洁净区环境监测管理规程
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1.目的：规定了公司洁净区洁净度的测试规则和控制标准。目的是规范洁净区的洁净度的监测，确保洁净区符合生产及质量检测要求。
2.范围：适用于我公司所有洁净区的洁净度测试和管理。
3.职责：
3.1.生产管理部：负责洁净区高效过滤器的检漏和补漏的监督管理工作；
3.2.生产管理部：负责空调净化系统的调试和使用，确保空调净化系统的正常运行；
3.3.质量管理部QA：负责悬浮粒子、浮游菌、沉降菌测试；
3.4.质量管理部QC：配合负责浮游菌、沉降菌的测试。
4.内容：
4.1.1.洁净区：对尘粒及微生物污染规定需进行环境控制的功能间或区域。其建筑结构、装备及其使用均具有减少对该区域污染源的介入、产生和滞留的功能。
4.1.2.洁净工作台：一种工作台或者与之类似的一个封闭围挡工作区。其特点是自身能够供给经过过滤的空气或气体，如垂直层流罩、水平层流罩、垂直层流洁净工作台、水平层流洁净工作台、自净器等。
4.1.3.局部空气净化：仅使室内工作区域特定的局部空间的空气含悬浮粒子浓度达到规定的空气洁净度级别，这种方式称局部空气净化。
4.1.4.洁净度：洁净环境内单位体积空气中含大于或等于某一粒径悬浮粒子的允许统计数。
4.1.5.菌落：细菌培养后，由一个或几个细菌繁殖而形成的细菌集落，简称CFU。通常用个数表示。
4.1.6.单向流：沿着平行流线，以一定流速、单一通路、单一方向流动的气流。
4.1.7.垂直单向流：与水平面垂直的单向流。
4.1.8.水平单向流：与水平面平行的单向流。
4.1.9.非单向流（曾称为乱流）：具有多个通路循环特性或气流方向不平行的，不满足单向流定义的气流。
4.1.10.静态测试：功能间净化空气调节系统已处于正常运行状态，工艺设备已安装，功能间内没有生产人员的情况下进行的测试。
4.1.11.动态测试：功能间已处于正常生产状态下进行的测试。
4.1.12.置信上限（UCL） ..
;.. 从正态分布抽样得到的实际均值按给定的置信度（此处为95%）计算得到的估计上限将大于此实际均值，则称计算得到的这一均值估计上限为置信上限。
4.2.洁净区功能间悬浮粒子判级标准：
4.2.1.洁净区微生物动态监控标准
洁净级别 浮游菌（cfu/ｍ3） 沉降菌(Φ90mm)cfu/4小时（2） 表面微生物
接触碟(Φ55mm)（cfu/碟） 5指手套（cfu/手套）
A级 <1 <1 <1 <1
B级 10 5 5 5
C级 100 50 25 ----
D级 200 100 50
----
注：1 单个沉降碟的暴露时间可以少于4小时，同一位置可使用多个沉降碟连续进行监测并累积计数。
2 表中各数值均为平均值。
4.3.洁净区送风量、照度
4.3.1.洁净区气流组织和换气次数
洁净级别
气流方式 送风量
按房间断面风速（m /s） 按换气次数（次/ h）
A级 垂直层流（单向流） ≥0.35 --
B级 乱流（非单向流） -- 40--60
C级 乱流（非单向流） -- ≥25
D级 乱流（非单向流） -- ≥15
4.3.2.风量测定及换气次数的计算
4.3.2.1.操作步骤：用风速仪贴近风口处测量，按风口截面大小把它划分为若干个面积相等的小块，在其中心处测量。对于尺寸较大的矩形风口，可分为同样大小的9－12个小方格进行测量；对于尺寸较小的矩形风口，一般测5个点即可；对于条缝形风口，在其高度方向至少应有2个测点，沿条缝方向根据其长度可以分别取为4、5、6个测..
;.. 点；对于圆形风口，按其直径大小可分别测4或5个点；
4.3.2.2.风口平均风速
υ＝υ1、，、υ2，…υｎ为各测点的风速，m /s；ｎ为测点总数，个。
4.3.2.3.风口风量L（m3/ｈ）
L＝3600F·υ
F为风口通风面积，m2；υ为测得的风口平均风速，m/s；
4.3.2.4.换气次数N（次/ｈ）
L1，L2，…Lｎ为房间各送风口的风量，m3/h
A为房间面积，m2；H为房间高度，m
4.3.2.5.非单向流房间最大换气次数不宜超过70次/h；对于百级垂直单向流规定气流流经室内断面风速≥0.35m/s；对于主要生产车间等发尘量较大的房间，应适当提高换气次数。
4.3.3.洁净区照度
4.3.3.1.主要功能间一般不宜低于300LX。
【注】主要功能间是指承担操作任务的房间，如称量间、压片间、包装间等。
4.3.3.2.对照度要求高的部位可增加局部照明。
4.4.洁净度测试采样点的数目及其布置
4.4.1.各测试区房间代码及排布见《车间及质控中心洁净区监控布置图》，经质量管理部审核批准后生效。
4.4.2.各洁净区悬浮粒子、浮游菌及沉降菌最少布点数目按以下要求：
面 积(S)ｍ2 洁 净 度 级 别
A级 C级 D级
S＜10 2-3 2 2
10≤S＜20 4 2 2 N＝ L1+L2+…Lｎ
A×H υ1+υ2+…υｎ
ｎ ..
;.. 20≤S＜40 8 2 2
40≤S＜100 16 4 2
100≤S＜200 40 10 3
200≤S＜400 80 20 6
400≤S＜1000 160 40 13
1000≤S＜2000 400 100 33
S≥2000 800 200 63
注：表中的面积，对于单向流洁净室，指的是送风面积；对于非单向流洁净室，指的是房间面积。 B级可参照A级执行。
4.4.3.采样点的限定
4.4.3.1.悬浮粒子测试采样点的限定
a 采样点一般在离地面0.8ｍ高度的水平面上均匀布置，布点力求均匀。采样点多于5点时，也可以在离地面0.8～1.5ｍ高度的区域内分层布置，但每层不少于5点。
b 每个采样点应至少采样3次。
c 洁净度A级区域的测定：选定在生产操作线（如粉针制剂的自动流水线）上方同一水平面。测定高度高于分装瓶口3～5cm，测定间距30～50cm。
4.4.2.2.沉降菌测试采样点的限定
a 工作区采样点的位置：一般离地0.8～1.5m左右（略高于工作面）；可在关键设备或关键工作活动范围处增加采样点。
b 关键点、关键设备或台面应用接触碟采样，地面、墙面、五指手套、洁净工作服可用药签擦试采样。
c 国内销售产品，可用药签擦试采样替代接触碟采样。
4.4.2.3.浮游菌测试采样点的限定
a 采样点位置：采样点位置可以同悬浮粒子测试点；工作区测点位置离地0.8～1.5m左右(略高于工作面)；送风口测点位置离开送风面30cm左右；可在关键设备或关键工作活动范围处增加测点。
b 采样次数：每个采样点一般采样一次。
c 采样注意事项： ..
;.. Ⅰ 对于单向流或送风口，采样器采样管口朝向应正对气流方向；对于非单向流，
采样管口向上；
Ⅱ 布置采样点时，至少应离开尘粒较集中的回风口1m以上；
Ⅲ 采样时，测试人员应站在采样口的下风侧。
4.4.3.最小采样量
4.4.3.1.悬浮粒子测试最小采样量：每次最小采样量为28.3升、100升。
4.4.3.2.沉降菌测试在满足最少测点数的同时，还宜满足最少培养皿数。见下表
洁净度级别 所需培养皿数
A级 14
C级 2
D级 2
注：局部A级培养皿数不得少于2个，B级可参照局部A级执行。
4.4.3.3.浮游菌测试最少采样量
洁净度级别 采样量，L/次
A级 1000
C级 500
D级 100
注： B级可参照A级执行。
4.5.测试规则
4.5.1.测试频次详见表1，表2：
表1 静态监测：
监测项目 A级区 (A/C)C级区 C级区 D级区 备 注
沉 降 菌 1次/月 1次/月 1次/月 1次/季度
悬浮粒子数 1次/月 1次/月 1次/月 1次/季度
压 差 1次/月 1次/月 1次/月 1次/季度
风速换气次数 1次/年
说 明 1、连续生产时，监测频率应不少于表中规定，如遇系统故障等特殊情..
;.. 况可能影响环境洁净度时，应增加监测频率。
2、在停产后准备复产车间，在生产前，按表中规定项目对环境监测合格后方可投入使用。
3、对新建、改造车间，开车之前进行全面测试。
4、高效过滤器安装、使用前后、更换时应做检漏。高效过滤器检漏应对整个断面进行扫描，采样口距过滤器表面2－3厘米，以5至10厘米每秒的速度进行扫描，如果在检漏扫描过程中，数据突然明显变大，表明此处有漏点，即用硅橡胶补漏。补后检测仍不合格，应更换高效过滤器，补漏或更换后应对洁净区悬浮粒子进行测试，测试合格后方可进行生产。
表2 动态监测：
监测项目 A级区 (A/C)C级区 C级区 D级区 备 注
表面微生物 1次/周 1次/周 1次/月 1次/季度
(A/C)C级每周对主要功能间监测，可轮流取样。
C级每月对各功能间监测。D级每季度对各功能间监测。 人员卫生 1次/周 1次/周 1次/月 —
悬浮粒子数 1次/周 1次/周 1次/月 1次/季度
沉 降 菌 1次/周 1次/周 1次/月 1次/季度
压 差 1次/班
说 明 生产时，应对生产车间按表中规定进行动态监测。
4.5.2.风速、照度测试频次
a 除另有规定外，对正常生产车间功能间每年至少测试一次，照度检测时每房间检测五次。
b 对新建、改造车间，开车之前进行全面测试。
4.5.3.测试条件：测试之前首先检查被测试区域的温度、湿度、压差、空气换气次数是否符合要求。如在规定范围内方可进行测试。沉降菌、浮游菌测试前，被测试功能间已经过消毒。
4.5.3.1.温度和湿度：洁净区的温度和相对湿度应与其生产及工艺要求相适应（温度宜控制在18℃－26℃。相对湿度宜控制不得超过65%）。
