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苯丙涂料的介绍苯丙涂料是一种常见的涂料类型，由苯丙乳液制成。
它具有优异的性能，在建筑、家居、汽车等不同领域有广泛的应用。
1. 苯丙涂料的组成苯丙涂料主要由苯丙乳液、添加剂、稀释剂和助剂组成。
•苯丙乳液：是苯乙烯和丙烯腈的共聚物乳液，是苯丙涂料的基础。
它具有良好的附着力和耐候性。
•添加剂：常见的添加剂包括增粘剂、防腐剂、分散剂、流平剂等。
它们的添加可以改善苯丙涂料的稠度、防腐性能、分散性和表面光滑度。
•稀释剂：用于调节苯丙涂料的黏度和干燥速度。
常见的稀释剂包括水、醇类和酮类溶剂。
•助剂：用于改善苯丙涂料的特殊性能，如防火性、耐热性等。
常见的助剂有阻燃剂、抗UV剂等。
2. 苯丙涂料的优点•良好的附着力：苯丙涂料能够牢固附着在不同的基材表面，如金属、木材、混凝土等。
•耐候性强：苯丙涂料具有良好的耐候性，能够长时间抵御紫外线、雨水和气候变化的侵蚀。
•良好的光泽度：苯丙涂料有较高的光泽度，使被涂物表面更加光滑美观。
•环保健康：苯丙涂料采用水为稀释剂，不含有害溶剂挥发物，对环境和人体健康无害。
•良好的涂装性能：苯丙涂料具有较低的粘度和良好的流动性，易于施工和喷涂。
3. 苯丙涂料的应用领域苯丙涂料在各个领域都有广泛的应用，包括：•建筑装饰：用于室内和室外墙面、天花板、地板等的装饰和保护涂料。
•家具制造：用于家具表面的涂装，提供美观的外观和耐久的保护。
•汽车工业：用于汽车外部和内部的涂装，提供抗紫外线、耐磨损和耐腐蚀的保护。
•金属涂装：用于金属制品的防锈、防腐和装饰性涂装。
•电子产品：用于电子产品外壳的涂装，提供电气绝缘和保护。
4. 使用注意事项•施工时应保持通风良好，避免吸入涂料挥发物。
•使用前必须充分搅拌均匀，避免出现颜色或质地不一致的情况。
•涂料施工时，应根据具体的基材和施工要求选择合适的涂布方法和工具。
•储存时应避光、密封，避免高温和寒冷条件，以防止涂料质量的变化。
总结苯丙涂料作为一种常见的涂料类型，由苯丙乳液制成，具有优异的性能和广泛的应用领域。
苯丙乳液配方及原理 The manuscript was revised on the evening of 2021苯丙乳液生产配方苯丙乳液是由苯乙烯和丙烯酸酯单体乳化共聚而得。
乳白色液体，带蓝光。
苯丙乳液附着力好，胶膜透明，耐水、耐油、耐热、耐老化性能良好，是水性涂料，地毯胶，工艺胶的主要成分，市场需求量非常大。
一、基本配方（按照1000公斤投料）：1、苯乙烯：2、丙烯酸丁酯：3、甲基丙烯酸甲酯：4、甲基丙烯酸：5、保护胶体（聚甲基丙烯酸钠）：6、乳化剂OS（烷基酚醚磺基琥珀酸酯钠盐）：7、碳酸氢钠：8、过硫酸铵：9、去离子水：499kg二、操作工艺1、预乳化和配料（1）在预乳化釜内分别加入去离子水191kg，碳酸氢钠，乳化剂，混合单体（甲基丙烯酸：；苯乙烯：；并烯酸丁酯：，甲基丙烯酸甲酯：），进行预乳化，得到稳定的预乳化液。
（2）将过硫酸铵加入去离子水64kg，配成引发剂溶液，备用。
（3）保护胶体（聚甲基丙烯酸钠）加入去离子水44kg，配成保护胶体溶液，备用。
2、聚合在聚合釜内分别加入去离子水200kg，保护胶体溶液，预乳液60kg，待70摄氏度左右时加入引发剂溶液30kg，在80摄氏度左右引发聚合，进行种子乳液聚合，可观察到釜底乳液泛蓝光。
保温10min后，开始滴加剩余的预乳液和引发剂溶液。
滴加时维持聚合反应温度84-86摄氏度。
滴完后保温1小时。
3、出料包装冷却到30摄氏度以下，出料用120目滤布过滤，即为苯丙乳液产品。
三、产品主要指标：1、固含量：%2、PH值：粘度（涂-4℃.℃）值：17苯丙乳液的制备?一、实验目的：1、掌握用乳液聚合法制备高分子材料的一般原理和合成方法；2、了解目标乳合物的设计原理。
二、实验原理（概述）：?乳液聚合是以水为连续相（分散剂），在表面活性剂（乳化剂）存在下，使聚合反应发生在由乳化剂形成的乳胶粒内部（即表面活性剂形成的胶束作为微反应器），制备高分子材料的一种方法。
苯丙乳液配方及原理
苯丙乳液是一种常见的乳液类型，广泛应用于化妆品、医药、食品等领域。
它具有良好的乳化性能和稳定性，能够有效地将水相和油相混合，并保持乳液的稳定性。
本文将介绍苯丙乳液的配方及原理，希望能够对相关领域的从业者有所帮助。
首先，苯丙乳液的配方主要包括乳化剂、油相和水相。
乳化剂是苯丙乳液的关键成分，它能够降低油相和水相的界面张力，使它们能够均匀地混合在一起。
常见的乳化剂包括表面活性剂、胶体粘稠剂等。
油相通常是指油性成分，如植物油、矿物油等；水相则是指水性成分，如蒸馏水、植物提取液等。
其次，苯丙乳液的原理是利用乳化剂将油相和水相均匀地分散在一起，形成乳状液体。
乳化剂分子的两端分别亲水和疏水，因此能够将水相和油相分别包裹在其分子中，形成乳状液体。
乳化剂能够降低油相和水相之间的界面张力，使它们更容易混合在一起，并且能够形成稳定的乳状液体，不易分层和析出。
在实际生产中，苯丙乳液的配方需要根据具体的产品要求和使用环境来确定。
不同的产品可能需要不同类型和比例的乳化剂、油
相和水相。
此外，生产过程中的温度、搅拌速度、搅拌时间等因素
也会影响乳液的稳定性和质量。
因此，生产苯丙乳液需要进行严格
的配方设计和生产工艺控制，以确保乳液的质量和稳定性。
总之，苯丙乳液是一种重要的乳液类型，具有广泛的应用前景。
了解其配方及原理对于从事相关行业的人员来说是非常重要的。
希
望本文能够对读者有所帮助，谢谢阅读！。
苯丙乳液配方及原理
苯丙乳液是一种常用的乳液基料，广泛应用于化妆品、药品、
食品等行业。
它具有优异的稳定性和渗透性，能够有效地将活性成
分输送到皮肤深层，因此备受青睐。
下面我们将介绍苯丙乳液的配
方及其原理。
首先，苯丙乳液的配方主要包括水相和油相两部分。
水相通常
由水、甘油、羟乙基纤维素等成分组成，而油相则由油脂、乳化剂、防腐剂等组成。
在配方的过程中，需要注意水相和油相的比例，以
及乳化剂的选择和使用方法。
其次，苯丙乳液的原理是基于乳化剂的作用。
乳化剂能够将水
相和油相中的微小颗粒分散均匀，形成稳定的乳液。
这样一来，乳
液就能够保持长时间的稳定性，不易分层或变质。
此外，乳化剂还
能够增强乳液的渗透性，使其更容易被皮肤吸收。
在制备苯丙乳液的过程中，需要注意以下几点：
1. 选择适合的乳化剂。
不同的乳化剂适用于不同的配方，要根
据具体情况选择合适的乳化剂，以确保乳液的稳定性和渗透性。
2. 控制配方的比例。
水相和油相的比例要根据具体配方进行调整，以确保乳液的质地和性能符合要求。
3. 严格控制生产工艺。
在制备过程中，需要严格控制温度、搅拌速度等参数，确保乳化剂充分溶解，乳液均匀稳定。
4. 添加适量的防腐剂。
防腐剂能够有效延长乳液的保质期，防止细菌滋生，保持乳液的品质。
总之，苯丙乳液的配方及原理并不复杂，但需要严格按照配方比例和生产工艺进行操作，才能制备出高质量的乳液产品。
希望以上内容能够对您有所帮助，谢谢阅读！。
高弹性苯丙乳液苯丙乳液可广泛应用于涂料、粘合剂、造纸助剂等领域.在共聚乳液中引入苯乙烯单体,主要为了解决丙烯酸乳液成本高、耐水性差等缺陷;苯丙乳液在耐水性、耐久性、强度等诸多方面有其优异性能.常用的聚合方法,由于苯乙烯单体的存在,使得苯丙乳液的韧性和弹性相对变低,直接影响了其实际应用.因此,改变苯丙乳液的伸长率,使之具有高弹性;提高乳液的韧性、粘结力等物理性能;并使之成本降低,扩大用途,正是本研究的目的所在.本研究是通过核/壳共聚的途径,利用自生种子法合成出核具有内亲水、壳具有外疏水、内硬外软结构的高弹性苯丙乳液.由于具有异相结构,与一般无规共聚物、机械共混物相比有独特的优异性能.而在乳液中加入了功能单体,使乳液形成相互贯穿的网络结构.对乳液的耐水性、刚性、韧性又有所提高.本文探讨利用新方法制备苯丙乳液的基本过程,并对影响乳液性能的主要因素进行了讨论.1实验1.1实验用原料,见表1.1.2乳液的制备(1)核的预乳化:将一定量的乳化剂、功能单体以及去离子水加入到乳化器中,启动搅拌,并将一定量的St、BA、功能单体、HEMA滴入,在30℃高速搅拌30min.(2)壳的预乳化:将一定量的乳化剂及去离子水加入到乳化器中,启动搅拌,再将一定量的St、BA、HEMA滴入,在30℃高速搅拌30min.(3)种子的制备:将一定量的核乳化单体加入反应器中,升温至85℃,并加入一定量的过硫酸钾水溶液,待外观蓝色时,再滴加剩余的核乳化单体,约1h滴完.(4)乳液的制备:在已形成的种子乳液中,滴加已乳化好的壳单体,在85℃,约2～3h滴完,并分次加入过硫酸钾水溶液,待滴加完壳单体后,将反应物温度升至90℃,加入少量氧化还原引发剂,并在90℃保温30min,降至室温,用氨水调乳液pH值为7.5左右,过滤出料.1.3乳液主要性能的测定固含量及稳定性:按GB/T12954-91方法进行测定.单体的转化率:采用质量分析法,将乳液样品加入到加有少量阻聚剂的已称量的称量瓶中,称量后放入烘箱中干燥至恒重.乳液的粒径:用消光法测定.吸水率:将乳液铺展在聚四氟乙烯板上,自然干燥成1mm左右厚度的薄膜,将其浸入25℃去离子水中,浸泡48h,计算出吸水率.乳液的延伸率的测定:将乳液铺展在聚四氟乙烯板上自然干燥成1mm左右厚度的薄膜,小心剥离并截成哑铃状,在X-2500型材料试验机上按JC/T684-2000方法测其拉伸强度和延伸率.2讨论2.1引发剂对乳液性能的影响传统苯丙乳液合成时,一般均采用过硫酸盐作为引发剂,其加量为单体的0.6%左右,转化率可达95%左右,引发剂用量的增大,使单体的转化率提高,同时也导致乳液凝聚率降低,乳液的粘度增大,并使乳液粒径增大,反应稳定性变差.通过在反应后期加入少量氧化还原引发剂,在降低过硫酸盐用量的同时,使其转化率有了很大的提高.通过实验可知,单纯使用过硫酸盐制备高弹性苯丙乳液,乳液气味大、单体残留大、转化率低,为了能得到粒径小,转化率高的高弹性苯丙乳液,在反应后期加入了少量的氧化-还原引发剂,大大降低了生成自由基活化能,提高了反应速率.当过硫酸盐用量为单体的0.3%,而氧化-还原引发剂用量为0.2%时,乳液较为细腻,转化率可达98%以上.2.2乳化剂对乳液性能的影响乳化剂类型的选择和用量的确定是决定高弹性苯丙乳液体系稳定性和耐水性的重要因素之一,通过试验证明,当加入一定量的复合型乳化剂时,不仅对单体的乳化效果好,而且乳液具有较好稳定性和耐水性,根据Smith和Ewart理论,体系中乳胶粒数目N与乳化剂总表面积λs·S、自由基形成速率ρ、聚合物乳胶体积增加速率μ有如下关系:N=K(ρ/μ)(e2/5)(λs·S)(e3/5)式中,K为常数,S为乳化剂浓度该公式表明,乳化剂浓度(S)的大小,不仅关系到形成胶束的多少,也直接影响乳胶粒的粒径.当乳化剂浓度低时,仅部分乳胶表面被乳化剂分子覆盖,在这样的条件下乳胶粒易发生自聚结,由小乳液粒子生成大乳胶粒.轻则会降低收率,影响产品质量;严重时则发生凝聚.从表2中可看出乳化剂用量的多少对乳液粒径大小及耐水性影响很大,当乳化剂用量为单体的3%时,将获得较小的乳液粒径和较好的耐水性.当乳化剂用量大时,乳液粒子的比表面积增大,粒子间相互作用力增大,使乳液耐水性下降.因此,选择适宜的乳化剂用量是十分必要的.2.3种子法对乳液性能的影响利用自生种子法制备具有核/壳结构的苯丙乳液可设计出内硬外软、内亲水外疏水的核/壳结构,使乳液的耐水性有很大的提高.由于在种子中加入了功能单体以及在壳中加入了玻璃化温度(Tg)较低的软单体(BA,Tg为-54℃;HEMA,Tg为-70℃),降低了苯丙乳液的Tg,提高了乳液的弹性,利用Fox公式可设计出不同Tg的苯丙乳液,以满足不同的需求.用自生种子法合成共聚物时,种子用量的多少对乳液粒径大小有一定的影响,最终影响乳液性能.目前种子用量还没有一个理论公式方法来计算,只有通过试验或经验来确定,在其他条件不变情况下,只改变核单体中种子用量,通过多次试验得知乳液种子用量不同对乳液粒径大小的影响,见表3.从表3可看出,随着乳液种子用量增大,乳液的粒径降低,当种子用量为26%时,乳液粒径有极小值,但超过26%后,其粒径又缓慢增加,因此,当乳液种子用量为核单体的26%左右时较为适宜.2.4共聚物组成对乳液性能的影响2.4.1功能单体对乳液性能的影响选择带有一定极性基团的多官能性单体作为反应性功能单体,可以使共聚物产生轻度的交联,并形成一定程度的网络结构,用形成分子网络的化学键代替了单纯分子间作用力,使乳液的刚性增加.又由于极性基团的引入,提高了共聚物的内聚力,使苯丙乳液的Tg降低,增强了乳液的韧性,但如果功能单体加入过量,由于极性基团的存在,容易造成乳液破乳,影响乳液耐水性.本研究是利用双功能单体合成高弹性苯丙乳液.并讨论固定BA/HEMA=3.5/1,软/硬=1/1.9,在其他条件不变的情况下,改变功能单体用量对苯丙乳液延伸率、抗拉强度的影响,见表4.由表4可看出,随着功能单体用量逐渐增加时,延伸率、抗拉强度均相应增加,当功能单体用量增加到6%时,延伸率有极大值;当超过6%时,延伸率又开始下降.产生这种情况的原因可能是:随着功能单体用量增加,体系中的交联点数也逐渐增加,当达到6%时,体系中交联点数及其分布、引入的极性基团的数量正处于一个最佳状态.再增加功能单体用量,导致体系中交联度增加,分子刚性变大,乳液Tg升高.2.4.2软单体与硬单体的质量比对体系性能的影响软单体为BA、HEMA,硬单体为St.固定BA∶HEMA=1∶1,功能单体占总单体量的6%,在其他组分和有关条件不变的情况下,利用核/壳聚合工艺,合成苯丙乳液.软、硬单体的不同质量比对体系性能的影响见表5.实验结果表明,随着软单体比例的增加,硬单体比例的减少,乳液的延伸率逐渐增大而抗拉强度缓慢降低.这是由于苯乙烯侧链上所带苯基的强空间位阻效应使得其Tg较高(Tg=100℃);而HEMA、BA的分子侧链较柔顺,因此,共聚物中软组分的增多和硬组分的减少会使链的柔软性增加,从表5中可知当软/硬为2.2/1时可得到较大的延伸率及较好的抗拉强度.另外,随着软单体比例的增加乳胶粒对乳化剂的吸附增多,乳液的机械稳定性提高,会使乳液凝聚物减少,白度减弱,蓝光增强,乳液变的更加细腻.2.4.3软单体的质量比(BA:HEMA)对体系性能的影响在其他相关的条件不变的情况下,以软/硬为2.2/1,功能单体占总单体6%时,改变BA与HEMA的比例,体系性能见表6由表6可以看出,当BA减少,HEMA相应递增时,抗拉强度相应减小而延伸率增加,当BA∶HEMA为2.7/1时有最佳值,这是由于BA的Tg为-54℃,HEMA的Tg为-70℃,后者分子链比前者更柔软,随着BA的减少,HEMA相应的增加,使乳液的抗拉强度也会降低.因此,选择适宜的软/硬比,对乳液的延伸率、成膜性及抗拉强度有较大的影响.3结论(1)当功能单体占总单体量6%时,软单体与硬单体比例为2.2∶1,硬单体占总单体的30%,软/硬单体间的比为2.7/1时,采用自生种子法可合成出延伸率为980%、抗拉强度为4.22Mpa的高弹性苯丙乳液.(2)乳液合成时,采用前期用0.3%(占总单体)过硫酸盐作为引发剂,后期用0.2%的氧化-还原引发剂,可使单体转化率达98%以上.实验3 苯乙烯—丙烯酸酯共聚乳液的制备作者：admin 发布时间：06-09-27 浏览次数：264 [大中小] 一、目的要求1了解乳液聚合的工艺特点，加深对乳液聚合的认识。
一、消泡剂详解
中联邦研发生产的苯丙乳液涂料专用消泡剂是由醚、脂、醇等物质经过数剧反复试验而成的复合型消泡剂。
此产品在水性体系里易分散、有自乳化性强、消泡好、抑泡持久等功能，由其是在水溶性高分子或中、低高粘度体系中效果会更佳，另外，此产品不会产生鱼眼点和针眼现象，无任何副作用，环保性产品。
二、消泡剂特点
1、消泡、抑泡力强，用量少，不影响起泡体系的基本性质。
2、耐热性好，化学性稳定，无腐蚀、无毒、无不良副作用、不燃、不爆。
3、其性能可与进口产品相媲美，而价格更具明显之优势。
三、技术指标
型号：B-145/146/147
PH：6.5～7.8
外观：乳白色液体/淡黄色液体
水溶性：易溶于水中、分散性能好
注：本数据表所列数值只描述了本产品的典型性质，不代表规格范
四、消泡剂应用
苯丙乳液涂料专用消泡剂用于印花涂料（粘稠胶浆）、高分子乳液聚合体、丙稀酸乳液等。
低粘度水性邦（水）浆、印花色浆（单为水性邦浆（水浆用）、低粘度胶水、大泡体系等。
五、使用方法
推荐用量：苯丙乳液涂料专用消泡剂添加量为总货量的0.05%-0.3%，但最经济的用量应在工艺试验后再确定;也可和其它粉状助剂均匀混合后用。
六、储存与包装
包装：本品包装均为50/60/150/200/1000KG塑料桶装。
储存：本品无毒，属非易燃易爆品，贮于阴凉、避风处，密闭保存。
存放期一年，无明显分层。
运输：本品运输中要密封好，防潮、防强碱强酸及防雨水等杂质混入。
苯丙乳液标准范文苯丙乳液，也被称为乳液胶，是一种由苯丙乳液树脂为基料制成的胶体溶液。
它既具有乳液的分散性和流动性，又具有树脂乳液的胶凝和固化性，因此在各个行业中有着广泛的应用。
为了确保苯丙乳液的质量稳定和使用效果，制定了一系列的标准。
以下将详细介绍苯丙乳液的标准要求。
1.外观要求：苯丙乳液的外观应为乳白色或浅黄色液体，无杂质和沉淀物。
2.固含量：苯丙乳液的固含量应符合规定的范围。
固含量过低会导致涂层干燥时间延长，涂层质量下降；固含量过高则会影响苯丙乳液的流动性和施工性能。
3.粒径分布：苯丙乳液中的乳胶粒的粒径分布应符合规定的范围。
粒径分布合理的乳液能够提供良好的分散性和胶凝性。
4.pH值：苯丙乳液的pH值应在规定范围内。
pH值过高或过低都会影响苯丙乳液的性能和固化效果。
5.粘度：苯丙乳液的粘度应符合使用要求。
粘度过高会影响涂层施工性能，粘度过低则会导致涂层薄且易出现受损。
6.固化性能：苯丙乳液应具有合适的固化性能，固化后的涂层应具有一定的硬度、耐磨性和附着力。
7.抗拉强度：苯丙乳液固化后的涂层应具有合适的抗拉强度，以确保涂层的耐久性和使用寿命。
8.抗渗透性：苯丙乳液固化后的涂层应具有一定的抗渗透性，以保护基材不受潮湿和化学物质侵蚀。
9.耐候性：苯丙乳液固化后的涂层应具有良好的耐候性，能够抵抗紫外线辐射、高温、低温等环境因素的影响。
10.环保性：苯丙乳液应符合环保要求，不含有害物质，对人体和环境无害。
总结起来，苯丙乳液在标准中要求其外观良好、固含量适宜、粒径分布均匀、pH值稳定、粘度合适、固化性能理想、抗拉强度高、抗渗透性强、耐候性好，并且符合环保要求。
这些标准的制定旨在确保苯丙乳液的质量稳定和使用效果，以满足各个行业中的需求。
苯丙乳液类（SAE）阳离子表面施胶剂与AKD 表面施胶剂的区别一、前言：在生产、储存和使用的过程中，纸张纤维都会吸收空气和环境中的水蒸气因而导致纸张水分增加、强度降低，进而影响纸张的使用性能。
尤其是包装纸箱所用的牛皮纸、瓦楞纸和箱板纸，吸潮后会导致纸板、纸箱变软；在贮存、使用和运输过程中，纸箱变形，影响包装箱的外观质量、影响包装物的储存和码垛；甚至还会损坏包装箱内的商品。
为了解决纸张吸水和返潮的问题，通常要在造纸过程中添加抗水性能的化学品，即术语所称“施胶剂”。
施胶方式可分为浆内施胶和表面施胶。
这样可以提高纸张的抗水性，避免包装纸吸潮后影响其使用性能。
但是，经过多年的实践后发现，“浆内施胶”存在两个问题，一是浆内施胶会影响纸张纤维之间的结合力，会降低包装纸的强度；二是浆内施胶量较大，额外增加了过多的成本。
另外，包装纸在印刷过程中，经常会出现掉粉、掉渣（纤维脱落）以及油墨吸收不均匀和渗透等现象，影响包装纸的印刷质量，浆内施胶无法改善这种现象。
为此，开始尝试在纸张的表面涂覆一层胶体材料，可以起到防止掉粉、掉渣以及提高纸张印刷质量的作用，同时还能阻止水蒸气渗透到纸张内部，起到了浆内施胶的作用。
因此，“表面施胶剂”应运而生。
表面施胶剂（简称表胶）是指在纸张表面涂加的旨在增加纸张抗水性的一种化学胶剂，既可以提高纸张的印刷性能，同时还可以防止纸张吸水返潮而导致强度降低。
相对于浆内施胶，表面施胶剂的成本只是浆内施胶的15-30%，具有很好的性价比，自2002 年以后，发展迅速。
长期以来，低档包装纸例如普通瓦楞纸、箱板纸均不施胶，随着越来越多的大型纸机投产，产能相对过剩，大型纸机生产的低克重表胶纸能够取代小厂生产的高克重无表胶的普通纸，例如75 克表胶高强瓦楞纸可以取代90-100 克的无表胶普通瓦楞纸。
因此从金融危机之后，低速纸机生产的未表胶的低档纸正陆续被替代，一些小厂在先进产能淘汰落后产能的客观规律作用下而相继倒闭。
近年来新上的中速纸机大多增加了表面施胶的装置，因此表面施胶是包装纸施胶的发展趋势。
同时，由于浆内施胶量大成本高，正在逐步被表面施胶剂取代。
二、表面施胶剂的简要介绍：表面施胶剂的种类很多，大体可分为天然高分子和化学合成高分子两大类。
淀粉及改性淀粉是典型的天然高分子，但其性能有很大的局限性；目前将淀粉及改性淀粉与化学合成高分子配合起来使用，已取得了良好的效果。
从离子型方面，表面施胶剂又分为阳离子型、阴离子型和非离子型表面施胶剂。
实践表明，用于包装纸的表面施胶剂，阳离子型效果最好。
目前最为普及的是阳离子型苯乙烯丙烯酸酯聚合物乳液（简称苯丙乳液）；这类产品合成工艺稳定、操作简便，在表面施胶后成膜性和抗水性好，是应用和发展最快的品种。
1）阳离子表面施胶剂，要与配合施胶的大量淀粉链状分子进行交联反应，形成以聚合物高分子为核心节点的网状结构覆盖在纸张的表面，并形成一个致密的抗水薄膜，从而阻止水蒸气进入纸张内部与纤维结合，防止纸张返潮；同时还可以防止纸张掉粉掉渣提高印刷质量。
2）表面施胶剂的聚合物高分子还需要与纸张纤维有良好的结合，减少表面施胶剂向纸张内部的渗透，减少表面施胶剂的用量，降低成本。
3）根据以上两个特性，苯乙烯丙烯酸类的阳离子聚合物，其高分子自带的正电荷与淀粉链分子的负电荷以及纤维的负电荷结合，可以形成紧密的链接，起到了良好的表面施胶抗水作用。
4）由于纸浆抄造过程中，会携带大量的负电荷的干扰离子，而这些干扰离子会与阳离子表面施胶剂结合而降低施胶作用，因此，为了配合阳离子表面施胶剂的使用，还需要添加硫酸铝增加正电荷，来中和带负电荷的干扰离子。
因此硫酸铝是表面施胶的一个重要助剂。
三、苯乙烯丙烯酸类（SAE）表面施胶剂的特点：SAE 类表面施胶剂是当前发展最快、应用最广的聚合物表面施胶剂，主要由苯乙烯、丙烯酸酯和各种功能单体共聚而成，其合成工艺简单、黏度低、泡沫少、使用方便，抗水效果好，目前应用最普及。
根据其合成工艺，SAE 类又可分成两种：第一种，微乳液聚合型（也称为纳米乳液——是指粒径在1-100 nm 的乳液）：典型代表：BK-532。
通过仪器分析发现，微乳液聚合型表胶的性能特点表现如下：a）阳离子性强，电荷强度（Zeta 电位）达到45 以上；b）平均粒径小于100 纳米；其中含有大量20-40 纳米的粒子；c）玻璃化温度高，Tg 值在40 C°以上；第二种，普通乳液聚合型：代表产品为汽巴表胶；国内大多数厂家均采用这种工艺，其物理性能如下：a）阳离子性（Zeta 电位）比微乳液聚合型的要弱，大约是25 左右：b）没有50 纳米以下的粒子，平均粒径大于100 纳米；c）玻璃化温度在40 C°左右；SAE 表胶的施胶机理和物理性能的影响：A）SAE 类表面施胶剂的施胶机理：具有阳电荷的SAE 聚合物分子，通过与淀粉的交联反应，形成网状的抗水薄膜，同时SAE 阳离子高分子还余纤维负离子结合，主要附着在纸张的表面，从而形成了SAE 抗水高分子+淀粉链交联+纤维链交联的网状结构而成为一种致密的薄膜。
B）Zeta 电位的强弱是阳离子表胶的一项重要指标，直接关系到表胶与淀粉的结合力，两者之间的结合力强，则在纸张表面上形成的薄膜强度就高；同时也关系到表胶与纤维的结合力，两者之间的结合力强，则施胶时表胶渗透到纸张内部的溶液就少，因此添加量就少；C）粒径大小影响到两个方面：第一，粒径小，乳液中的高分子粒子数就多，涂覆在纸张表面形成的网膜就更致密；第二，粒径小，意味着同等加量的情况下，抗水粒子的比表面积更大；因此如果要求达到同样的抗水性，粒径小，就意味着可以添加量减少。
通常来说，在同等固含量的情况下，纳米乳液的表面施胶剂添加量要少得多。
D）玻璃化温度的高低（Tg 值）对与表胶在实际应用中会否粘缸有影响，实践证明，Tg 值大于5 ºC 以上，一般不会出现粘缸现象，因此两种乳液均远远超出，不存在粘缸问题。
四、 ADK 施胶剂的概述：1.AKD 中性施胶剂：是以烷基烯酮二聚体（简称AKD）、阳离子表面活性剂为原料，经均质工艺乳化而成的白色乳液，是一种适于中碱性（pH 值7.5～8.5）条件下抄造的反应型浆内施胶剂。
广泛用于各种中高档文化纸、照相原纸、果袋纸、包装纸及纸板等施胶纸的生产。
2.AKD 浆内施胶机理：乳液中的阳离子AKD 微粒借助于阳离子淀粉、聚丙烯酰胺等单元或双元助留系统留着于纤维表面，经压榨和初干燥阶段，AKD 微粒熔融，并在纤维表面均匀扩散和重新分布，形成高度取向的单分子层，在干燥和贮存阶段与纤维分子上的羟基发生酯化反应而牢固地键合在纤维上，具有憎水性的长链脂肪基团转向纸面，从而达到优良的抗水效果。
但将这种施胶剂用于表面施胶时，ADK 施胶剂与淀粉无法形成交联反应，形成一层抗水薄膜，因此无法阻止水蒸气的通过，因此，这样纸张在潮湿的天气下，就容易返潮。
3.AKD 易水解变质，产生浮浆，影响纸机顺行。
AKD 的内酯环结构使其极易同带活泼氢的物质发生反应。
水解后的AKD 对施胶无效。
为尽量降低水解率，除加适当的水解抑制剂外，需要保护胶体和稳定剂使乳液稳定。
阳离子淀粉以它价廉和良好的电化性能被大量用作AKD 保护胶体和稳定剂。
但淀粉对温度适应性较差，高温时易水解变质，导致乳液贮存稳定性和耐温性下降，粘度变化大、含固量提不高等弊端。
4.需要较长的熟化期：由于AKD 在水中不稳定，容易水解失效，因此在AKD 乳液制备过程中，还需加一些其他物质，如稳定剂、增效剂等。
稳定剂也称水解抑制剂，它保证AKD在乳液状态时（即酸性条件下）稳定，而在抄纸过程中（中/碱性条件）稳定剂失效，AKD与纤维素发生反应产生施胶度，但AKD 与纤维素羟基反应是个较缓慢的过程，需要较长的熟化时间，造成其不适用于在线涂布的涂布纸板的生产，同时也影响到造纸厂对产品的出厂质量控制。
五、 SAE 与AKD 表面施胶剂的优缺点：1） SAE 纳米乳液：典型代表：BK-532在阳离子强度和粒径分布的双重影响下，在同等添加量的条件下，表胶的吨纸消耗量最少，折成100 克瓦楞纸在1.5-2 公斤/吨纸；SAE 的突出特点就是，表胶与淀粉链结合紧密，大量的纳米粒子能够在纸张表面形成致密的薄膜，因此纸张施胶后不易返潮。
强阳离子性的表胶对造纸纤维处理过程中的杂质和干扰离子较敏感，因此较适合大型纸厂和高速纸机使用（纤维较干净）。
2） SAE 普通乳液：典型代表——国内的表面施胶剂。
由于阳离子性和粒径分布的双重影响，在同等条件下，其添加量通常要比微乳液型消耗量高，折合成100 克瓦楞纸，其表胶的添加量在2 公斤左右，与每家工厂的纤维处理、中水水质和污泥回抄等因素相关。
由于一些小纸机纤维中杂质较多，需要添加比较多的硫酸铝来消除干扰离子，因此施胶条件是在酸性（PH 3-4.5）。
普通乳液聚合型，技术工艺和生产相对普及，因此国内生产厂商最多。
但由于各家生产工艺和技术水平的差异，导致表胶的吨纸添加量不同，彼此间单价差异最大，从5000-8000 元/吨不等，是目前造纸厂最难辨别的一类。
3） AKD 类：其特点是，目前唯一能够在中性条件下施胶的施胶剂，在用于浆内施胶时的PH 值可以大于7；表观单价便宜，但是吨纸消耗量大；性价比并不突出。
通常来说，折合成100 克重的瓦楞纸，吨纸消耗量在4-6 公斤不等。
新施胶的纸张，容易满足抗水性的要求，但是需要2 小时以上的熟化时间，才能达到小于35 g/㎡ 60S。
（注：现市场上出现另一种中性施胶剂，可在浆内使用，其主要成分还是AKD，据说AKD已经过改性，但其应用技术还不完善。
如上海埃格的WEC中性施胶剂，分01、02、03,01的主要成分是改性的AKD和松香胶，02、03的主要成分是助留助滤剂。
其售价昂贵，在市场上的占有率已经很小。
） 与SAE 类表胶相比，AKD 类表胶无法与淀粉分子形成交联反应因此不能在纸张表面形成高分子抗水薄膜，无法阻止纸张受潮，因此其最大的缺点是容易返潮。
这一点，已经得到造纸厂的普遍认同，在潮湿多雨的华南地区，尤其是夏季，问题更严重。
另外，其乳液的保质期短，通常在15-30 天左右，时间长了会水解。
AKD 类型的 表面施胶剂不能够用于双面涂布白板纸（灰底白板纸可用于背面），会导致严重缺陷。
AKD 类型表胶的成品纸，初始抗水性好，但在制作纸板过程中容易“打滑”，不利于胶粘剂与箱板纸粘合。
六、如何辨别表面施胶剂的品质1. 简单目测：从溶液的颜色上，简单区分AKD 类（乳白色）和SAE 类（浅棕色或褐色）；从溶液的透明度上，可以简单区分粒径大小；2. 简单实验：将表胶液摊在玻璃皿中，烘干后观察其成膜性；将成膜的表胶，用水浸泡，观察其是否会发白；3. 仪器分析法：粒径分布、Zeta 电位和Tg 值；4. 可勃法评价：与标准试样的表胶在同等条件下测定其吸水值；吸水值越小越好。
