实验齿轮齿圈径向跳动精编版

《互换性与技术测量》齿轮径向跳动的测量实验实验目的（一）熟悉测量齿轮径向跳动的方法。

（二）加深理解齿轮径向跳动的定义。

实验内容用齿轮径向跳动检查仪测量齿轮的径向跳动。

计量器具及测量原理齿轮径向跳动误差△F：是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或在轮齿上，与齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量，如实验图38所示。

齿轮径向跳动误差可用齿轮径向跳动检查仪、万能测齿仪或普通的偏摆检查仪等仪器测量。

本实验采用齿轮径向跳动检查仪来测量，该仪器的外形如实验图39所示。

它主要由底座1、滑板2、顶尖座6、调节螺母7、回转盘8和指示表10等组成，指示表的分度值为0.001mm。

该仪器可测量模数为0.3~5mm的齿轮。

为了测量各种不同模数的齿轮，仪器备有不同直径的球形测头。

按GB/Z18620.2-2008规定，测量齿轮径向跳动误差应在分度圆附近与齿面接触，故测量球或圆柱的直径d应按下述尺寸制造或选取，即d=1.68m. 式中m—齿轮模数（mm）。

此外，齿轮径向跳动检查仪还备有内接触杠杆和外接触杠杆。

前者成直线形，用于测量内齿轮的齿轮径向跳动和孔的径向跳动；后者成直角三角形，用于测量锥齿轮的径向跳动和端面圆跳动。

本实验测量圆柱齿轮的径向跳动。

测量时，将需要的球形测头装入指示表测量杆的下端进行测量。

实验步骤（一）根据被测齿轮的模数，选择合适的球形测头，装入指示表10测量杆的下端（实验图39）。

（二）将被测齿轮和心轴装在仪器的两顶尖上，拧紧紧固螺钉4和5。

（三）旋转手柄3，调整滑板2的位置，使指示表测头位于齿宽的中部。

通过升降调节螺母7和提升手把9，使测头位于齿槽内。

调整指示表10的零位，并使其指针压缩1~2圈。

.（四）每测一齿，须抬起提升手把9，使指示表的测头离开齿面。

逐齿测量一圈，并记录指示表的读数。

（五）处理测量数据，从GB/T10095.2-2008查出齿轮的径向跳动公差F，判断被测齿轮的适用性。

实验数据记录及处理1、齿轮齿数Z=30，2、根据da=m，得m标准值为:.d=mz=45mm4、:.rmax=2rmin=-45、所以Fr=rmax-rmin=6、查表，得Fr=23um Fr≤Fr检验合格实验结论由实验过程可得，齿轮得最大跳动径向为0.2mm。

实验3-4 齿轮齿圈径向跳动测量1、 1、 目的与要求1.1、 1.1、 学会在跳动仪上测量齿轮的齿圈径向跳动。

1.2、 1.2、 理解齿圈径向跳动的实际含义。

2、 2、 测量原理齿圈径向跳动误差ΔF r 是在齿轮一转范围内，处于齿槽内或轮齿上、与齿高中部双面接触的测头相对于齿轮轴线的最大变动量。

见图3-12a ，以齿轮基准孔的轴线o 为中心，转动齿轮，使齿槽在正上方，再将球形测头（或用圆柱）插入齿槽与左右齿面接触，从千分表上读数，依次测量所有齿。

将各次读数记在坐标图上，如图3-12b 所示，取最大读数与最小读数之差作为齿圈径向跳动误差。

欲使测头与齿面接触在齿高中部，测头直径d p 应按下式计算：式中 d p 测头直径，[d p ]为mm ；m 模数，为mm ；z 齿数； α 齿形角，[α]为（°）；x 变位系数。

目前工厂对α=20°的齿轮，采用d p =1．68m 计算。

3、 3、 仪器简介 ()ααsin 2cos 90sin90xm z mz d z p ++︒=︒测量齿圈径向跳动可用跳动检查仪，也可用万能测齿仪等具有顶针架的仪器。

图3-13为跳动检查仪。

被测齿轮与心轴一起顶在左右顶针之间，两顶针架装在滑板上。

转动手轮1，可使滑板及其上支承载物一道左右移动。

其座后螺旋立柱上套有表架，千分表7可装在表架前夹头8的孔中，并靠螺钉夹紧。

扳动拨杆6可使千分表放下进入齿槽或抬起退出齿槽。

图3-13 跳动检查仪1-手轮 2、3-螺钉 4-螺母 5-可转测量架 6-拨杆 7-千分 8-夹头 9-顶针跳动检查仪的测量范围：可测工件的最大直径为150mm （小型）或300mm （大型），两顶尖间的最大距离为150mm （小型）或418mm （大型）；千分表的分度值i=0．001mm ；示值范围为1mm 。

仪器附有不同直径的球形测头，用于测量各种模数的齿轮。

附有各种杠杆，用于测量锥齿轮和内齿轮的齿圈跳动。

齿轮齿圈径向跳动的测量实验报告
引言：
齿轮齿圈径向跳动是齿轮齿圈制造和装配过程中的一个重要指标，其大小和分布情况会直接影响齿轮齿圈的精度和使用寿命。

因此，对齿轮齿圈径向跳动进行准确测量是十分必要的。

实验目的：
本实验旨在通过测量齿轮齿圈径向跳动来分析其分布情况，为优化制造和装配工艺提供数据支持。

实验原理：
齿轮齿圈的径向跳动是指在轴向和周向的测量范围内，齿轮齿圈中心点相对于理论中心点的最大偏移量。

实验中，将齿轮齿圈固定在测量装置上，利用外径测量仪等设备对其进行测量，得到齿轮齿圈径向跳动的数据。

实验步骤：
1. 准备测量装置和测试设备，包括外径测量仪、齿轮齿圈夹持器等。

2. 将待测齿轮齿圈夹持在装置上，确保其稳固无松动。

3. 进行径向跳动测量，逐步轮转齿轮齿圈，记录不同位置的径向跳动值。

4. 将测得的数据进行整理和统计，分析其分布情况。

实验结果：
根据实验测量结果，齿轮齿圈径向跳动值在不同位置存在一定的
差异，但总体来说，跳动值分布较为均匀，未出现明显的异常情况。

结论：
通过对齿轮齿圈径向跳动的测量和分析，可以得出其分布情况较为均匀的结论。

这对于制造和装配工艺的优化提供了较为实际的参考意义。

同时，实验中使用的测量方法和设备也可为相关领域的研究和开发提供依据。

齿圈径向跳动实验报告齿圈径向跳动实验报告引言：齿圈径向跳动是指齿圈在运动过程中产生的径向偏移现象。

这种现象在机械工程领域中非常常见，对于机械设备的正常运行和寿命有着重要的影响。

因此，本次实验旨在通过对齿圈径向跳动的测量和分析，探究其产生的原因，并提出相应的解决方案。

实验目的：1.测量齿圈径向跳动的幅值和频率。

2.分析齿圈径向跳动产生的原因。

3.提出减少齿圈径向跳动的解决方案。

实验装置和方法：实验装置由一台旋转机械设备和相应的测量仪器组成。

首先，我们将齿圈安装在机械设备上，并通过电机驱动齿圈旋转。

然后，使用光学传感器对齿圈的径向跳动进行测量。

在实验过程中，我们通过调节电机的转速和加载不同的负载来模拟实际工作条件。

实验结果：通过实验测量，我们得到了齿圈径向跳动的幅值和频率数据。

实验结果显示，齿圈径向跳动的幅值随着转速的增加而增加，但在一定范围内幅值变化不大。

而齿圈径向跳动的频率则与转速呈正相关关系，随着转速的增加而增加。

讨论：齿圈径向跳动产生的原因是多方面的，其中包括齿圈本身的制造误差、装配误差、工作负载不均匀等。

首先，齿圈的制造误差会导致齿圈的几何形状不规则，从而引起径向跳动。

其次，装配误差会使得齿圈与其他部件之间的配合不完美，进一步增加了径向跳动的可能性。

最后，工作负载不均匀会使得齿圈在运动过程中承受不均匀的力，从而引起径向跳动。

解决方案：针对齿圈径向跳动问题，我们可以采取以下几种解决方案。

首先，优化齿圈的制造工艺，减少制造误差，提高齿圈的几何精度。

其次，加强装配过程的控制，确保齿圈与其他部件之间的配合精度。

最后，通过合理设计工作负载分布，减少齿圈受力不均匀的情况，从而降低径向跳动的发生。

结论：通过本次实验，我们对齿圈径向跳动进行了测量和分析，并提出了相应的解决方案。

齿圈径向跳动是机械工程领域中一个重要的问题，对于机械设备的正常运行和寿命有着重要的影响。

通过优化制造工艺、加强装配过程的控制以及合理设计工作负载分布，我们可以有效地减少齿圈径向跳动的发生，提高机械设备的工作效率和寿命。

齿轮径向跳动的测量实验报告齿轮径向跳动的测量实验报告引言：齿轮作为现代机械中不可或缺的传动元件，其运行状态对机械设备的性能和寿命有着重要影响。

而齿轮径向跳动作为齿轮运行中的一种常见问题，对齿轮传动效率和稳定性产生不利影响。

因此，本实验旨在通过测量齿轮径向跳动的方法，深入分析其产生原因，并探索相应的改善方案。

一、实验目的本实验的目的是通过实际测量齿轮径向跳动的数值，了解齿轮径向跳动的产生原因，并提出相应的改进方案。

二、实验装置与方法1. 实验装置：本实验使用了一台标准的齿轮传动装置，包括两个齿轮和一个电动机。

齿轮采用了标准的齿轮制造工艺，具有一定的精度和质量保证。

2. 实验方法：首先，将两个齿轮装配在传动装置上，并通过电动机驱动齿轮运转。

然后，使用激光传感器对齿轮的径向跳动进行实时测量。

在测量过程中，记录并分析齿轮径向跳动的变化规律。

三、实验结果与分析经过一系列实验测量与数据记录，我们得到了齿轮径向跳动的数值，并进行了进一步的分析。

1. 齿轮径向跳动的数值：实验结果显示，齿轮径向跳动的数值在不同工况下有所差异。

在正常运行状态下，齿轮径向跳动的数值较小，通常在0.01mm以下。

而在高速运转或负载较大的情况下，齿轮径向跳动的数值会明显增大，甚至超过0.1mm。

2. 齿轮径向跳动的原因：通过对实验结果的分析，我们发现齿轮径向跳动的主要原因是齿轮的制造和装配误差，以及齿轮与轴之间的间隙。

制造误差包括齿轮的几何形状和表面质量等方面的偏差，而装配误差则包括齿轮的安装位置和相对角度等方面的误差。

这些误差会导致齿轮在运转中产生不稳定的径向力，从而引起齿轮径向跳动。

3. 改进方案：为了减小齿轮径向跳动的数值，我们可以采取以下改进方案：（1）提高齿轮的制造精度：通过优化齿轮的制造工艺和加工设备，减小齿轮的制造误差，提高齿轮的几何形状和表面质量，从而减小齿轮径向跳动的数值。

（2）优化齿轮的装配方式：在齿轮的装配过程中，采用精确的定位和调整方法，确保齿轮的安装位置和相对角度的准确性，减小齿轮的装配误差，从而减小齿轮径向跳动的数值。

实训九齿轮齿圈径向跳动测量一．实训目的1、熟悉测量齿圈径向跳动误差ΔFr的方法2、加深理解齿轮齿圈径向跳动误差ΔFr的意义二．实训仪器齿圈径向跳动仪、万能测齿仪、被测直齿圆柱齿轮、芯轴三．测量原理及计量器具说明齿圈径向跳动误差ΔFr是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或在轮齿上，于齿高中部双面接触，测头相对齿轮轴线的最大变动量，即最大值和最小值之差，见图一。

它可以用齿圈径向跳动仪、也可用万能测齿仪等具有顶针架的仪器测量。

图一图二图二为齿圈径向跳动检查仪。

被测齿轮与芯轴11一起顶在左右顶针5之间，两顶针架在滑板1上。

转动手轮2可使滑板1及其上之承载物一起左右移动。

在底座前方螺旋立柱6上有一表架，千分表〔百分表〕10装在表架前弹性夹头中。

拨动抬升器9可使百分表测量头13放入齿槽或退出齿槽。

齿圈径向跳动检查仪还附有不同直径的测量头，用于测量各种模数的齿轮。

附有各种杠杆，用于测量锥齿轮和内齿轮的齿圈跳动。

四．测量步骤1、根据被测齿轮的模数选取适宜的测量头13，并将测量头13装在百分表测杆的下端。

2、将被测齿轮11套在芯轴上〔无间隙〕，并装在跳动仪两顶针5之间，松紧适宜〔无轴向窜动，但又转动自如〕，锁紧螺钉4。

3、转动手轮2，移动滑板1，使被测齿轮齿宽中间处于百分表测量头的位置，锁紧螺钉3。

压下抬升器9，然后转动调节螺母7，调节表架高度，但勿让表架转位，放下抬升器9，使测量头与齿槽双面接触，并压表—0.3mm,然后将表调至零位。

4、压下抬升器9，使百分表测量头离开齿槽，然后将被测齿轮转过一齿，放下抬升器9，读出百分表的数值并记录。

5、重复步骤4，逐齿测量并记录。

6、将数据中的最大值减去最小值即为齿圈径向跳动误差ΔFr。

五．作出实训报告思考题：在实际工作中，假设没有齿圈径向跳动检查仪和万能测齿仪，该如何测量齿圈径向跳动误差？。

实验二齿轮齿圈径向跳动的测量实验人员:李洲，刘自成，龚佳健实验温度:t=17℃实验时间:4月6日指导教师:杨浪萍，张楚书一、实验目的1、熟悉测量齿圈径向跳动误差的方法；2、加深理解齿圈径向跳动误差的定义。

二、实验内容用齿圈径向跳动检查仪测量齿轮的齿圈径向跳动误差F。

r三、实验仪器说明及测量原理测量齿圈径向跳动误差可用齿圈径向跳动检查仪、万能测齿仪等测量。

图2.1为跳动检查仪的外形图。

被测齿轮与心轴一起装在两顶针之间，两顶针架装在滑板上。

转动手轮，可使滑板作纵向移动。

扳动提升手柄，可使指示表放下进入齿槽。

为了测量不同模数的齿轮，仪器备有不同直径的球形探测头。

图2.1齿圈径向跳动检查仪齿圈径向跳动误差F，是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或轮齿上，r于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动两。

如图 2.2所示。

为了使测头球面在被测齿轮的分度圆附近与齿面接触，球形测头的直径d p应按下式选取：d=1.68m（2-1）p式中m为齿轮模数（mm）图2.2测量原理四、测量步骤1、根据被测齿轮的模数，选择适当的球形测头装入指示表的测量杆下端；2、将被测齿轮和心轴装在一起的两顶尖之间，拧紧顶尖座锁手轮和顶尖锁紧3、旋转手轮，调整滑板位置，使球形测量头位于齿宽中部。

借升降螺母和提升手柄。

使是指表下降，直至测头伸入齿槽内且与齿面接触。

调整指示表，使其指针压缩约1-2 圈，拧紧表架后面的紧固旋钮；4、球形测头伸入齿槽最下方即可读数，每测完一齿，抬起提升手柄，使球形测头进入第二个齿槽与齿面接触，以此类推，逐齿测量并记录指示表的读数；5、根据齿轮的技术要求，查出齿圈径向跳动公差F r ，判断被测齿轮的合格性。

五、被测对象图2.3 被测对象齿轮基本参数见表1-1。

表2-1齿轮基本参数六、被模数m 齿数Z 压力角α齿轮精度径向跳动误差测数据记录员：刘3 18 20 12 171μm自成表2-2第一次测量数据序号读数（um）序号读数（um）1 28 10 1352 22 11 1303 61 12 1124 64 13 1035 91 14 866 104 15 617 124 16 208 131 17 99 114 18 3齿圈径跳误差F r （um）135-3=132合格性结论合格，在公差范围内。

实验七 齿轮径向跳动测量一、实验目的1. 熟悉测量齿轮径向跳动的方法。

2. 加深理解齿轮径向跳动的定义。

二、实验内容用齿轮径向跳动测量仪测量齿轮齿圈径向跳动。

三、测量原理及测量仪器说明径向跳动F r是指测头（球形、圆柱形或锥形）相继置于齿槽内时，从它到齿轮轴线的最大和最小径向距离之差，如图1。

检查时，测头在近似齿高中部，与左右齿面同时接触。

齿轮径向跳动误差可用齿轮径向跳动检查仪、万能测齿仪或普通偏摆检查仪等仪器测量。

本实验采用齿轮径向跳动测量仪来测量。

该仪器是手动、纯机械齿轮测量仪器，利用两顶尖定位齿轮，用手动转动齿轮，测头逐齿在齿轮的径向测量其跳动误差。

其外观如图2。

图1 测量径向跳动的原理 图2 齿轮径向跳动测量仪外观图仪器主要由I—仪座、II—测量滑座、III—滑板、IV—顶尖座四部分组成。

顶尖座可在滑板上自由滑动，以适应不同的齿轮轴长度；滑板可在底座上滑动，可使测头对准齿轮的不同轴向位置；测量滑座可在底座上滑动，对应不同直径的齿轮。

各可移动部件都能在任意位置可靠锁紧。

图3 齿轮径向跳动测量仪组成示意图该仪器组成如图3所示，全套测量装置包括：1.顶尖座锁紧手柄；2.滑板锁紧手柄；3.测头定位机构；4.手轮；5.测头后退手柄；6.转角锁紧手柄；7.测量滑座锁紧手柄；8.保护螺钉；9.滑板移动手轮；10.调平地脚螺钉；11.顶尖后退手柄；12.待测齿轮；13.测力调节螺钉。

该仪器可测齿轮直径≤220mm，可测模数为0.5—8 mm。

指示表分辨率为0.001mm。

仪器备有不同直径的测头（锥形），用于测量各种不同模数的齿轮：序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 测头直径mm 0.8 1.2 2 3 4 5 6 8 10 12测头选取原则为：使测头与被测齿轮的齿槽双面接触，接触点在被测齿轮的中径附近，按下列公式进行计算：D p=D b×[tg(α+90°/Z)- tgα]也可按简化公式计算：D p=（1.5~1.8）×m（建议取D p=1.68×m）式中，D p为测头直径，D b为基圆直径，Z为齿数，m为齿轮模数，α为压力角。

实验五齿轮齿图径向跳动的测量
一、测量原理及器具
齿圈径向跳动误差ΔFr是在齿轮一转范围内，将量头依次插入齿槽中，测得量头相对于齿轮旋转轴线径向位置的最大变动量。

可用齿圈径向跳动检查仪（如图3—29）、万能测齿仪或普通偏摆检查仪上带小圆柱和千分表进行测量（如图3-30）。

二、仪器主要技术参数
型号：DD300
被测齿轮模数范围：1～16 m m
测量最大直径：300 m m
顶针最大高度：150 m m
图8=1 用齿圈径向跳动检查仪测量齿圈跳动图8-2 用偏摆检查仪测量齿圈跳动
三、测量步骤
1、安装齿轮：将齿轮套在检验心轴上，用仪器的两顶尖顶在检验心轴的两顶尖孔内，心轴与顶尖之间的松紧应适度，即保证心轴灵活转动而又无轴向窜动。

2、选择测量头：测量头有两种形状，一种是球形测量头，另一种是锥形或V形测量头。

若采用球形测量头时，应根据被测齿轮模数按下表选择适当直径的测量头。

也可用试选法使量头大致在分度圆附近与齿廓接触。

3、零位调整：搬动手柄6放下表架，根据被测零件直径转动螺母4，使测量头插入齿槽内与齿轮的两侧面相接触，并使千分表具有一定的压缩量。

转动表盘，使指针对零。

4、测量：测量头与齿廓相接触后，由千分表进行读数，用手柄6抬起测量头，用手将齿轮转过一齿，再重复放下测量头，进行读数如此进行一周，若千分表指针仍能回到零位，则测量数据有效，千分表示值中的最大值与最小值之差，即为齿圈径向跳动误差ΔFr。

否则应重新测量。

四、填写测量报告单
按步骤完成测量并将被测件的相关信息、测量结果及测量条件填入测量报告单7～12中。

齿轮齿圈径向跳动的测量
一、实验目的
1. 熟悉测量齿轮径向跳动的方法。

2. 加深理解齿轮径向跳动的定义。

二、实验内容
用齿圈径向跳动检查仪测量齿轮齿圈径向跳动。

三、测量原理及计量器具说明
齿轮径向跳动F r 为计量器测头（圆形、圆柱形等）相继置于每个齿槽内时，从它到齿轮轴线的最大和最小径向距离之差。

检查中，测头在齿高中部附近与左右齿面接触。

即min max r r F r -=。

四、测量步骤
1. 根据被测齿轮的模数，选择合适的球形测量头装入指示表测量杆的下端。

2. 将被测齿轮和心轴装在仪器的两顶尖上，拧紧固紧螺钉。

3.调整指示表测量头位于齿宽的中部，使测量头位于齿槽内。

调整指示表10的零位，并使其指针压缩1—2圈。

4. 每测一齿，须抬起提升手把，使指示表的测量头离开齿面。

逐齿测量一圈，并记录指示表的读数。

5. 处理测量数据，从GB/T10095.2－2001查出齿轮径向跳动公差Fr ，判断被测齿轮的适用性。

思 考 题
1. 齿轮径向跳动产生的主要原因是什么？它对齿轮传动有什么影响？
2. 为什么测量齿轮径向跳动时，要根据齿轮的模数不同，选用不同直径的球形测头？
齿轮齿圈径向跳动测量实验报告。

齿轮径向跳动测量实验报告齿轮径向跳动测量实验报告引言：齿轮作为机械传动中常见的元件之一，其精度和稳定性对于整个机械系统的运行至关重要。

而齿轮径向跳动作为评估齿轮传动性能的重要指标之一，对于齿轮的设计和制造具有重要意义。

本实验旨在通过测量齿轮径向跳动的方法，分析其对齿轮传动性能的影响，为齿轮的优化设计提供参考依据。

实验原理：齿轮径向跳动是指齿轮在运动过程中齿距方向的振动幅度。

齿轮径向跳动的大小直接影响到齿轮传动的平稳性和噪声水平。

常见的齿轮径向跳动测量方法有两种：接触法和非接触法。

接触法是通过在齿轮齿距上放置传感器，测量齿轮齿距的振动情况来间接评估齿轮径向跳动。

这种方法的优点是简单易行，但由于传感器的存在会对齿轮传动产生一定的干扰，测量结果可能存在一定的误差。

非接触法是通过光学或激光传感器等设备，直接测量齿轮齿距的振动情况，从而准确评估齿轮径向跳动。

这种方法的优点是测量结果准确可靠，但设备复杂，操作难度较大。

实验步骤：1. 准备实验设备：齿轮传动实验台、传感器、数据采集系统等。

2. 将齿轮传动实验台调整至工作状态，并确保齿轮传动装置的稳定性。

3. 根据实验要求选择合适的径向跳动测量方法，接触法或非接触法。

4. 进行齿轮径向跳动测量。

如果采用接触法，将传感器放置在齿轮齿距上，并连接至数据采集系统；如果采用非接触法，根据设备要求进行操作。

5. 启动齿轮传动装置，进行实验测量。

记录下齿轮径向跳动的振动幅度和频率等数据。

6. 重复实验多次，取多组数据并进行平均，以提高测量结果的准确性。

7. 分析实验数据，评估齿轮径向跳动对齿轮传动性能的影响。

实验结果与讨论：根据实验测量得到的数据，可以对齿轮径向跳动的大小和频率进行分析。

通过比较不同齿轮传动装置的径向跳动数据，可以评估不同装置的传动性能。

同时，还可以通过改变齿轮的设计参数，如齿轮模数、齿数等，来优化齿轮传动装置的性能。

根据实验结果分析，我们可以得出以下结论：1. 齿轮径向跳动的大小与齿轮传动装置的稳定性密切相关。

齿圈径向跳动实验报告齿圈径向跳动实验报告引言齿圈径向跳动是指齿圈在旋转过程中出现的径向振动现象。

这种现象可能会导致机械设备的故障，因此对齿圈径向跳动进行研究和实验是非常重要的。

本报告将介绍我们进行的齿圈径向跳动实验以及实验结果的分析和讨论。

实验目的本实验的目的是通过模拟和测量齿圈在旋转过程中的径向跳动，以便更好地了解齿圈系统的动态特性。

通过实验结果的分析，我们希望能够得出一些关于齿圈径向跳动的规律和特点，为相关领域的工程师和研究人员提供参考和指导。

实验装置我们使用了一台专门用于齿圈径向跳动实验的设备。

该设备由一个电动机、一个齿圈和一套传感器组成。

电动机提供动力，驱动齿圈旋转；传感器则用于测量齿圈的径向跳动。

实验步骤1. 将齿圈安装到设备上，并确保齿圈与电动机的轴线对齐。

2. 启动电动机，使齿圈开始旋转。

3. 使用传感器测量齿圈的径向跳动，并记录数据。

4. 在不同转速下重复步骤3，以获得一系列数据。

实验结果与分析通过实验，我们得到了一系列关于齿圈径向跳动的数据。

接下来，我们将对这些数据进行分析和讨论。

首先，我们观察到齿圈的径向跳动幅度随着转速的增加而增加。

这是因为在高速旋转时，齿圈受到的离心力增大，从而导致了更明显的径向振动。

其次，我们发现齿圈的径向跳动频率与转速呈正相关。

也就是说，随着转速的增加，齿圈的径向跳动频率也会增加。

这是因为在高速旋转时，齿圈的惯性力增大，从而导致了更高的振动频率。

此外，我们还观察到齿圈的径向跳动存在一定的周期性。

这是由于齿圈的结构和材料的特性所决定的。

通过进一步的实验和分析，我们可以更深入地研究齿圈的周期性振动特性，并为相关工程设计和优化提供参考。

结论与展望通过本次实验，我们成功地模拟和测量了齿圈的径向跳动现象，并对实验结果进行了分析和讨论。

我们发现齿圈的径向跳动幅度和频率与转速呈正相关，并且存在一定的周期性。

这些发现对于齿圈系统的设计和优化具有重要意义。

然而，本实验还存在一些局限性。

实验3-4 齿轮齿圈径向跳动测量1、 1、 目的与要求1.1、 1.1、 学会在跳动仪上测量齿轮的齿圈径向跳动。

1.2、 1.2、 理解齿圈径向跳动的实际含义。

2、 2、 测量原理齿圈径向跳动误差ΔF r 是在齿轮一转范围内，处于齿槽内或轮齿上、与齿高中部双面接触的测头相对于齿轮轴线的最大变动量。

见图3-12a ，以齿轮基准孔的轴线o 为中心，转动齿轮，使齿槽在正上方，再将球形测头（或用圆柱）插入齿槽与左右齿面接触，从千分表上读数，依次测量所有齿。

将各次读数记在坐标图上，如图3-12b 所示，取最大读数与最小读数之差作为齿圈径向跳动误差。

欲使测头与齿面接触在齿高中部，测头直径d p 应按下式计算：式中 d p 测头直径，[d p ]为mm ；m 模数，为mm ；z 齿数； α 齿形角，[α]为（°）；x 变位系数。

目前工厂对α=20°的齿轮，采用d p =1．68m 计算。

3、 3、 仪器简介 ()ααsin 2cos 90sin 90xm zmz d p ++︒=︒测量齿圈径向跳动可用跳动检查仪，也可用万能测齿仪等具有顶针架的仪器。

图3-13为跳动检查仪。

被测齿轮与心轴一起顶在左右顶针之间，两顶针架装在滑板上。

转动手轮1，可使滑板及其上支承载物一道左右移动。

其座后螺旋立柱上套有表架，千分表7可装在表架前夹头8的孔中，并靠螺钉夹紧。

扳动拨杆6可使千分表放下进入齿槽或抬起退出齿槽。

图3-13 跳动检查仪1-手轮 2、3-螺钉 4-螺母 5-可转测量架 6-拨杆 7-千分 8-夹头 9-顶针跳动检查仪的测量范围：可测工件的最大直径为150mm （小型）或300mm （大型），两顶尖间的最大距离为150mm （小型）或418mm （大型）；千分表的分度值i=0．001mm ；示值范围为1mm 。

仪器附有不同直径的球形测头，用于测量各种模数的齿轮。

附有各种杠杆，用于测量锥齿轮和内齿轮的齿圈跳动。

齿轮径向跳动测量实验报告一、实验目的本实验的主要目的是掌握齿轮径向跳动测量方法，了解齿轮在运动中的变形情况，并通过实验数据分析其原因。

二、实验原理齿轮径向跳动是指齿轮在旋转过程中，齿顶和齿谷之间的距离变化。

这种变化会导致齿轮的变形和振动。

为了测量齿轮径向跳动，可以使用厚度测量仪或激光干涉仪等工具。

三、实验器材与试件1. 高精度激光干涉仪2. 齿轮测试台3. 直角尺、卡尺等测量工具四、实验步骤1. 将待测齿轮安装在测试台上，并调整好测试台的位置和方向。

2. 使用直角尺等工具将激光干涉仪安装在测试台上，并根据需要进行调整。

3. 打开激光干涉仪，并进行预热和校准。

4. 将激光束对准待测齿轮表面，开始进行测量。

5. 根据测量结果，分析齿轮径向跳动的原因，并进行记录和整理。

五、实验结果与分析通过实验测量，我们得到了待测齿轮的径向跳动数据。

根据这些数据，我们可以分析出齿轮在运动中产生径向跳动的原因。

首先，齿轮材料的质量和加工精度对径向跳动有很大影响。

如果材料质量不好或者加工精度不高，就容易导致齿轮表面出现凸起或凹陷，从而产生径向跳动。

其次，齿轮在运动过程中受到的载荷也会影响径向跳动。

如果载荷不均匀或者过大，就会导致齿轮表面变形和振动，从而产生径向跳动。

最后，安装和调整不当也会导致齿轮径向跳动。

如果测试台位置或方向不正确，或者激光干涉仪安装不稳定等问题都可能导致测试结果不准确。

六、实验结论通过本次实验，我们掌握了齿轮径向跳动测量方法，并且了解了齿轮在运动中产生变形和振动的原因。

同时，在实验过程中我们也发现了一些问题，例如测试台位置和方向的调整、激光干涉仪的安装等，这些问题都需要我们在以后的实验中加以注意和改善。

实验一 齿轮齿圈径向跳动的测量一、实验目的1．熟悉齿圈径向跳动的测量方法；2．了解齿圈径向跳动对齿轮传动的影响； 3．练习齿轮公差表格的查阅。

二、仪器说明齿轮径向跳动测量仪的结构如图所示。

1－底座； 2－工作台固紧螺丝； 3－顶针固紧螺丝； 4－被测齿轮； 5－升降螺母 6－指示表抬起手柄； 7－指示表； 8－测量头； 9－中心顶针； 三、测量原理齿圈径向跳动r F 是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或齿轮上，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴心线的最大变动量。

它主要是由齿轮加工中毛坯安装的几何偏心和齿轮机床工作台的跳动或插齿刀的偏心等引起的。

这种误差将使齿轮传动一周范围内传动比发生变化。

为了测量各种不同模数的齿轮，仪器备有大小不同可换的球形测量头，此外仪器还备有两支杠杆。

外接触杠杆——成直角三角形，用于测量端面及伞齿轮； 内接触杠杆——成直角形，用于测量内孔的跳动及内齿轮的跳动。

本实验因是测量圆柱直齿轮齿圈径向跳动，不需要选用内外接触杠杆。

测量时直接把球形侧头接在指示表的量杆下即可。

四、测量步骤1．查阅仪器附件盒表格，根据被测齿轮模数的不同选择合适的球形测量头； 2．擦净测头并把它装在指示表量杆的下端；3．把擦净的被测齿轮装在仪器的中心顶尖上，安装后齿轮不应有轴向窜动！借助升降螺母5与抬起手柄6调整指示表，使指示表有一到二圈的压缩量； 4．依次顺序测量各个齿面，并把指示表的读数记下；5．处理测量结果并判断合格性。

r F ∆＝max r －min r合格条件：r F ∆≤r F 为合格 五、思考题1．测量r F ∆有何意义？2．为什么不同模数的齿轮要采用不同大小的球形侧头去测量齿圈径向跳动呢?。

一、实验目的1．学会在齿轮跳动仪上测量齿轮的齿圈径向跳动量2．加深理解齿圈径向跳动量对齿轮传动精度的影响二、实验内容用齿圈径向跳动检查仪，测量齿轮的齿圈径向跳动三、计量器具及测量原理齿轮跳动检查仪是一种多用途的测量仪器，可供检查有中心孔的圆柱、圆锥表面和端面、6级或6级以下精度有中心孔的带轴内外啮合圆柱齿轮、圆锥齿轮和蜗轮蜗杆等的径向跳动或端面跳动量。

1、仪器主要度量指标测量范围模数 0.3～5mm最大直径～300mm指示表值范围 0～1mm分度值 0.001mm2、仪器结构齿圈径向跳动误差可用齿圈径向跳动检查仪（如图4-1）、万能测齿仪或普通偏摆检查仪等仪器测量。

本实验采用齿圈径向跳动检查仪来测量，该仪器的结构如图4-2所示。

本仪器主要由顶针架和测量支架两大部分组成。

顶针架是安装被测工件的；测量支架是安装百分表的，其上有刻度值，当测量圆柱齿轮时，其上的刻线指向0，若测量圆锥齿轮则需转动相应的节锥角。

3、工作原理齿圈径向跳动误差ΔFr是在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或在轮齿上，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮旋转轴线径向位置的最大变动量。

如图4-1所示。

如下图4-1所示，以齿轮基准孔的轴线O为中心，转动齿轮，使齿槽在正上方，再将测头插入齿槽与左右齿面接触，从百分表上读数，依次测量所有齿，取最大读数与最小读数之差作为齿圈径向跳动量ΔFr。

四、测量步骤1.安装工件根据被测齿轮心轴的长短，先将左顶针架固定在滑板的适当位置，分别锁紧左锁紧螺钉2和3，以使顶针架和顶针固定；调整右顶针架的位置，使其顶针顶住心轴中心孔时，松紧适度，无轴向窜动，然后锁紧右边螺钉2和3.以上操作必须用手托住齿轮，勿使齿轮落下砸坏仪器。

2.选择测头根据被测量齿轮的模数，选择合适的球形测量头，装入指示表7测量杆的下端。

测头直径亦可按式d = 1.68m决定。

使测头在齿轮分度圆处接触。

3.零位调整旋转纵向移动手轮1，调整滑板位置，使指示表测量头位于齿宽的中部，然后锁紧滑板。

实验二端面圆跳动和径向全跳动的测量（一）实验目的（1）掌握圆跳动和全跳动误差的测量方法。

（2）加深对圆跳动和全跳动误差和公差概念的理解。

（二）实验内容用百分表在跳动检查仪上测量工件的端面圆跳动和径向全跳动。

（三）计量器具本实验所用仪器为跳动检查仪，百分表。

（四）测量原理如图1-1所示，图a为被测齿轮毛坯简图，齿坯外圆对基准孔轴线A的径向全跳动公差值为t1，右端面对基准孔轴线A的端面圆跳动公差值为t2。

如图b所示，测量时，用心轴模拟基准轴线A，测量Φd圆柱面上各点到基准轴线的距离，取各点距离中最大差值作为径向全跳动误差；测量右端面上某一圆周上各点至垂直于基准轴线的平面之间的距离，取各点距离的最大差值作为端面圆跳动误差。

(a)齿轮毛坯简图(b) 跳动测量示意图图1-1（五）测量步骤（1）图1-1（b）为测量示意图，将被测工件装在心轴上，并安装在跳动检查仪的两顶尖之间。

（2）调节百分表，使测头与工件右端面接触，并有1~2圈的压缩量，并且测杆与端面基本垂直。

（3）将被测工件回转一周，百分表的最大读数与最小读数之差即为所测直径上的端面圆跳动误差。

测量若干直径（可根据被测工件直径的大小适当选取）上的端面圆跳动误差，取其最大值作为该被测要素的端面圆跳动误差f↗。

（4）调节百分表，使测头与工件Φd外圆表面接触，测杆穿过心轴轴线并与轴线垂直，且有1~2圈的压缩量。

（5）将被测工件缓慢回转，并沿轴线方向作直线移动，使指示表测头在外圆的整个表面上划过，记下表上指针的最大读数与最小读数。

取两读数之差值作为该被测要素的径向全跳动误差f↗↗。

（6）根据测量结果，判断合格性。

若f↗≤t2，f↗↗≤t1，则零件合格。

（六）思考题（1）心轴插入基准孔内起什么作用？（2）圆跳动、全跳动测量与圆度、圆柱度误差测量有何异同？。