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生产过程控制管理程序生产过程控制管理程序是一个重要的系统，用于确保生产过程的高效运行和产品质量的一致性。
该程序涵盖了多个方面，包括原料采购、物流管理、生产计划、质量控制和卫生安全等。
下面是一个关于生产过程控制管理程序的详细说明。
1.原料采购生产过程的第一步是原料采购。
为了保证产品质量，企业应选择可靠的供应商，并在合同中明确规定原料的质量要求。
采购人员应对原材料进行检查，并在接收时核对其质量和数量。
随后，原材料应妥善存储，以确保其不会被污染或变质。
2.物流管理物流管理负责确保原料和成品在生产过程中的顺利运输。
这包括安排适当的运输方式，协调物流时间表，以及保证产品的准时交货。
此外，物流管理还需要考虑库存管理和库房布局，以便最大限度地减少物料的损耗和浪费。
3.生产计划生产计划是一个关键的环节，它决定了生产过程的顺序和时间。
好的生产计划可以有效地利用资源，减少生产周期，并提高生产效率。
生产计划应基于需求预测和产能评估，同时要考虑原料供应和订单交货日期等因素。
为了保证生产计划的顺利实施，企业应建立有效的沟通渠道，并及时调整计划，以应对不可预见的情况。
4.质量控制在生产过程中，质量控制是至关重要的。
它确保产品符合质量标准，减少次品的产生，并提高产品质量的一致性。
质量控制应涵盖整个生产过程，从原料检查到成品检验。
它应包括与产品相关的各个方面，如尺寸、外观、性能等。
企业可以采用各种质量控制工具和技术，如统计过程控制（SPC）、六西格玛等，来确保质量标准的达到。
5.卫生安全卫生安全是生产过程控制管理程序中的另一个重要部分。
企业应确保生产环境清洁卫生，以防止污染和交叉污染。
这包括定期清洁设备和工作区域，培训员工正确的个人卫生措施，提供个人防护装备等。
此外，企业还应建立危险品管理和应急响应计划，以应对可能的事故和灾难。
在生产过程控制管理程序中，以上是一些重要的方面。
当然，不同的企业可能还有其他特定的要求和流程。
因此，企业应根据自身的情况和需求，制定适用的生产过程控制管理程序。
生产管理控制程序生产管理是企业实现生产目标和提高效率的关键环节，控制程序则是确保生产过程中各项任务和流程得以顺利进行的一套规范和指导。
本文将介绍一种生产管理控制程序，以帮助企业实现高效的生产管理。
第一部分：生产计划编制生产计划是生产管理的基础，其编制过程需要综合考虑市场需求、原材料供应、产能利用率等多个因素。
在生产计划编制过程中，需要明确生产任务和产品类型、数量、交付日期等关键信息，以确保生产过程中的可控性。
第二部分：生产流程设计生产流程设计是生产计划的具体落地实施，它涉及到各个环节的工序、设备和人员配置等。
在设计生产流程时，需要考虑资源利用效率和生产效益的最大化。
同时，应该制定合理的质量控制措施，确保产品的质量可控和稳定。
第三部分：生产进度追踪为了确保生产计划的及时实施，需要建立生产进度追踪系统。
该系统可以通过实时监控生产数据、设备运行状态等来追踪生产进度，并及时预警和处理生产中的异常情况。
同时，应该建立合理的沟通机制，协调各部门之间的工作，确保生产进度的顺利推进。
第四部分：质量管理和问题处理质量管理是生产管理控制程序中不可忽视的一环。
企业应该建立健全的质量管理体系，明确质量标准和检验方法，制定质量控制措施，严格把关产品质量。
同时，应该建立问题处理机制，及时分析和解决生产中出现的问题，以确保生产流程的稳定性和可控性。
第五部分：绩效评估和改进措施绩效评估是生产管理控制程序中的重要环节，它可以反映生产过程的效率和质量水平。
企业应该制定合理的绩效评估指标，定期对生产过程进行评估和分析，并基于评估结果制定相应的改进措施，以不断提高生产管理的精益化和效益化水平。
结论：生产管理控制程序是企业实现高效生产管理的重要保障。
通过合理编制生产计划、设计优化的生产流程、建立实时监控和追踪系统、加强质量管理和问题处理，以及定期进行绩效评估和改进措施的制定，企业可以实现生产过程的可控性和稳定性，提高生产效率和产品质量，从而增强市场竞争力。
生产过程管理控制程序生产过程管理控制程序是一种综合性的管理工具，用于有效地组织和控制生产过程中的各种活动。
它的目的是优化资源利用，提高生产效率和产品质量，降低生产成本，满足市场需求，提供可靠的交付和满意的客户体验。
下面将介绍生产过程管理控制程序的重要性和主要内容。
1.提高生产效率：通过合理的排程和调度，生产过程管理控制程序可以最大限度地利用资源，减少非生产性的浪费，提高生产效率。
2.优化生产资源配置：生产过程管理控制程序可以帮助企业分析生产资源的需求和供应，合理分配资源，优化生产布局，提高资源利用率。
3.提高产品质量：生产过程管理控制程序可以监控并控制关键生产环节，确保产品满足质量要求，减少产品的次品率和召回率。
4.降低生产成本：通过合理的材料采购、库存管理和设备维护等措施，生产过程管理控制程序可以降低生产成本，提高企业的竞争力。
5.增强供应链协同：生产过程管理控制程序可以与供应链中的各个环节进行信息共享和协同，降低供应链风险，提高整体供应链的运作效率。
1.生产计划与排程：根据市场需求和资源情况，编制生产计划，并将其转化为具体的排程，确保生产任务的及时完成。
2.材料管理：通过合理的采购计划和库存管理，确保生产所需的材料及时供应，避免因材料缺乏而导致的停工和交货延误。
3.设备管理：通过对设备的维护和保养，保证设备的正常运行，减少机械故障和停机时间，提高设备利用率。
4.质量控制：建立完善的质量控制体系，对关键生产环节进行监控和控制，确保产品的质量符合要求。
5.人力资源管理：根据生产计划和任务，合理分配工人和技术人员，培训和激励员工，提高团队的凝聚力和生产效率。
6.生产跟踪与监控：通过信息系统对生产过程进行实时跟踪和监控，及时掌握生产情况，并及时调整计划和控制措施。
7.问题解决与改进：建立问题反馈和解决机制，收集和分析问题数据，找出问题产生的原因，并采取相应的改进措施，提高生产过程的稳定性和可靠性。
8.交付与客户服务：设置交付时间节点，确保产品按时交付，建立售后服务体系，提供及时的技术支持和优质的客户服务。
生产管理控制程序简介生产管理控制程序是指用于对生产流程进行管理和控制的计算机软件程序。
它的主要目的是提高生产过程的效率和质量，降低成本，并确保生产计划的顺利执行。
生产管理控制程序通常包括供应链管理、生产调度、生产执行和质量管理等功能模块。
功能模块1. 供应链管理供应链管理是生产管理控制程序的重要组成部分。
它负责协调供应商和生产厂家之间的物流和信息流，以确保原材料和零部件的准时到达。
供应链管理模块通常包括以下功能： - 供应商管理：管理和维护供应商信息，包括联系方式、合作协议等。
- 订购管理：根据生产计划和库存情况，自动生成采购订单，并跟踪订单的执行情况。
- 仓库管理：负责库存管理和仓库操作，包括入库、出库、库存盘点等。
2. 生产调度生产调度是确保生产计划顺利执行的关键环节。
生产管理控制程序的生产调度模块主要负责以下任务： - 生产计划编制：根据销售订单和库存情况，自动生成生产计划，并优化调度顺序和时间。
- 资源调度：根据生产计划和设备能力，合理安排生产资源，包括设备、人力和材料。
- 进度跟踪：实时监控生产进度，及时发现和解决生产中的问题，确保生产计划的准时完成。
3. 生产执行生产执行模块是生产管理控制程序的核心部分，负责实际执行生产任务并收集生产数据。
它通常包括以下功能： - 工单管理：根据生产计划生成工单，并分配给相关人员执行。
- 生产数据采集：采集和记录生产过程中的关键数据，如生产数量、产能利用率、设备故障等。
- 过程控制：自动控制设备和工序的参数，以确保产品符合质量要求。
4. 质量管理质量管理是保证产品质量的重要环节。
生产管理控制程序的质量管理模块主要包括以下功能： - 质量计划：制定产品质量标准和检测方法，并制定质量控制计划。
- 质量检验：对生产过程中的关键环节进行质量检测，包括原材料的检验和成品的检测。
- 不良品管理：记录和追踪不良品的数量和原因，并采取相应的纠正措施。
优势和价值生产管理控制程序的使用带来了许多优势和价值，包括： 1. 提高生产效率：通过自动化和优化生产过程，减少了人力和物力资源的浪费，提高了生产效率。
某公司生产管制控制程序简介某公司生产管制控制程序是为了确保公司生产过程中的质量、安全和效率而制定的一套管理规定和程序。
该程序涵盖了从原材料采购到最终产品出厂的全过程管控，旨在提高产品质量，降低生产成本，提升公司竞争优势。
本文将详细介绍某公司生产管制控制程序的主要内容和执行流程。
目的某公司生产管制控制程序的主要目的包括但不限于：•确保生产过程中的质量符合相关标准和规范要求。
•提高生产效率，降低生产成本。
•保证产品安全，减少生产事故发生的可能性。
•建立稳定的生产管理体系，提升公司形象和信誉。
主要内容某公司生产管制控制程序主要包括以下内容：原材料采购管控•确保所有原材料均按照规定要求进行采购，记录采购信息并留存备查。
•对原材料进行严格质量检验，确保符合公司的质量要求。
生产过程控制•制定详细的生产计划和生产流程，确保生产过程有序进行。
•对生产设备进行定期维护和保养，确保设备正常运转。
•实施过程控制和质量检验，发现问题及时采取措施纠正。
产品质量控制•对成品产品进行全面检测，确保产品质量稳定。
•持续改进生产工艺和产品技术，提高产品质量。
库存管理•管理好半成品和成品的库存，避免库存积压和过期。
•定期盘点库存，确保库存信息准确可靠。
执行流程某公司生产管制控制程序的执行流程如下：1.原材料采购：生产部门向采购部门提供采购需求信息，采购部门选择合适的供应商进行采购。
2.生产过程控制：生产部门根据生产计划进行生产，生产过程中进行过程控制和质量检验。
3.产品质量控制：质量部门对成品产品进行全面检测，合格产品进入下一环节，不合格产品进行返工或报废处理。
4.库存管理：仓储部门对库存进行管理，及时调整库存量，避免库存积压。
结论某公司生产管制控制程序是保障公司生产过程中质量、安全和效率的重要保障措施。
通过严格的管控程序和执行流程，公司可以实现优质产品的生产，提高公司竞争力和市场份额。
公司的每一位员工都应严格按照管控程序执行，确保公司生产过程的顺利进行和产品质量的稳定提升。
生产计划及过程控制程序1. 生产计划为了确保生产过程顺利进行，我们制定了以下生产计划：- 确定生产需求：根据市场需求和订单量，确定每周的生产需求量。
- 制定生产排程：根据生产需求量制定生产排程，确定每天生产的数量和产品种类。
- 调配人力和设备：根据生产排程调配合适的人力和设备进行生产。
2. 过程控制程序为了确保产品质量和生产效率，我们制定了以下过程控制程序：- 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保原材料符合要求才能进行生产。
- 生产设备检查：对生产设备进行定期检查和维护，确保设备正常运行。
- 生产过程监控：实时监控生产过程，确保产品生产符合标准质量要求。
- 产品质量检验：对成品进行质量检验，确保产品符合客户要求和标准要求。
以上生产计划及过程控制程序将有助于我们有条不紊地进行生产，并确保产品质量达到标准要求。
生产计划及过程控制程序3. 原材料管理在生产过程中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
因此，我们实施严格的原材料管理措施：- 采购合作伙伴选择：与可靠的供应商建立长期合作关系，确保采购到的原材料质量稳定可靠。
- 原材料检验标准：建立严格的原材料检验标准，对进货的原材料进行抽检，确保原材料符合标准要求。
- 库存管理：制定合理的库存管理计划，避免原材料过期或积压的情况发生。
4. 生产设备管理我们重视生产设备的维护和管理，确保设备在高效稳定的状态下运行：- 定期维护保养：制定设备定期维护计划，对设备进行定期检查和保养，确保设备运行正常。
- 设备更新更新：及时更新老旧设备，引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
- 设备操作培训：为生产人员提供设备操作培训，确保他们熟练掌握设备操作技能，减少生产过程中的故障和损失。
5. 生产过程控制在整个生产过程中，我们实施严格的质量管控措施，确保产品符合客户要求和标准要求：- 在每个生产环节都设立专人负责把控，对工序进行监督和检查，及时发现并解决生产过程中的问题。
生产计划管理控制程序生产计划管理控制程序是指企业为了有效管理和控制生产活动而制定的一套操作规程和程序。
它是根据企业的生产需求和目标制定出来的，以确保生产计划的顺利实施，实现生产目标的最大化。
下面是对生产计划管理控制程序的修订版进行详细的介绍。
首先，生产计划管理控制程序应该包括以下几个方面的内容：1.生产计划编制：包括根据市场需求和企业经营策略，确定生产计划的总量和时间安排，并对各项生产指标进行评估和分析，然后编制出详细的计划表。
2.生产过程控制：包括生产计划的执行、进度控制、资源调度、质量控制等各个环节的管理和控制。
通过对生产过程的监控和控制，及时发现和解决生产中出现的问题，确保生产活动按照计划进行。
3.库存管理：包括原材料和成品库存的管理和控制。
通过对库存的监控和管理，实现原材料的及时供应和成品的及时交付，减少库存积压和运营成本。
4.供应链管理：包括与供应商和客户的沟通和协调，以确保供应链的顺畅运作。
通过合理的供应链管理，提高物料的配送效率，减少采购成本和交货周期，提升客户满意度。
5.数据分析和决策支持：通过对生产数据的分析和评估，为企业的生产决策提供支持。
根据数据分析的结果，及时调整生产计划和生产策略，以适应市场需求的变化。
其次，修订版的生产计划管理控制程序应该具备以下几个特点：1.系统化：修订版的生产计划管理控制程序应该是一个系统的整体，各个环节之间应该相互关联、相互配合，形成一个闭环的管理过程。
2.灵活性：修订版的生产计划管理控制程序应该具备一定的灵活性，以应对市场需求和生产环境的变化。
例如，可以采取柔性生产方式，根据订单量和产品类型的变化，灵活调整生产线的配置。
3.自动化：修订版的生产计划管理控制程序应该借助信息技术手段，实现部分或全部的自动化操作。
例如，可以通过计算机系统实现生产计划的编制和调度，提高生产效率和管理水平。
4.可追溯性：修订版的生产计划管理控制程序应该具备一定的可追溯性，以方便对生产过程进行分析和回顾。
生产流程与掌控管理制度第一章总则第一条目的和依据1.1 本制度的目的是确保企业生产流程的合理性、稳定性和高效性，保证产品质量符合相关标准和要求。
1.2 本制度依据国家法律法规，以及企业自身的情况和实际需求订立。
第二条适用范围2.1 本制度适用于企业全部生产环节的流程和掌控管理。
2.2 全部相关员工必需遵守本制度的规定。
第二章生产流程管理第三条生产计划订立3.1 生产部门依据销售部门供应的订单和需求信息，订立生产计划。
3.2 生产计划应包含生产数量、生产时间、生产工序等必需信息，而且需要经过相关部门的审核和确认。
第四条原材料子采购4.1 采购部门负责原材料子的采购工作，依据生产计划和质量要求，选择合适的供应商进行采购。
4.2 采购部门应确保原材料子的供应稳定，而且对供应商进行定期评估和监督，确保原材料子质量符合相关标准。
第五条生产准备工作5.1 生产部门在收到生产计划后，应及时布置生产准备工作。
5.2 生产准备工作包含设备设施的检查和维护、人员的培训和考核、生产线的布置和调整等。
第六条生产过程掌控6.1 生产过程中，生产部门应依照生产计划的要求进行生产操作，确保生产流程的顺利进行。
6.2 生产过程中，必需严格遵守相关的操作规程和安全操作规定，确保生产安全。
6.3 生产过程中，应及时记录和处理生产异常情况，并采取有效措施进行矫正和调整。
第七条产品检验验证7.1 生产结束后，质检部门负责对产品进行检验验证，确保产品质量符合相关标准和要求。
7.2 检验验证包含产品外观检查、功能性能测试、包装完整性检查等。
7.3 检验验证结果应及时记录并报告相关部门，对不合格产品应采取相应的措施进行处理。
第三章掌控管理第八条生产数据统计分析8.1 生产部门应依照规定要求，定期统计和分析生产数据，包含生产数量、生产效率、不良品率等。
8.2 生产数据的统计和分析结果应及时报告相关部门，并依据需要提出改善和调整措施。
第九条过程质量掌控9.1 生产过程中，质检部门应进行过程质量掌控，包含原材料子的检查、生产工艺的掌控、设备设施的监测等。
1. 目的：1.1.利用适当有效的管理方法控制生产，提高生产力，确保适时供货，以达到企业既定营运目标。
1.2.有效计划、组织、指挥、协调、控制与评估各种生产活动，使现有[人员、材料、设备、资金]等资源获得最佳组合运用，以达到提高质量（Q）、降低成本（C）、及时供货（D）的目的。
1.3.维持原材料、在制品、成品适当存量，避免过多或不足，并有效支援生产现场，避免停工待料现象发生，同时尽可能使资产周转数为最大。
1.4.针对产品过程中每一个生产阶段流程，充分加以控制，使能在预定的交货日程内，制造出保质保量的产品。
即[时间的配合]、[数量的配合]、[质量的配合]、[成本的配合]。
2.范围：2.1.本公司[量产品]自接收客户订（货）单后，从备料、排程、排时、工作指派，到生产、跟催及出货安排全过程。
3．定义：无5. 内容：5.1.预测订单5.1.1.将客户提供预测资料存档。
5.1.2.预测资料（时间≥4个月）主要有以下几种形式：（1）车型别。
（2）零件别。
（3）其它形式。
5.2.客户订单5.2.1.新品：销售依《合同评审控制程序》（TSP7.1）将客户订单存档。
5.2.2.量产品：生产制造部按客户提供的资料确认清楚其相关品号、数量、交期无误后，在相关资料上加盖本部门章和签注承办人的姓名及日期。
5.3.生产计划的排定及产能负荷分析5.3.1.评审时主要注意事项：（1）满足客户订单的交期、数量。
（2）调整各生产线的基本生产批量。
（3）建立定容定量。
5.3.2.产能负荷分析（1）生产制造部于加工单下达前查询[生产定额标准]。
（2）各制造单位负荷率以85%-90%为佳，其间预留10%-15%宽裕度，为紧急订单安插及各种异常消化（如：设备模具故障、进料延误、质量异常、出勤率或效率低落等）。
（3）各单位如有产能不足或余力过多现象，应即拟定调整措施，呈请上级主管协调处理，预先做好事前管理，使各生产单位负荷均衡化。
（4）制造单位经过负荷分析后，如有产能不足现象，可采取下列方式处理：1）加班。
文件号QP-09 版本号2.01 日期2016.12.20 共10页第1页生产管理控制程序1.目的为使本公司能充分运用现有人力及设备，在计划期限内完成合乎客户质量要求的产品，以达到准时交货的原则。
2.范围适用于生产管理有关之人力、设备、物料安排，环境维持，产品状态，过程控制、更改等作业。
3.定义（略）4 .权责4.1 生管部负责：4.1.1 生管制定生产计划及督导；4.1.2 提供生产需求材料；4.1.3 追踪及催速材料供应。
4.2 制造部负责：4.2.1 安排生产；4.2.2 生产过程管理及控制；4.2.3 提供生产作业规程，现场环境管理；4.2.4 提供生产设备、生产设备的维护和保养及附属物料；4.3 品管部负责对首件产品检查和生产过程的产品检验。
5. 内容5.1 生产管理控制：生产计划拟定：生管部依据已落实的“合同”之交货日期制定生产﹑交货计划、“生产通知单”，经审核后发放至相关部门作生产准备作业。
5.1.1 生产作业准备；A、生产物资准备：物控负责根据“合同”的材料用量、文件号QP-09 版本号2.01 日期2016.12.20 共10页第2页库存、备用等准备生产用物料；在生产前，物控负责生产材料供应，如有短缺，需尽早提报解决。
制造部于生产前及生产中以“生产通知单”向仓库领取适当数量材料投产。
B、生产设备准备：制造部准备生产设备、生产资料、模具等。
C、生产工艺准备：制造部负责工序流程和作业规程等资料，如有短缺，需回报生管部以作生产计划调整。
D、生产资源准备：制造部负责根据“生产通知单”准备及安排生产资源。
负责安排适当操作人员投产，确定从事操作人员已受过适当培训，生产按生产流程及作业规程动作。
需要时，下达培训计划。
E、生产计划监督：为使生产计划有效落实，必要时生管部负责召开生产准备会议，确实生产准备作业及进度。
制造部负责安排生产作业规程及工序流程，对开始生产过程进行监察及指导。
品管部负责安排生产检验人员，确认从事检验人员已受过适当培训，具有检验资格。
计划更改时,依下列状况作业；a、若因内部无法及时解决问题而影响交货计划时，生管部负责重新评估及核对“交货计划”按实际生产情况进行修正，并通知相关部门变更，再按“合同评审控制程序”进行重新审核, 与业务助理协商回复客户交货计划日程变更。
b、因客户要求而影响生产交货计划时，生管部应负责重新评估及核对“交货计划”按实际生产情况进行修正，以“内部联络单”通知相关部门变更。
并与业务助理协商回复客户交货计划日程变更。
5.1.2 首件检验；生产开始之前由品管部负责对首件产品检查，核定生产过文件号QP-09 版本号2.01 日期2016.12.20 共10页第3页程是否正确。
首件产品检查未完成时生产不可进行，产品不可放行。
若检查不合格，生产应立即停止，待问题解决回复后才可生产。
5.1.3 生产管理；制造部主管按生产进度及情况调整生产安排，若需要，指派作业人员加班或调休。
必要时，制造部主管负责召开生产会议，协调相关部门及资源，使生产能顺利进行，确保订单准时出货。
制造部主管负责指派专人对生产过程做相应的记录，生产员应填写好“生产日报表”、“生产记录单”、“机械检点表”等。
5.1.4 生产更改；若因无法及时解决而影响交货期，必要时，由制造部主管负责评估及知会生管部，生管部负责与业务助理协调，由业务助理负责与客户协商交货期事宜。
5.2 现场与环境管理控制：5.2.1、生产准备；生产车间依照“生产计划”安排生产；各组按照“生产通知单”的要求，将原材料、人员安排妥当避免停工待料的情形发生；对生产过程中所需考虑的其它事宜也应提前做出妥善安排。
5.2.2、生产过程管理；现场作业规程应悬挂在规定的位置；操作人员必须按照作业规程的规定操作；各工序产量、进度、材料、人力均应予以管理、控制。
5.2.3、人员；对新进人员予以岗位培训；新进人员开始工作前，均需阅读且充分了解相关的工作说明（作业指导书、设备操作规程文件号QP-09 版本号2.01 日期2016.12.20 共10页第4页等）；要培训操作人员熟悉设备、模具及工具的正确使用方法。
5.2.4、设备、仪器；各种机器设备应经常检查与保养，使用时，应切实遵守操作规程；检验、测量与仪器设备已被校验及标识并在校验周期内。
5.2.5、标识；对各个车间、班组应予标识，标识应统一、正确、醒目；对产品进行正确的标识。
不合格品须标识或放置于标有不合格品字样的容器，合格品与不合格品要区隔。
已加工产品与未加工产品要区隔，已检验产品与未检验产品要区隔。
装载产品的容器要标明产品的状态。
产品批要标明产品状态：待加工、已加工、待检验、已检验、合格、不合格及待处理等；5.2.6、工作场所环境卫生有关规定；工作场所的物品应按照定置要求管理、分类摆放、放置标志正确、醒目、完好，保持道路畅通。
通风照明设备良好；人员着装整洁、卫生、安全。
5.2.7、记录；生产人员检验员要认真做好相关生产记录，检验与试验工作要有记录。
不合格品处理、返工工作要有记录。
记录要用不易更改、不易退色的笔填写。
5.2.8、产品堆放；生产过程中的物料、半成品、成品堆放要整齐，产品堆放不能过高，保持现场整洁。
产品存放在合适的地方，以免因外来或天气因素而生锈受损。
成品堆放不宜太多，以免压坏产品或箱子。
文件号QP-09 版本号2.01 日期2016.12.20 共10页第5页5.3 过程控制：5.3.1 过程策划；当有新产品、新项目、新合同或新要求或对过程有重要更改时，制造部负责按《质量策划控制程序》及有关资料，对过程参数和产品特性编定生产作业质量计划包括(生产设备、生产流程及控制手段等)。
5.3.2 生产准备；生产前，制造部按5.1「生产管理控制」进行安排物资、设备及资源准备作业。
5.3.3 过程控制；制造部组织资源安排、依质量计划及各作业规程、进行过程监察与控制或作更改。
5.3.4 特殊过程控制；制造部负责安排专人对有特殊过程的产品进行特殊作业。
5.3.5 设备安排；制造部负责根据作业规程和生产能力配置设备、工具及模具等，并会同生产单位依「设备管理控制程序」进行维修、保养、管理与控制。
5.3.6 现场与环境管理；现场主管负责按照现场与环境管理控制的相关规定确保工作现场与环境符合生产作业规程的要求。
5.3.7 产品质量稽核；品管部负责按“质量计划”，对产品技术指标进行稽核、监察及反馈。
5.3.8 过程检验；品管部负责生产过程产品质量检验，并做好记录及反馈。
5.3.9 生产异常处理；文件号QP-09 版本号2.01 日期2016.12.20 共10页第6页工序异常，生产不能达到指标，必须进行工序更改，按「过程更改控制程序」处理。
制造中发生作业异常或制程检验中发现异常时，按相关程序处理。
5.4 过程更改控制：5.4.1 过程更改的时机；生产过程编排不平衡出现障碍，顾客要求更改引起原有生产过程的不适应。
产品要求与过程控制、生产设备、材料选择等不相适，引起的不适应。
发现可以提高产品质量、简化过程、提高生产效率等申请过程更改内容可以包括以下各点：a.制作方法更改；b.工艺流程更改；c.检验手段更改；d.产品结构变动。
5.4.2 过程更改的申请；相关部门或有关人等，当发现过程有异常时，填写“内部联络单”交相关部门申请更改。
5.4.3 过程更改的审批；A、相关部门主管审核“内部联络单”，需要时，要求协助处理。
对申请内容涉及产品指标更改或产品设计更改，必要时与顾客协商，未经同意，不可执行更改作业。
B、对同意更改事项，进行更改或编制工序流程、作业规程或生产设备等。
对不同意更改事项，在“内部联络单”说明原因退回生产或有关单位。
5.4.4 过程更改的实施；更新工序流程及作业规程后，由相关部门负责按计划执行。
更改文件批准前更改不能执行。
更改后，相关部门负责安排实施并监察其有效性。
文件号QP-09 版本号2.01 日期2016.12.20 共10页第7页5.4.5 过程更改的确认；对更改后的工序流程及作业规程进行验证、确认。
对更改后的产品进行验证确认。
5.5 产品标识和可追溯性：5.5.1 、来料检验阶段；来料检验完毕后，以材料帐卡及物品库存表作为标识及追溯；A、检验状态：以划分区域的形式进行隔离：合格品区、让步接收区、不良区；B、产品标识：产品标识应清晰明确，要有供应商名称、物料名、数量、检验员、来料日期等内容。
C、记录追溯：以物品库存表之“来料货号”作追溯线索；D、贮存控制：适用时，物品库存表上标明来料使用期限。
5.5.2、入库控制、领料、发料阶段；以物品库存表上之日期作为先进先出控制的标识。
若货物有存放期限，应在物品库存表上注明，以作为有效期的控制；对于有追溯要求和让步接收的物料于帐卡及领料单上登录，以便追溯。
5.5.3、生产阶段；A、制造部负责制定产品在生产阶段之标识并执行。
B、生产阶段及产品标识状态等可以是区分、位置、方向、阻碍、颜色、标记、贴纸、容器、产品本身标识或其它方式可以区别个别产品待加工、已加工、待检验、已检验、合格、不合格、让步接收、待处理；C、对于采用有追溯要求及让步接收的物料，应于(生产记录表)登录，或依顾客要求建立产品序号，以便追溯。
若可能文件号QP-09 版本号2.01 日期2016.12.20 共10页第8页时，在产品上/产品包装上标识；D、产品标识表单上应有产品名称、生产员、检验员、生产数量及生产日期等内容，以便追溯。
5.5.4、最终检验阶段、出货阶段；产品在最终检验阶段以挂牌或区分作为标识；产品标识应按顾客要求于外包装显示，若顾客没有要求则依公司的规定进行标识。
5.6、设备管理控制：5.6.1、设备管理；生产部依生产情况及设备状况负责：按生产情况及需求，添置及提供生产设备，并填具《设备明细表》和《设备登记卡》；制定及提供设备操作说明书。
5.6.2、设备维护计划；A、检查；使用前或定期作简单功能检查或测试，设备管理人员拟定检查项目和周期，制定检查操作步骤；除另有规定，检查由设备操作员实施。
B、操作使用；设备操作员按相应之操作说明或作业规程使用设备，生产前认真对设备进行检查并填写好《生产机械点检表》。
C、修理；对设备操作人员不能排除之故障，制造部负责安排维修。
维修可由设备管理人员，设备供应商和委托适合人员实施。
D、维护保养：制造部负责制定保养计划及安排保养，定期对设备作检查、调校或更新维护。
保养可由设备管理人员、设备供应商或委托适合人员实施。
凡遇到生产设备发生重大故障时，由制造部负责安排设备之厂商进行维修保养。
设备管理人员每月按《设备维护保养检查记录表》所列内容进行逐项检查和保养并作好记录；文件号QP-09 版本号2.01 日期2016.12.20 共10页第9页6.参考资料：6.1 合同评审控制程序；6.2 质量记录控制程序；6.3 质量策划控制程序；6.4 设备管理控制程序；6.5 检验和试验控制程序；6.6 纠正和预防措施控制程序。
