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压力管道定期检验规则—工业管道压力管道是工业生产中承受高压、高温、高腐蚀等恶劣环境的重要设备，因此必须定期进行检验以确保其安全运行。
本文将介绍压力管道定期检验的规则和程序。
1. 检验计划制定对于每个压力管道，应该建立一个详细的检验计划。
计划包括检验对象、检验方法、检验时间以及检验结果处理方法等。
检验时间应根据管道材料、使用环境、压力和温度等因素确定，一般不超过两年。
2. 检验方法压力管道的检验方法包括非破坏性检验和破坏性检验两种。
2.1 非破坏性检验非破坏性检验是指通过外部检测，不损害被检测物体的完整性，从而了解被检测物体的缺陷情况。
包括以下方法：1.X射线检测（RT）2.超声波检测（UT）3.磁粉检测（MT）4.液体渗透检测（PT）2.2 破坏性检验破坏性检验是指通过对被测试物品的切割或破坏，获得其内部结构的情况。
主要包括以下方法：1.金相检测2.填料检测3.化学成分检测3. 检验记录和处理在进行管道检验时，应对检验过程中所有的数据进行记录，并按照规定的程序和标准进行分析、处理和保存。
对于存在缺陷的管道，必须及时采取措施进行修复或更换。
4. 安全管理对于压力管道的安全管理工作，应保证其覆盖全过程，包括制造、运输、安装、使用和报废。
更加重要的是，它必须保证在管道出现故障或事故时能够及时处理。
通过本文的介绍，我们了解了压力管道定期检验的必要性、检验流程和涉及的方法等。
无论是在制造、还是在使用的过程中，都应该始终将安全放在第一位。
定期检验管道的安全状况，是保障工业生产的安全有效措施之一。
关于工业管道问题的答疑解惑(5)身为全国锅炉压力容器标准化技术委员会压力管道分技术委员会副秘书长，《压力管道安全技术监察规程一工业管道》和《压力管道规范一工业管道》的主要起草人，ASME相关规范的译者和校对者之一，应道宴大师每天都会接到许多来自全国各地管道从业人员的咨询。
为了能够帮助更多的管道人，为了能让知识更大范围地传播,管道365特开设【管问应答】栏目，搜集和整理应大师的答复，为管道人答疑解惑！问：一个天然气场站工业管道设计日期为2019年7月，设计压力为4.OMPa,材质为1245,PS12系列，执行标准为GB/T9711-2017,今年5月份施工，我们在监督检验过程中发现：按照《管规》的规定，GB/T97∏.1的碳钢管道不得用于GC1天然气管道，虽然GB∕T97n-2017不再分为GB/T9711.1和GB/T9711.2了，但是由于2011版的也有PS12,因此认为设计选材不符合《管规》规定，请问理解对吗？答：从技术方面的层面来GB/T9711.PS12的使用限制已取消了，单从法无禁止即可行的原则，现行管规仅规定GB定9711I(PS1I)的使用限制,而没，有规定G管T9711(PS12)的使用限制'，因此不能就此证明设计不符合现行管规的规定。
我撰写的《关于GB/T9711在工业压力管道领域内的使用》一文，表达了GB/T20801的技术观念，供参考。
问：询问CIaSS2500,DN450人孔法兰扩大系列的设计技术？答：这个案例的设计技术宜按照ASMEB16.5的设计基本理念来进行，才能使设计融入ASMEB16.5的体系，沿用CIaSS2500的压力温度额定值体系。
因此，法兰设计应采用高颈法兰，高强度螺栓，八角垫。
法兰强度计算采用华脱斯法，设计压力42.OMPa,法兰许用应力150MPa,螺栓许用应力120MPa.,螺栓面积按ASMEB16.5要求布置，但在实际面积确定后，按华脱斯法计算弯矩时以螺栓许用应力175MPa.代入计算。
工业管道安全评价检查内容范文一、工业管道系统概况1. 工业管道系统的规模和范围考察工业管道系统的管道长度、管道直径、材质等基本参数，并了解管道系统的覆盖范围和运行区域。
2. 管道系统运行压力和温度范围了解管道系统的设计工作压力和温度，以及实际运行中的压力和温度波动范围。
3. 管道系统的运行环境考察管道系统所处的运行环境，包括温度、湿度、腐蚀性介质、震动等因素。
二、管道材料和设备评估1. 管道材料的选择和安装评估管道所使用的材料是否符合相关标准和规范，并确认材料的耐腐蚀性和承压能力。
2. 管道连接和支架系统的安装检查管道连接和支架系统的安装情况，并评估其对管道系统的稳定性和安全性的影响。
3. 管道系统的防护措施评估管道系统的防护措施，包括防腐涂层、避雷装置、防止振动和冲击等装置。
三、安全阀和监测设备评估1. 安全阀的选择和配置评估安全阀的选择和配置是否满足管道系统的安全要求，并确认其校验周期和标定数据是否合理。
2. 监测设备的可靠性和准确性检查管道系统的监测设备，包括压力传感器、温度传感器、流量计等，评估其准确性和可靠性。
3. 报警和自动切断系统的运行状况确认管道系统的报警和自动切断系统的运行状况，并检验其是否能够及时响应异常情况。
四、管道系统的维护和操作管理1. 维护计划和记录评估维护计划的合理性和执行情况，并检查维护记录的完整性和准确性。
2. 操作规程和培训确认操作规程的完备性和规范性，并评估操作人员的培训情况和操作能力。
3. 管道系统的应急响应和事故处理能力评估管道系统的应急响应和事故处理能力，包括应急预案的编制和演练情况。
五、风险评估和管理1. 风险评估方法和评估结果了解管道系统的风险评估方法，并评估其评估结果的科学性和可靠性。
2. 风险控制和管理措施评估管道系统的风险控制和管理措施的有效性和可行性，并提出改进意见。
六、案例分析和经验总结通过案例分析，总结工业管道系统的事故原因和应对经验，为管道安全风险评估提供参考。
压力管道定期检验案例分析报告XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX检验研究院●该管线无设计图纸、安装施工图及竣工资料资料；●该管线无管道组成件、管道支承件的质量证明书、合格证等；●该管线无运行、维修、改造和检查记录(包括管道故障，处理情况等)；●该管线无历次在线检验报告及历次全面检验报告；●该管线未办理使用登记；三：实施的检验项目、检验重点●宏观检查：重点泄漏检查、绝热层和防腐层检查、振动检查、位置与变形情况检查，检查结果：绝热层破损。
●支吊架检查、阀门法兰检查、管道标识检查、安全保护装置检查。
检查结果：无管道标识。
●壁厚测定：重点弯头、三通和直径突变、绝热层破损处，检测比例≥20%。
检测结果，最小壁厚4.4mm。
●无损检测：表面PT检测重点弯头及三通焊缝处，检测结果，未发现问题；RT检测重点弯头及三通焊缝处，检测比例焊接接头数量的10%，检测结果，未融合缺陷。
●材质分析：该管线因无材质证明文件，对管件进行材质光谱分析，检测结果符合要求。
四：处理及分析根据《在用工业管道定期检验规程》、《特种设备安全监察条例》处理如下：●要求办理压力管道使用登记，发特种设备意见通知书并上报当地特种设备监察部门；●修复破损的保温层，加强管道标识、管道维修运行记录及安全运行的管理工作；●安全状况等级的评定，按《在用工业管道定期检验规程》第49条第五项GC2级或GC3级管道，未熔合的长度不限根据其自身高度按表6定级。
表6如下：况等级评定4级，属判废管线，发特种设备意见通知书并上报当地特种设备监察部门；●维修管线超标缺陷，并办理特种设备维修改造安装监检补齐相关资料，维修改造安装监检合格后，办理相关手续后方可投入使用。
五：未融合产生原因分析及防止措施●产生原因：焊接规范选择不合适，焊接电流偏小．焊接操作不当，焊条摆动幅度偏小，焊条和焊丝倾角不当。
●防止措施：首先要确保焊接母材的质量符合技术文件规定的要求．焊丝、焊条等焊接材料也要保证质量要求；其次要保证接头坡口和接头装配质量；最后正确选用工艺参数，如焊接电流、焊接速度。
在用工业管道定期检验方案———××××××有限公司编制：审核：批准：××××××市特种设备检验研究所在用工业管道定期检验方案———××××××××有限公司依据《特种设备安全法》和特种设备安全技术规范的要求，×××××特种设备检验研究所将对该公司压力管道进行安全性能定期检验。
按照《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG 21-2016规定，和有关安全技术规范及压力容器的实际情况，编制本检验方案。
压力管道基本技术参数：检验工作的主要依据《中华人民共和国特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》《压力管道安全安全技术监察规程—工业管道》TSG D0001-2009《压力管道定期检验规则-工业管道》TSG D7005-2018NB/T47013.1~NB/T47013.6 《承压设备无损检测》GB/T20801《压力管道规范—工业管道》1审查原始资料1.1设计资料压力管道设计单位资质证明、设计及安装说明书、设计图样、强度计算书等；1.2安装资料压力管道安装单位资质证明、竣工验收资料（含管道组成件、管道支承件的质量证明文件）以及管道安装监检证书、竣工图、单线图等。
1.3改造或重大修理资料，包括施工方案和竣工资料，以及《压力管道安全安全技术监察规程—工业管道》要求的改造、重大修理监督检验证书；1.4使用管理资料，包括《使用登记证》、《使用登记表》、《压力管道基本信息汇总表—工业管道》，等，以及运行记录、开停车记录、运行条件变化情况、运行中出现异常以及相应处理情况的记录等；1.5检验、检查资料，包括安全附件以及仪表的校验、检定资料，定期检验周期内的内年度检查报告和上次的定期检验报告。
TSGD7005-2018压力管道定期检验规则—工业管道前言2008年2月，国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)特种设备安全监察局(以下简称特种设备局)下达了在《在用工业管道定期检验规程(试行)》(国质检锅【2003 ] 108号)基础上，制定《压力管道定期检验规则一一工业管道》的任务书。
2010年7月，中国特种设备检测研究院组织有关专家成立修订工作组，在南京召开第一次会议，讨论修订原则、重点内容以及主要问题，并就修订工作进行了具体分工，制定了修订工作时间表。
2013年8月，工作组在北京召开第二次会议，经过讨论，形成征求意见稿。
2014年7月，特种设备局以质检特末【2014 ] 21号文向有关部门、有关单位、专家及公民征求意见。
2015年8月,工作组召开第三次会议，对征求到的意见进行研究讨论，形成送审稿。
2015年10月，提交国家质检总局特种设备安全与节能技术委员会审议。
2018年1月26日,由国家质检总局批准颁布。
本次修订工作的基本原则与《4中华人民共和国特种设备安全法兴特种设备目录》《压力管道安全技术监察规程一一工业管道》(TSG D0001)一致。
根据实际使用情况以及行业发展，调整、完善不适用的内容，明确定期检验的性质、定位及检验周期的含义，统一检验结论及检验报告内容;在保证基本安全要求的基础上，建立基于损伤模式制定针对性检验方案的思想，突出检验项目的针对性、有效性和科学性;为新检验、检测技术和评定方法的应用给出渠道;吸纳基于风险的检验等成熟的科技成果，厘清与常规检验方法的关系;落实企业安全主体责任，为企业安全与发展服务。
参加本规则修订工作的主要单位和人员如下:中国特种设备检测研究院谢国山”修长征”李光海乔涛史进国家质检总局特种设备局秦先勇合肥通用机械研究院王冰胡明东北京市质量技术监督局由涛上上海市质量技术监督局王善江南京市质量技术监督局染华上海市特种设备监督检验技术研究院罗晓明吉林市特种设备检验中心胡宝林中科(广东)炼化有限公司王光中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司”杨瑞平中国石油化工股份有限公司天津分公司装备研究院李春树目录1总则2 “定期检验( 4)3 ”安全状况等级评定.(11)4定期检验记录、报告及结论 (16)S 附则17)附件A，工业管道年度检查要求《18)附录a工业管道年度检查报告(23)附件B工业管道定期检验报告26)附件C特种设备定期检验意见通知书(30)压力管道定期检验规则一一工业管道1总则1.1目的为规范在用工业管道定期检验工作，根据《中华人民共和国特种设备安全法》《特种设备目》及相关安全技术规范规定，制定本规则。
2018年05月标，做出工作曲线，就能计算出汞在水中的含量。
3结果与分析3.1检出限及回收率测定结果表2列出了砷、硒、汞三种元素的检出限、回收率和精密度。
表2各元素的检出限、回收率和精密度项目汞检出限（ug/mL）0.006回收率(%)98.1-102.5精密度(%)1.06相关性(%)99.97根据以上的仪器条件下，进行汞的测定。
汞在0.01μg /L ～80.00μg /L 范围内，线性回归方程y =50.6x+0.05，相关系数r =0.9995，得出汞的检出限为：0.005ug/L 。
3.2实验讨论影响实验结果精度的因素有很多，其中还原剂的浓度和反映介质有着重要影响。
本实验中，氢氧化钠的作用是作硼氢化钠的稳定剂，浓度过低，起不到稳定的效果，浓度过大，又会使酸浓度降低。
经过实验以及分析，在进行汞检测中，氢氧化钠最佳浓度为0.1%。
硼氢化钠的作用生成砷化氢气体和影响氩氢火焰的质量，硼氢化钠浓度过低，起不到还原的作用，氩氢火焰荧光信号会受影响，过高会产生大量的氢气，稀释了氢化物的浓度，使灵敏度下降。
经过实验以及分析，在进行汞检测中，硼氢化钠最佳浓度为0.05%。
在本实验中，各元素的氢化反应应该在酸性环境下进行。
经过实验及分析，选择盐酸为酸性介质，浓度控制在1-6mol/L 。
3.3样品分析结果采集自来水，作为水样品进行测试。
按照试验方法，在水样品种加入砷、硒、汞的标准液，并进行回收实验。
根据测试结果，自来水样品中的汞含量如表3所示。
表3自来水样品分析结果测定元素汞测得量（ug/mL）0.044标准加入量（ug/mL）1.000测得总量（ug/mL）1.044回收率（%）99.58从自来水样品中的各种元素含量测定结果看，汞在国家规定的范围内，该自来水符合实际要求。
4结语本文利用原子荧光光度法测定水中汞含量，实验结果表明，汞在0.01μg /L ～80.00μg /L 范围内，线性回归方程y =50.6x+0.05，相关系数r =0.9995，得出汞的检出限为：0.005ug/L 。
工业管道检验案例1. 引言1.1 管道检验检测概述失效机制影响因素外在表征 如何在一定时间内有效无损地检测发现？发展规律预防措施检验人员应当根据压力管道的使用情况、失效模式制定检验方案。
改变机械地使用检验规则规定的习惯做法。
失效模式分析检测方法 检测时机管道检验目的：发现并预防管道的不正常状态，避免管道失效，发生事故。
失效案例典型失效模式氢致损伤：氢腐蚀、氢脆(微裂纹)、堆焊层的氢致剥离 爆炸 断裂 泄漏 形过量变 表面损伤、金属损失 材料性能退化物理爆炸：物理原因(温度、内压)使应力超过强度化学爆炸：异常化学反应使压力急剧增加超过强度脆性断裂：应力腐蚀、氢致开裂、持久(蠕变)断裂、低温脆断韧性断裂疲劳断裂：应力疲劳、应变疲劳、高温疲劳、热疲劳、腐蚀疲劳、蠕变疲劳 密封泄漏：充装过量(冒顶) 腐蚀穿孔、穿透的裂纹或冶金、焊接缺陷(满足LBB 条件) 过热、过载引起的鼓胀、屈曲、伸长、凹坑(dent) 蠕变、亚稳定相的相变 电化学腐蚀：均匀腐蚀、点腐蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀、沉积物下腐蚀、溶解氧腐蚀、碱腐蚀、硫化物腐蚀、氯化物腐蚀、硝酸盐腐蚀 冲蚀、气蚀 高温氧化腐蚀、金属尘化或灾难性渗碳腐蚀、环烷酸腐蚀 外来机械损伤：油气长输管线的主要失效模式之一辐照损伤脆化金相组织变化：珠光体球化、石墨化、S 相析出长大、渗碳、渗氮、脱碳、回火脆化与敏化、应变时效压力容器与管道API给出的腐蚀失效模式（63种）1.2 压力管道的失效压力管道是具有潜在泄漏和爆炸危险的特种设备，对国家支柱产业有重要影响，其特点是：●量大面广：截止2009年底，我国在用固定式压力容器217.5万台，锅炉60.9万台，在用气瓶1.3亿只，压力管道68.5万公里，与承压设备相关的生产企业2万多家，年产值超过5000亿元。
●服役环境极端化：逐渐向高温、低温(液化天然气集输，-196℃)、复杂腐蚀(高硫、高酸原油炼制)、大型化等极端方向发展。
石化企业Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类管道事故原因：管理不善、安装原因、腐蚀与冲蚀、设计原因、制造原因失效分析的主要技术手段(1) 现场调查、资料收集和取样(2) 宏观检查(3) 无损检测(4) 化学成份(5) 常温力学性能①拉伸试验：②冲击试验：③工艺性能试验④高温力学性能⑤硬度测试(母材、焊接接头)⑥断裂韧性测试(6) 光学及电子(扫描电镜)金相分析(7) 铁磁相含量测定(8) 断口分析①断口分析样品的制备②宏观断口分析(低于20倍的观察)③微观断口分析(高于20倍的观察)(9) 能谱及X射线衍射腐蚀产物成份及物相分析(10) 结构和受力分析(包括应力测试)(11) 断裂力学、爆炸能量分析计算(12) 综合技术分析2.案例案例1：反应流出物换热器管箱入口不锈钢法兰开裂某石化炼油厂，2010年大修检验发现，反应流出物换热器管箱入口不锈钢法兰开裂。
主要原因：(1) 法兰(0Cr18Ni9)为铸造，且化学成分不合格，S含量较高；(2) 焊接线能量过大导致近焊缝产生了液化裂纹；(3) 液化裂纹在运行过程中管线施加的载荷作用下不断扩展最终穿透导致泄漏。
(4)检测时机没有把握好。
没能在安装过程中发现处理，使裂纹带到运行中，并扩展开裂。
案例2：某煤化工厂预转化炉管线焊缝开裂2008年12月中石油某石化合成氨装置与转化炉工艺管线发生大面积TP321H管箱焊缝开裂现象。
(NX)主要原因是设计选材不当， TP321H管箱焊缝和弯头母材在600~650℃温度下长期运行发生了应力松弛开裂。
（再热裂纹）案例3：换热器集合管焊缝开裂下图为2007年6月某炼油厂制氢装置余热回收换热器集合管焊缝发生的蒸汽与瓦斯泄漏事故，造成了装置紧急停车。
原因是设计时未考虑到347H不锈钢焊缝可能在600℃高温环境下产生再热裂纹，而错误地选用了347H不锈钢有缝钢管引起的。
案例4：347H不锈钢管线再热裂纹下图为2007年某煤制油公司厚壁奥氏体不锈钢管道环焊缝发生的严重再热裂纹开裂现象，材质为347H，管道直径为611mm，壁厚为77mm，焊材为TS-347Z。
原因：热处理工艺不当导致奥氏体和铁素体晶界上NbC析出、晶界脆化，最终造成了管道大面积的再热裂纹开裂案例5：某石化加氢裂化装置高压临氢管线裂纹Ⅱ套加氢裂化装置的反应区、高压换热区、炉区的高压临氢管道在第二次全面检验中，被查出7条管道共83道焊缝表面有裂纹，管线规格以大口径(DN500- DN300)为主，材质： TP321。
(JL)裂纹部位：外壁焊缝金属裂纹特征：沿晶裂纹性质：热裂纹裂纹部位：外壁焊缝金属裂纹特征：沿晶裂纹性质：再热裂纹案例6某化肥装置与转化炉出口管线操作温度620℃，压力MPa，材质为321H，运行2年后在多处弯头与直管连接焊缝的熔合线附近发生开裂，经分析裂纹具有典型的沿晶扩展特征，母材组织存在晶界碳化物析出现象。
试分析裂纹的产生原因。
答案要点：①开裂机理为高温松弛开裂(也称运行再热开裂)②高温用稳定化奥氏体不锈钢(如321H、347H)在550℃~750℃下长期运行存在发生开裂的可能性③开裂一般发生在焊缝热影响区或参与应力较高的母材处，④裂纹以沿晶形式扩展，晶界碳化物析出对开裂有明显促进作用。
提高安装质量，降低应力水平和焊后进行稳定化处理可以有效地降低发生开裂的概率案例7：某厂加氢裂化装置于2006年投入运行，2009年大修检验时发现奥氏体不锈钢(321H)高温临氢管线(操作温度为320℃~430℃)外壁焊缝金属及热影响区出现大面积开裂现象，裂纹均出现在焊缝金属上。
金相分析发现裂纹沿柱状晶晶界扩展。
焊缝金属铁素体含量为1.2~1.6%。
试分析裂纹产生的原因。
答案要点：①奥氏体不锈钢对热裂纹比较敏感②为了避免热裂纹的发生，要求焊缝金属中δ铁素体含量要到达3~12%,检测发现焊缝金属铁素体含量偏低为1.2~1.6%，易产生热裂纹。
③焊缝中的热裂纹具有典型沿柱状晶晶界开裂的特征④因此，焊缝中的裂纹性质为热裂纹焊接裂纹裂纹是焊接接头中最严重的缺陷，是容器与管道事故的主要原因之一。
焊接裂纹分类热裂纹：结晶裂纹（凝固裂纹）、液化裂纹、失延裂纹及多边化裂纹冷裂纹：延迟裂纹（氢致裂纹）、淬硬脆化裂纹、低塑性脆化裂纹（热应力低延开裂）再热裂纹层状撕裂应力腐蚀裂纹（SCC）热裂纹热裂纹是在焊接过程中焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区时产生的，故称为热裂纹。
S和P在各类钢中都会增加热裂纹的倾向。
液化裂纹液化裂纹：热裂纹的一种，是一种沿奥低体晶界开裂的微裂纹，多出现在焊缝熔合线的凹陷区和多层焊的层间过热区。
尺寸小，0.5mm以下，金相显微观察才能发现。
再热裂纹再热裂纹的影响因素化学成分：杂质元素越多，再热裂纹倾向性越大。
（S、P、Sb)晶粒度：晶粒度越大，再热裂纹倾向性越大。
缺口效应：缺口位于粗晶区、余高与咬边处，再热裂纹倾向性越大。
焊接材料：选用低匹配材，降低再热裂纹倾向性。
焊接方法和热输入预热及后热：防止再热裂纹接头形式与焊接工艺焊后热处理工艺：避开再热裂纹敏感区温度。
冷裂纹层状撕裂与SCC检验注意1、奥低体不锈钢、铬钼钢常用于工厂各类设备管线中，且容易因各种因素产生热裂纹、再热裂纹、冷裂纹，在检验中应予以重视。
2、焊接裂纹有不同的特性，要根据不同的裂纹产生机理及形式选择检测的时机与方法，提高检验的有效性。
延迟裂纹液化裂纹3、对于易产生焊接裂纹的钢种，一旦发现裂纹，应扩大检验比例。
案例8：加氢处理装置上冷高压分离器碳钢弯管段和直管段酸性水腐蚀酸性水腐蚀是指由pH值介于4.5和7.0之间含有硫化氢、二氧化碳(CO2)的酸性酸水引起的钢腐蚀。
主要受影响材料为碳钢。
关键因素：硫化氢含量、pH值、温度、速度和氧浓度都是关键因素。
由酸性水引起的腐蚀损伤一般为全面减薄。
然而，也可能发生局部腐蚀或局部沉积物下侵蚀，尤其当氧存在时。
含有CO2环境中产生的腐蚀可能会伴有碳酸盐应力腐蚀开裂。
300系列不锈钢易产生点状腐蚀，并可能遭遇裂隙腐蚀和/或氯化物应力腐蚀开裂。
损伤的外观或形貌检验直管、弯头以测厚不主。
焊缝RT或UT。
案例9：在MEA(单乙醇胺)装置上再沸器与再生塔之间的管道上的局部胺腐蚀胺腐蚀胺腐蚀是指在胺处理工艺中主要发生于碳钢的全面腐蚀和/或局部腐蚀。
腐蚀并非由胺本身引起，而由溶解的酸性气体(二氧化碳和硫化氢)、胺降解产物、耐热胺盐(HSAS)和其它污染物引起。
关键因素：设计和运行规程、胺种类、胺浓度、污染物、温度和速度。
受影响的装置或设备原油装置、焦化装置、流化床催化裂化装置、临氢重整装置、加氢装置和尾气处理装置。
再生塔再沸器和再生器、贫/富溶液交换器的富胺侧、热的贫胺管、热的富胺管、胺液泵和回收器等设备。
损伤的外观或形貌碳钢和低合金钢会受到全面均匀减薄损伤、局部腐蚀或局部沉积物下侵蚀。
当工艺流体速度低时，减薄在性质上为均匀减薄，而工艺流体为高速并伴有紊流时，减薄为局部减薄。
检验和监测肉眼检查和超声测厚，超声波扫描。
采用腐蚀挂片和/或腐蚀探针实现腐蚀监控。
检验时应重点检查装置的高温设备与管线，例如再沸器供进出口管线、热的贫胺/富胺管道和汽提塔塔顶冷凝器管道等。
案例10：循环氢压缩机C301气体引压阀阀盖螺纹连接处断裂某石化公司加氢装置循环氢压缩机C301气体引压阀阀盖螺纹连接处断裂，阀杆与阀盖飞出，大量氢气喷出，车间发现并处理用时，幸未发生恶性事故。
断口为典型脆性断口，判定为湿硫化氢应力腐蚀断裂。
（SSCC、HIC）该阀阀体材质为18-8奥氏体不锈钢（含Cr18.2、Ni8.62），硬度HRC56，断裂处材质为Cr13(含Cr14.8)，硬度HRC70，且1Cr13、2 Cr13、3 Cr13金相组织为马氏体，对SSCC最敏感，这样高硬度（远高于HB235）与敏感的马氏体组织的阀盖在HS+H2O的作用下，在应力集中的螺纹尾部产生应力腐蚀断裂。
1、1Cr13、2 Cr13、3 Cr13金相组织为马氏体组织，硬度高，对SCC最敏感，易产生应力腐蚀断裂。
不宜用于湿硫化氢应力腐蚀环境。
2、湿硫化氢应力腐蚀环境下使用时，检验时应注意材质选用是否合适。
案例11：加氢装置冷高分顶阀门阀盖密封焊缝开裂某石化加氢装置2000年装置首次开工过程中，冷高分顶阀门阀盖密封焊缝开裂，装置停工，更换同类阀门50多个。
冷高分介质中H2S浓度高，操作温度40度，密封焊缝焊后没有进行热处理，判定为湿硫化氢应力腐蚀断裂。
（SSCC、HIC）该类结构阀不宜用在湿硫化氢应力腐蚀环境下，选购阀门应注明使用条件，指定阀门结构型式。
案例12：加氢装置冷高分底（D102）排污水管线大小头开裂某石化加氢装置2001年3月7日发现冷高分底（D102）排污水管线大小头开裂，高压水和H2S喷出。
由于发现用时，未发生次生恶性事故。
