齿轮误差测量
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齿轮齿形齿向检测报告
齿轮齿形齿向检测报告
一、检测背景
在齿轮制造过程中，齿轮齿形齿向的精度是关键参数之一，直接影响到齿轮的传动效果和使用寿命。
因此，对齿轮齿形齿向的检测是十分必要的。
二、检测方法及仪器
我们采用了光学检测仪器对齿轮齿形齿向进行了检测。
该光学检测仪器具有高精度、高速度、高可靠性的特点，能够对齿轮的齿形和齿向进行准确的测量。
三、检测结果
我们对检测结果进行了统计分析，得到了如下数据：
1. 齿距误差：±0.01mm
2. 齿厚误差：±0.02mm
3. 齿向误差：±0.03mm
4. 齿形误差：±0.02mm
根据以上数据分析，可以得出结论：本次齿轮齿形齿向的检测
结果符合要求，满足相关标准和技术要求。
四、结论
通过对齿轮齿形齿向的检测，我们能够了解到齿轮的传动效果
和使用寿命，对于齿轮制造和使用过程中的问题提前发现并解决，具有非常重要的意义。
同时，本次检测结果也进一步证明了我们
的检测仪器的高精度和可靠性，为齿轮制造行业提供了重要的技
术支持。
实验 齿轮公法线长度偏差测量_学生用
3.测量数据
取测量次数 n=5
序号（均匀测量）
1 2 3 45
测量记录
公法线局部实际长度（mm）
4.适用性结论
1）求实测数据的最大值 Wmax 和最小值 Wmin，算出公法线长度变动量 ∆Fbn=Wmax–Wmin。 根据合格条件 ∆Fbn≤Fbn，进行判断
2）求实测数据平均值，得公法线平均长度W 。算出公法线长度偏差 ∆Ebn＝W －W 公
30 4
7526
42 5
8728
19 3
6464
31 4
7666
43 5
8868
20 3
6604
32 4
7806
44
5
13.9008
21 3
6744
33 4
7946
45
6
16.8670
22 3
6884
34 4
8086
46 6
8881
23 3
7024
35 4
10.8226
47 6
8950
24 3
7165
当α f ＝200，变位系数 ξ＝0 时，则W = m[1.476(2n −1) + 0.014Z ]， n = 0.111Z + 0.5
W 和 n 值也可以从表 1 查出。
2. 按公法线长度的公称尺寸组合量块。 3. 用组合好的量块组调节固定卡脚 3 与活动卡脚 6 之间的距离，使指示表 8 的指针压 缩一圈后再对零。然后压紧按钮 10，使活动卡脚退开，取下量块组。 4. 在公法线卡规的两个卡脚中卡入齿轮，沿齿圈的不同方位测量 4—5 个以上的值（最 好测量全齿圈值）。测量时应轻轻摆动卡规，按指针移动的转折点（最小值）进行读数。读 数的值就是公法线长度偏差。 5. 将所有的读数值平均，它们的平均值即为公法线长度偏差 ∆Ebn。 按齿轮图样标注的技术要求，确定公法线长度上偏差 Ebns、和下偏差 Ebni，并判断被测 齿轮的适用性。
取测量次数 n=5
序号（均匀测量）
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测量记录
公法线局部实际长度（mm）
4.适用性结论
1）求实测数据的最大值 Wmax 和最小值 Wmin，算出公法线长度变动量 ∆Fbn=Wmax–Wmin。 根据合格条件 ∆Fbn≤Fbn，进行判断
2）求实测数据平均值，得公法线平均长度W 。算出公法线长度偏差 ∆Ebn＝W －W 公
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10.8226
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当α f ＝200，变位系数 ξ＝0 时，则W = m[1.476(2n −1) + 0.014Z ]， n = 0.111Z + 0.5
W 和 n 值也可以从表 1 查出。
2. 按公法线长度的公称尺寸组合量块。 3. 用组合好的量块组调节固定卡脚 3 与活动卡脚 6 之间的距离，使指示表 8 的指针压 缩一圈后再对零。然后压紧按钮 10，使活动卡脚退开，取下量块组。 4. 在公法线卡规的两个卡脚中卡入齿轮，沿齿圈的不同方位测量 4—5 个以上的值（最 好测量全齿圈值）。测量时应轻轻摆动卡规，按指针移动的转折点（最小值）进行读数。读 数的值就是公法线长度偏差。 5. 将所有的读数值平均，它们的平均值即为公法线长度偏差 ∆Ebn。 按齿轮图样标注的技术要求，确定公法线长度上偏差 Ebns、和下偏差 Ebni，并判断被测 齿轮的适用性。
齿轮测量实验报告
实验 齿 轮 测 量实验3-1 齿轮径向综合总偏差的测量一、实验目的1．熟悉齿轮双面啮合综合检查仪的测量原理和测量方法。
2．加深理解齿轮径向综合总误差与径向一齿综合误差的定义。
二、实验设备齿轮双面啮合综合检查仪三、实验原理及实验设备说明径向综合总偏差"∆i F 是指被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转内，双啮中心距的最大值与最小值之差。
一齿径向综合偏差i f ''∆是指被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，被测齿轮对应一个齿距（360°/z ）的双啮中心距变动的最大值。
图3-1-1为双面啮合综合检查仪的外形图。
它能测量圆柱齿轮、圆锥齿轮和涡轮副。
测量范围：模数1-10mm ，中心距50-320mm 。
被测齿轮装在可沿底座6滑动的主滑架15之大心轴11上，标准齿轮安装在可沿V 形导轨浮动的测量滑架5之心轴7上，按两齿轮理论中心距固定主滑架。
主滑架用手轮17调整位置，并可用手柄14锁紧；测量滑架5与刻度尺16连接，测量滑架5的位置由手柄4控制，它受压缩弹簧的作用，使两齿轮紧密啮合（双面啮合）。
转动被测齿轮时，由于被测齿轮存在各种误差（如基节偏差、周节偏差、齿圈径向跳动和齿形误差等），这两个齿轮转动时，使双啮中心距变动，变动量通过测量滑架5的移动传递到指示表1读出数值。
四、测量步骤1．安装百分表把控制测量滑架的手柄4扳到正上方（即相当于将滑架调整在浮动范围的中间），装上百分表，使其指针压缩1~2圈并对准零位，然后将手柄扳向左边。
2．调节中心距转动手轮17，观察刻度尺与游标尺的示值，根据计算出的两齿轮理论中心距调整主滑架15位置，并用手柄14紧固。
3．把理想精确的测量齿轮安装在心杆套8上，加垫圈10后用螺帽压紧。
在主滑架15的心轴上安装被测齿轮。
然后将测量滑架的手柄4扳向右边，使测量滑架靠向主滑架，保证两齿轮双面紧密啮合。
4．进行测量缓慢均匀地转动被测齿轮，由于被测齿轮的加工误差，双啮中心距就产生变动，在转动一周或一齿过程中观察百分表的示值变化，将测量数据记录。
齿轮公法线长度偏差的测量
WK WK+1 1 2 3 4
WK+1-WK= 5
Pb = 6
测量 结果
公法线长度变动量Δ Fw=
公法线平均长度偏差Δ Ewm= W －W ＝ (mm)
四、注意事项：
1．按公称公法线长度W，选择测量范围合适的公法线千分尺，
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ并应注意校准其示值零位。 2．测量公法线长度时应注意千分尺两个碟形量砧的位置（或 指示 规两个量的位量）。见图：（a）图所示两个量砧与 齿 面在分度圆附近相切，位置正确；（b）图所示两个量砧与齿
面分别在齿顶和齿根处相切，不好；（c）图所示两个量砧与
表读取示值，并记入表中。 （4）所有测量值中的最大值Wmax与最小值Wmin之差为公法线
长度变动量Fw；
（5）所有读数的平均值与公法线公称长度之差为公法线平均 长度偏差EW m。 F W 和EW m应分别在公法线长度变动公差F W 和公法线平均 长度上偏差EWms 与下偏差E Wmi 范围内零件才为合格。
测量公法线平均长度偏差时， 需先计算被测齿轮公法线长度
的公称值W， 沿齿圈一周每次跨过一定齿数进行测量，所 得读数的平均值与公称值之差即为WmE∆ 值。
根据被测齿轮的模数、齿数和标准压力角等参数计算跨 齿数和 公称公法线长度W，计算公式：
+2
m、z、α——齿轮的模数、齿数、标准压力角； invα——渐开线函数，inv20度为0.014904;
内，所有实际公法线长度的平均值W平均与公法线长度公称值 W之差，即： △Ewm ＝W平均- W 它反映齿厚减薄量。 其测量目的是为了保证齿侧间隙。
公法线千分尺测量公法线原理图
公法线千分尺量仪说明和测量原理
3. 齿轮公法线长度通常使用公法线干分尺或公法线指
实验3齿轮周节偏差与周节累积误差的测量
实验三 齿轮周节偏差与周节累积误差的测量实验人员:李洲，刘自成，龚佳健 实验温度: t=15℃ 实验实践: 4月7日 指导教师:杨浪萍，张楚书一、实验目的1、加深对周节偏差pt f ∆及周节累积误差P F ∆的理解，区别pt f ∆和P F ∆的含义；2、熟悉相对量法测量周节偏差、周节累积误差及其测量结果的处理。
二、实验内容1、用周节仪测量圆柱齿轮周节相对偏差；2、用列表计算法求出周节累积误差。
三、实验仪器说明及测量原理 1、用途：齿轮周节检查仪适用于检验7级及低于7级精度的内外啮合直齿、斜齿圆柱齿轮的周节均匀性（对内啮合齿轮其直径要较大）。
2、结构：仪器结构如图3.1所示。
活动量爪通过杠杆臂将测量位移传递至指示表，根据被测齿轮模数，可将固定量爪沿底板的导槽调整到相应位置。
定位件用来作齿顶定位，同样可在底板导槽内移动。
定位件可绕其轴线转动，以适应不同齿宽的齿轮定位需要。
此外，端面定位板载作测量时，用于齿轮端面定位，以保证被测截面在同一截面内。
支脚可作仪器座架，当仪器放置在平板上时，可对齿轮进行测量。
图3.1 齿轮周节检查仪3、工作原理齿轮的周节累积误差（p F ∆）是指在分度圆上，任意两个同侧齿面间的实际弧长与公称弧长的最大差值，它影响齿轮的运动精度。
齿轮的周节偏差pt f ∆是指在分度圆上实际周节与公称周节之差。
它影响齿轮工作的平稳性。
用相对法测量时，公称周节是指所有实际周节的平均值。
仪器工作时以齿顶圆为测量基准，用相对法测量齿轮周节，测量时，以齿高中部某一圆周上的任一周节为基准，调整仪器的零位，然后逐齿测出其余各个周节相对于基准周节的偏差，再通过数据处理就可求得周节差和周节累积误差。
工作原理见图3.2图3.2 工作原理图四、测量步骤1、调整测量仪器a ）调整固定量爪的工作位置：移动固定量爪，使其上的刻线，按被检齿轮模数的大小，与盖面上的模数刻线对齐，再固定。
然后，以被检查齿轮任意一个周节为基准，将指示表调零。
6齿轮综合误差测量
实验六 齿轮综合误差测量一．实验目的1．了解齿轮整体误差测量原理原理和测量方法，学会分析整体误差曲线。
2．加深理解齿轮径向综合误差与切向综合误差定义。
二．实验内容齿轮的测量方法分为单项测量和综合测量。
综合测量能连续地反映整个齿轮啮合点上某些误差，测量效率高，主要用于成批生产中评定已完工齿轮的质量。
本实验介绍径向综合误差i F "Δ和切向综合误差F i ′Δ的测量方法。
三．测量仪器及测量原理（一）径向综合误差测量仪器及测量原理径向综合误差''i F Δ是指被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转内，双啮中心距的最大值与最小值之差。
径向一齿综合误差''i F Δ是指被测齿轮与理想的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一周节角内，双啮中心距变动的最大值。
双面啮合综合检查仪的外形如图6-1所示。
它能测量圆柱齿轮、圆锥齿轮和蜗轮副。
其测量范围：模数为1~10mm ，中心距为50~30mm 。
仪器的底座1上安放着浮动滑板2和固定滑板3。
浮动滑板2与刻度尺4连接，它受压缩弹簧作用，使两齿轮紧密啮合（双面啮合），浮动滑板2的位置用凸轮10控制。
固定滑板3与游标尺5连接，它用手轮6调整位置。
仪器的读数与记录装置由指示表11、记录器12、记录笔13、记录滚14和摩檫盘15组成。
理想精确的测量齿轮安装在固定滑板3的心轴上，被测齿轮安装在浮动滑板2上。
由于被测齿轮存在各种误差（如基节偏差、调节偏差、齿圈径向跳动和齿形误差等），这两个齿轮转动时，使双齿中心距变动，变动量通过浮动滑板2的移动传递到指示表11读出数值，或者由仪器附带的机械式记录器绘出连续曲线。
（一） 切向综合误差测量仪器及测量原理齿轮单面啮合综合测量是在单面啮合检查仪上进行的，测量时，被测齿轮与理想精确的测量齿轮在正常中心距下安装好，单面啮合转动。
这个测量过程接近于齿轮的实际工作过程，所以测量结果能比较真实地反映出整个齿轮所有啮合点上的误差。
齿轮精度与检测技术手册
齿轮精度与检测技术手册
齿轮精度与检测技术手册
一、齿轮精度的定义
齿轮精度是指齿轮副在正常工作条件下能够符合预定的性能指标。
这
些性能指标包括噪声、振动、传动误差等等。
二、齿轮精度的影响因素
1.加工设备的精度
2.切削工具的质量
3.刀具的刃磨装置和磨削工艺
4.加工工艺参数的控制
三、齿轮精度的分类
1.精密齿轮：一般要求传动误差小于等于1′～2′，噪声级数不高于6级。
2.高精密齿轮：一般要求传动误差小于等于0.5′，噪声级数不高于5级。
3.超精密齿轮：一般要求传动误差小于等于0.3′，噪声级数不高于4级。
四、齿轮的检测方法
1.齿啮度测量法
2.重块法
3.网格法
4.光学测量法
5.声学测量法
五、齿轮的检测标准
1. JB/T5000-2007《齿轮检测规范》
2. GB/T10095-2008《齿轮用数字显示传动误差仪》
3. GB/T10096-2008《齿轮用数字显示噪声仪》
六、齿轮的质量控制
1.加工工艺的控制
2.检测方式的规范
3.配套检测设备的完善
4.数据分析和处理的及时性
以上是齿轮精度与检测技术手册的内容，希望对你有所帮助。
齿轮的测量
8． 测量时均匀地转动横向手轮3, 特别是测头 13接近齿顶时应小心, 别让其滑出齿面而 挤坏测头及工件；注意观察表的指针移动 范围, 如果指针偏向一边, 可用微调滚花 手轮4再次进行调整, 并旋转电感电箱上的 手轮选取合适的放大倍数； 9． 测量完毕用手推着测头并转动横向手轮3, 使其回到起始位置, 这样可以防止测头划 伤工件； 10．将自动记录器24立面板上的钮子开关扳至 记录位置；将自动记录器水平面板上的送 纸和笔电流钮子开关扳到开的位置(见图740)；记录线的粗、中、细三种线与7mA、 5mA、3mA三种烧线电流相对应, 应根据排 纸速度选取, 排纸速度越大, 烧线电流也 越大, 以划线细而清晰为准；旋转记录笔 微调旋钮, 使其笔尖近似地处于记录纸中 间位置, 然后均匀地转动横向手轮3, 记录 器便自动将齿形误差曲线记录下来。 重复以上有关步骤对另一齿面进行测量； 11．在被测齿轮圆周上每隔90位置选测一齿， 每齿左右齿廓都要测量。根据记录曲线取 其中最大值作为评定该齿轮的齿形误差值, 最后判断工件合格与否。
7-5
齿轮测量
7-5-1 齿轮齿距误差的测量 一 实验目的 １．学会用相对法测量齿轮的齿距（周节）误差； 2．掌握用相对法测量齿距的数据处理方法，正确理解齿距偏差和齿距累积误差的实 际含义及其对齿轮传动精度的影响。 二 仪器概述 用周节仪测量齿距误差操作方便，仪器结构简单，故使用较为广泛。它常用于 检验7级及低于7级精度的内外啮合直齿、斜齿圆柱齿轮的齿距偏差（对内啮合齿轮其 直径要较大）。 １．仪器主要度量指标 测量范围 模数2－16 mm 指示表示值范围 0－1 mm 分度值 0.001 mm
（a）工作原理 （b）径向读数坐标图 图7—36 齿圈径向跳动测量
3．仪器结构
齿轮跳动检查仪外形见图7-37所示。
齿轮误差测量技术
齿轮误差测量技术齿轮误差测量技术是一种用于评估齿轮传动精度的重要手段，它能够帮助我们了解齿轮系统的性能特征和运行稳定性。
本文将介绍齿轮误差测量技术的原理、方法和应用。
一、齿轮误差的定义齿轮误差是指齿轮齿面形状与标准理论齿面形状之间的偏差。
齿轮误差包括齿距误差、齿厚误差、齿形误差和齿向误差等。
这些误差会直接影响齿轮的传动性能和运行精度。
二、齿轮误差测量的原理齿轮误差测量的原理基于齿轮传动中齿轮的相对运动。
通过比较实际齿轮的齿面形状与理论标准齿面形状之间的差异，可以得到齿轮的误差信息。
三、齿轮误差测量的方法1. 压痕法：利用齿轮传动中的轻微滑动，通过测量齿面的压痕形状和尺寸来推测齿轮的误差。
2. 测量仪法：使用齿轮测量仪器，如齿轮测量机、齿轮检测仪等，通过测量齿轮齿距、齿厚、齿形等参数来评估齿轮的误差。
3. 光学法：利用光学原理，通过测量齿轮齿面的反射光线，可以得到齿轮的误差信息。
4. 数学建模法：采用计算机模拟和数学建模的方法，通过建立齿轮传动的数学模型，可以计算出齿轮的误差。
四、齿轮误差测量的应用1. 齿轮制造和质量控制：齿轮误差测量技术可以用于齿轮的制造过程中，帮助制造商控制齿轮的质量，提高齿轮的精度和可靠性。
2. 齿轮故障诊断：通过测量齿轮的误差，可以判断齿轮是否存在故障或磨损，及时进行维修和更换，避免齿轮故障对机械设备的影响。
3. 齿轮优化设计：通过分析齿轮的误差信息，可以优化齿轮的设计和制造工艺，提高齿轮的传动效率和性能。
4. 齿轮研究和发展：齿轮误差测量技术可以用于齿轮的研究和发展，帮助研究人员了解齿轮的性能特点，推动齿轮技术的进步和创新。
总结起来，齿轮误差测量技术可以帮助我们评估齿轮的传动精度和运行稳定性。
通过测量齿轮的误差，可以指导齿轮的制造、质量控制和故障诊断，同时也促进了齿轮技术的研究和发展。
在实际应用中，我们可以根据具体情况选择合适的测量方法和仪器，以获得准确可靠的齿轮误差信息。
齿轮整体误差测量仪原理
齿轮整体误差测量仪原理齿轮整体误差测量仪是一种用于测量齿轮传动系统中齿轮的整体误差的精密仪器。
它可以测量齿轮的各种误差参数，如齿距误差、齿高误差、齿向间隙误差等。
齿轮整体误差测量仪的原理主要包括齿轮测量台、传感器、信号处理器以及数据分析软件。
齿轮测量台是齿轮整体误差测量仪的主要组成部分，它是一个用于放置齿轮的支撑平台。
齿轮通过夹具固定在齿轮测量台上，在测量过程中保持固定不动。
齿轮测量台上配备有传感器，用于检测齿轮的运动和变形，获取与齿轮误差相关的信号。
传感器是齿轮整体误差测量仪的核心部件，它通过接触或非接触的方式与齿轮进行耦合，将齿轮的运动和变形转换为电信号。
传感器可以采用多种工作原理，如压电、电容、光学等，具体选择根据测量要求和应用场景来确定。
传感器将齿轮的运动和变形转换为电信号后，通常会经过放大、滤波等信号处理过程，以提高信号的精确度和稳定性。
信号处理器是用于对传感器采集到的信号进行处理和分析的设备。
它主要对传感器采集到的齿轮信号进行放大、滤波、采样和控制等操作，使得信号具有足够的准确性和稳定性。
信号处理器还可以对信号进行数字化处理，并与之前的测量数据进行比较和分析，得出齿轮的误差参数。
信号处理器通常采用算法和模型，根据测量原理和齿轮的运动学特性，通过对信号的数学运算得出齿轮的整体误差。
数据分析软件是用于对信号处理器输出的数据进行分析、存储和显示的软件工具。
数据分析软件可以实时显示齿轮的误差参数曲线，如齿距误差、齿高误差等。
它可以通过统计分析、数据处理和模型拟合等方法，对齿轮的整体误差进行评估和预测。
数据分析软件还可以生成测量报告，记录齿轮的误差参数、运动情况和变形情况，为齿轮设计和制造提供参考。
总结而言，齿轮整体误差测量仪通过齿轮测量台、传感器、信号处理器和数据分析软件等部件的协同作用，能够对齿轮的整体误差进行高精度的测量。
它不仅可以用于齿轮的制造和调试过程中，还可以用于齿轮的性能评估和故障诊断，对于提高齿轮传动系统的工作效率和可靠性具有重要意义。
齿轮精度测量方法
齿轮精度测量方法齿轮精度测量方法是齿轮制造和检测领域内至关重要的环节，它直接关系到齿轮产品的质量及其在机械设备中的性能表现。
以下是对齿轮精度测量方法的详细介绍：****齿轮作为传动系统中的基础元件，其精度直接影响到整个机械设备的运行效率和稳定性。
因此，精确测量齿轮的各项精度指标显得尤为重要。
本文将详细阐述齿轮精度的测量方法，以供参考。
**一、齿轮精度测量概述**齿轮精度测量主要包括对齿轮的齿形误差、齿距误差、齿向误差、齿厚误差等指标的检测。
根据测量原理和设备的不同，测量方法可以分为以下几种：**二、展成法**展成法是一种传统的齿轮精度测量方法，利用展成仪或展成尺对齿轮进行测量。
其主要步骤如下：1.将展成仪或展成尺固定在齿轮的一个齿上。
2.沿着齿轮的齿面滑动展成仪，观察展成仪上的指示线与齿轮齿形之间的间隙。
3.通过计算和分析间隙值，得出齿轮的齿形误差、齿距误差等指标。
**三、光学测量法**光学测量法利用光学原理，通过光学显微镜、干涉仪等设备对齿轮进行非接触式测量。
其主要优点是测量精度高、速度快，适用于批量生产。
主要包括以下几种方法：1.齿形测量：利用光学显微镜观察齿轮齿形，通过与标准齿形对比，得出齿形误差。
2.齿距测量：利用干涉仪测量齿轮的齿距误差。
3.齿向测量：通过光学设备测量齿轮齿面的齿向误差。
**四、电感测量法**电感测量法利用电感传感器对齿轮进行非接触式测量，适用于各种齿轮的精度检测。
其主要优点是测量速度快、精度高、可靠性好。
主要包括以下几种方法：1.齿形测量：通过电感传感器检测齿轮齿形，计算得出齿形误差。
2.齿距测量：利用电感传感器测量齿轮的齿距误差。
3.齿厚测量：通过电感传感器测量齿轮的齿厚误差。
**五、综合测量法**综合测量法是将多种测量方法相结合，对齿轮进行全面、精确的测量。
例如，将展成法、光学测量法和电感测量法相结合，以提高测量精度和可靠性。
**六、结论**齿轮精度测量方法的选择应根据实际需求、测量设备条件以及测量精度要求等因素综合考虑。
齿轮齿距偏差及齿距累积误差测量
实验九齿轮齿距偏差及齿距累积误差测量一、测量原理及器具齿轮的齿距偏差Δfpt是分度圆上任意两同侧齿面间的实际弧长与公称弧长之差（允许在齿高中部测量）。
Δfpt影响齿轮传动的平衡性。
齿轮的齿距累积误差ΔFp是分度圆上任意两同侧齿面间的实际弧长之差的最大绝对值（允许在高分子高中部测量）。
ΔFp影响齿轮传动的运动精度。
齿轮的齿距偏差和齿距累积误差可采用绝对法或相对法进行测量。
绝对测量法的实质是直接将分度圆上一个齿距的实际弧长与相就的公称弧长进行比较，测出每一个实际的齿距角偏差Δfpt i，通过数据处理求出齿距偏差Δfpt和齿距累积误差ΔFp。
相对测量法所依据的是角度测量的圆周封闭原则，即：闭合的圆周角为360°。
测量时先以任意一个齿距作为初始基准（为便于计算，将仪器的指示表调至零位），然后沿着整个齿圈逐齿测量出各齿距的相对偏差。
根据四周封闭原则，若第一个初始基准的齿距角误差为零，则各齿的相对偏差的累计之和必为零，若不为零，则说明初始基准的齿距角存在误差，并将这一误差代人了各齿的相对偏差值中。
经过数据处理，可消除这一系统误差，得到齿轮的实际齿距偏差Δfpt和齿距累积误差ΔFp。
二、测量器具主要技术指标齿距测量仪：指示表分度值：0.001mm可测齿轮模数范围：2～16 mrn可测齿轮精度：7～11级三、测量步骤：1、将指示表6装在仪器的表座中，使批示表测头与杠杆相接触，然后用螺钉7固紧（如图）。
2、将固定量爪8按被测齿轮模数调整到模数标尺的相应刻度线上，用螺钉5固紧。
3、将仪器置于检验平板上，注意必须使仪器底面上的三个支点均与平板表面相接触，使固定量爪3、活动量爪4分别与分度园附近的两相邻同名齿廓相接触，并使批示表具备一定的压缩量。
然后调整两定位支脚1，使其末端与齿顶圆相接触，用螺钉2固紧，旋转指示表壳，使指针对零，以调零的这个实际齿距作为测量基准。
4、顺序逐齿测量各实际齿距相对于基准齿距的偏差，记下读数。
齿轮周节偏差与齿轮周节累计误差的测量实验资料
实验名称
一.实验目的
熟悉用相对测量法测量周节偏差与周节累计误 差的方法 及其测量结果的处理。 加深理解周节偏差及周节累计误差的定义
二.实验内容
1. 用齿轮周节检查仪测量圆柱齿轮周节相 对偏差
2. 用列表计算法或作图法求解周节累计误 差
三.实验原理
• 单个齿距偏差( fpt ) ： 单个齿距偏差是指在分度圆上，实际齿距 与公称齿距之差（用相对法测量时，公称齿距 是指所有实际齿距的平均值）。 齿距累积总偏差（Fp）： 齿距累积总偏差Fp是指在分度圆上，任意 两个同侧齿面间的实际弧长与公称弧长之差的 最大绝对值，即最大齿距累积偏差（Fpmax） 与最小齿距累积偏差（Fpmin）之代数差。
绝对 绝对 绝对
Hale Waihona Puke 实验数据统计表（μm ）一
齿 序 二 三 四 五
单个齿距 相对偏差
相对齿距 累积偏差
齿序与平均 值的乘积
绝对齿距 累积偏差
n
1 2
f pt相对
f
1
n
pt相对
nk
f
1
n
pt相对
nk
3
4
5
K f pt相对 / z
1
n
Fp
思考题
1.测量周节累计误差△Fp与周节偏差△fm 的目的是什么 2.若因条件所限不能测量周节累计误差 △Fp时，可以测量哪些误差来代替？
•
实验原理
在实际测量中，通常采用某一齿距作为 基准齿距，测量其余的齿距对基准齿距的 偏差。 然后，通过数据处理来求解单个齿距偏 差和齿距累积总偏差。
实验原理
P=πm
测量应在齿 高中部同一圆 周上进行，这 就要求保证测 量基准的精度。 而齿轮的测量 基准可选用齿 轮的内孔、齿 顶圆和齿根圆。 用齿顶圆定 位时，必须控 制齿顶圆对内 孔的轴线的径 向跳动。
一.实验目的
熟悉用相对测量法测量周节偏差与周节累计误 差的方法 及其测量结果的处理。 加深理解周节偏差及周节累计误差的定义
二.实验内容
1. 用齿轮周节检查仪测量圆柱齿轮周节相 对偏差
2. 用列表计算法或作图法求解周节累计误 差
三.实验原理
• 单个齿距偏差( fpt ) ： 单个齿距偏差是指在分度圆上，实际齿距 与公称齿距之差（用相对法测量时，公称齿距 是指所有实际齿距的平均值）。 齿距累积总偏差（Fp）： 齿距累积总偏差Fp是指在分度圆上，任意 两个同侧齿面间的实际弧长与公称弧长之差的 最大绝对值，即最大齿距累积偏差（Fpmax） 与最小齿距累积偏差（Fpmin）之代数差。
绝对 绝对 绝对
Hale Waihona Puke 实验数据统计表（μm ）一
齿 序 二 三 四 五
单个齿距 相对偏差
相对齿距 累积偏差
齿序与平均 值的乘积
绝对齿距 累积偏差
n
1 2
f pt相对
f
1
n
pt相对
nk
f
1
n
pt相对
nk
3
4
5
K f pt相对 / z
1
n
Fp
思考题
1.测量周节累计误差△Fp与周节偏差△fm 的目的是什么 2.若因条件所限不能测量周节累计误差 △Fp时，可以测量哪些误差来代替？
•
实验原理
在实际测量中，通常采用某一齿距作为 基准齿距，测量其余的齿距对基准齿距的 偏差。 然后，通过数据处理来求解单个齿距偏 差和齿距累积总偏差。
实验原理
P=πm
测量应在齿 高中部同一圆 周上进行，这 就要求保证测 量基准的精度。 而齿轮的测量 基准可选用齿 轮的内孔、齿 顶圆和齿根圆。 用齿顶圆定 位时，必须控 制齿顶圆对内 孔的轴线的径 向跳动。
齿轮齿距偏差与齿距累积误差的测量
齿轮齿距偏差与齿距累积误差的测量一、实验目的1.熟悉用相对测量法测量周节偏差与周节累积误差的方法及其测量结果的处理；2.加深理解周节偏差及周节积累误差的定义。
二、实验内容1.用齿轮周节检查仪测量圆柱齿轮周节相对偏差；2.用六表计算法或作圆法求解周节累积误差。
三、测量原理及仪器说明齿化的周节偏差△fw是指在分度圆上，实际周节与公称周节之差（用相对法测量时，公称周节是指所有实际周节的平均值）。
周节累积误差△fp是指在分度圆上，任意两个同侧齿面间的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值。
用相对法测量周节是以某一周节作为基准周节，测量其余的周节对基准周节的偏差，然后，通过数据处理来求解周节偏差△fw和周节累积误差△fp。
测量时应在齿高中部同一圆周上进行，这就要求保证测量基准的精度。
齿轮的测量基准可选用齿轮内孔，齿顶圆和齿根圆。
本实验以齿顶圆定位，因而对齿轮外圆的的径向圆跳动应有相应的要求，否则将造成过大的测量误差。
图4-5为手持式齿轮周节检查仪，它以齿顶圆做为测量基准，指示表的分度值为0.001mm，测量范围为模数2-15mm。
周节检查仪的活动量爪3通过杠杆臂将测量位移传递给指示表7，根据被测齿轮模数，并用锁紧螺钉加以固定。
定位杆4，5，8用来作齿顶圆定位，同样可以在底版导槽内移动，并用相应的锁紧螺钉固定。
四、测量步骤1.调整测量爪的位置：根据被测齿轮模数，调整并固定好固定量爪2。
2.调整定位杆的相对位置将测量仪和齿轮平放在检验平板上，调整测量仪定位杆4和5的位置，使量爪2和3在齿轮分度圆附近与两相临同侧齿面接触，接触点分别与两齿顶距离接近相等，然后用螺钉6固紧。
3.调节指示表零位以任一周节作为基准周节，将指示表7对准零位，然后将仪器测量爪稍微移开轮齿，再重新使它们接触，以检查指示表值的稳定性。
这样重复三次，待指示表稳定后，再调节指示表7对准零位。
4.用左手平握周节检查仪，右手移动齿轮，依次测量各周节的相对偏差，并将读数依次记在报告表中。
齿轮测量
图7—39 电感记录式单盘渐开线检查仪
三 实验步骤
1．选择基圆盘 根据被测齿轮的模数和齿数选择基圆盘，其所需基圆盘直径的计算公式如下： 直齿圆柱齿轮： db=mz×cosα 斜齿圆柱齿轮： db=mtz×cosαt 式中： mt—端面模数； αt—端面分度圆压力角 2．选择和安装测头 本仪器共有五种规格的测头：φ1；φ1.5；φ3；φ4.5；φ6，使用时应根据齿轮的齿根槽宽 合理选择，一般取测头直径约为齿根槽宽。 将选择好的测头插入孔中，用螺钉14将其固紧。仪器出厂时已严格保证：此时的测头与被测齿 面的接触点在直尺与基圆盘相切的切平面上； 3．将选择好的基圆盘6安装在轴系8上，将被测齿轮7安装在上下顶针12之间，旋转手轮3移动横 向滑架2，使其上的刻度尺20指零，此时测头13的中心线应通过基圆盘6的中心并与纵向滑架9的 运动轨迹平行； 4．连接好仪器全部接插件；安装好记录纸；打开标准电感电箱22及控制电箱23面板上的电源开 关，红色指示灯亮；将左右开关15及控制电箱面板上的左右开关扳至同一方向, 以测量某一方向 的齿面； 5．旋转垂直手轮17, 使垂直滑架18上下移动, 将测头13位于被测齿轮齿宽的中部； 6．旋转纵向手轮10, 使纵向滑架9移动，当基圆盘6与直尺5刚刚接触时，记住此时纵向手轮10的 位置, 然后再继续转动手轮半圈, 此时就是工作时的压紧力； 7．将自动记录器24立面板上的钮子开关扳至读表位置；旋转直尺上的微调滚花手轮4, 使标准电 感电箱22上的电表指针位于零附近, 再旋转调零手轮使其指向零位；
7-5-4 齿轮齿形误差的测量
一 实验目的 1．了解电感记录式单盘渐开线检查仪的结构和工作原理； 2．学会用该仪器测量齿轮齿形误差。 二 仪器概述 3202D型电感记录式单盘渐开线检查仪用于测量齿轮渐开线齿形误差，使用时须根 据被测齿轮的基圆直径更换相应尺寸的基圆盘。 1．仪器主要度量指标 测量范围 模数 1-16mm 最大直径 -360mm 最大基圆直径 -320mm 电感比较仪分度值 0.005mm；0.002mm；0.001mm；0.0005mm；0.0002mm 记录器垂直放大比 200X；500X；1000X；2000X；5000X 记录器水平放大比 4:1；2:1；1:1；0.4:1
齿轮误差测量
（3）测量仪器——公法线千分尺
由于用千分尺测量，不以齿顶圆定位，测量精度高
（4）极限偏差 上偏差Ewms =EssCosαn-0.72FrSinαn
外齿轮 下偏差Ewmi =EsiCosαn+0.72FrSinαn
四、齿轮副的精度和侧隙指标
（一）齿轮副的误差项目与检测
1、齿轮副的切向综合误差ΔFic´
（1）定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时， 在被测齿轮一转内，双啮中心距的最大变动量。
（2）误差产生的原因：齿坯偏心、刀具安装和调整造成的 齿形误差。
（3）影响：齿轮传递运动不准确
（4）测量：双啮仪
1、固定拖扳 2、被测齿轮 3、测量齿轮 4、浮动滑扳 5、误差曲线 6、记录纸 7、滑针 8、传送带 9、指示表
7）判断零件的合格性
公法线是指k个齿的异侧齿廓间的公共法线长度
3、齿距累积误差ΔFp（公差Fp）和K个齿距累积误差ΔFkp
（1）定义：在分度圆上任意两个同侧齿面间的实际弧 长与公称弧长的最大差值（绝对值）。即最大齿距累
积偏差和最小齿距累积偏差 的代数差。
ΔFp = L-L´
=ΔFpmax-ΔFpmin
Fβ——齿向公差 P124 表7—15 fa ——齿轮副中心距极限偏差 P125 表7—16
齿厚上偏差计算后，按P127 图7-23圆整即fpt的倍数
• 齿厚公差 T= Fr2 br2 2tgn
Fr ——齿圈径向跳动公差 P122 表7—9 br ——切齿径向进刀公差 P128
• 齿厚下偏差 Esi = Ess – T 计算后按P127 图7-23圆整即fpt的倍数
（1）定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时， 在被测齿轮一齿距角内，双啮中心距的最大变动量。
由于用千分尺测量，不以齿顶圆定位，测量精度高
（4）极限偏差 上偏差Ewms =EssCosαn-0.72FrSinαn
外齿轮 下偏差Ewmi =EsiCosαn+0.72FrSinαn
四、齿轮副的精度和侧隙指标
（一）齿轮副的误差项目与检测
1、齿轮副的切向综合误差ΔFic´
（1）定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时， 在被测齿轮一转内，双啮中心距的最大变动量。
（2）误差产生的原因：齿坯偏心、刀具安装和调整造成的 齿形误差。
（3）影响：齿轮传递运动不准确
（4）测量：双啮仪
1、固定拖扳 2、被测齿轮 3、测量齿轮 4、浮动滑扳 5、误差曲线 6、记录纸 7、滑针 8、传送带 9、指示表
7）判断零件的合格性
公法线是指k个齿的异侧齿廓间的公共法线长度
3、齿距累积误差ΔFp（公差Fp）和K个齿距累积误差ΔFkp
（1）定义：在分度圆上任意两个同侧齿面间的实际弧 长与公称弧长的最大差值（绝对值）。即最大齿距累
积偏差和最小齿距累积偏差 的代数差。
ΔFp = L-L´
=ΔFpmax-ΔFpmin
Fβ——齿向公差 P124 表7—15 fa ——齿轮副中心距极限偏差 P125 表7—16
齿厚上偏差计算后，按P127 图7-23圆整即fpt的倍数
• 齿厚公差 T= Fr2 br2 2tgn
Fr ——齿圈径向跳动公差 P122 表7—9 br ——切齿径向进刀公差 P128
• 齿厚下偏差 Esi = Ess – T 计算后按P127 图7-23圆整即fpt的倍数
（1）定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时， 在被测齿轮一齿距角内，双啮中心距的最大变动量。
齿轮综合误差测量的方法
17 读出。圆刻尺 15 用于读出横架的转角。控
制板 21 上装有左右齿面换向开关和指示灯（注意：换向时，必须先停机断电再换向）
。手轮 20 用于
控制电动机 12 的转速。
2．工作原理
单啮仪测量原理图如图 6-3 ，标准蜗杆由电动机带动，它由可控硅整流器供电，并能无级调速。
主光栅盘Ⅰ与标准蜗杆一起旋转。标准蜗杆又带动被测齿轮及主光栅盘Ⅱ旋转。利用标准蜗杆和被
（8）“灵敏度调整” 电位器一般控制在 K=1(μ m/mm之) 下（注意： “定标”与“测量”必须在 同灵敏度下进行） 。“记录”波段开关一般情况 置于“ 0”位置。
4. 记录仪的使用 记录仪以长圆两种图形的形式，显示齿轮 误差，使用圆记录时，打开圆记录开关，关闭 长记录开关；使用长记录时，则关闭圆记录开 关，打开长记录开关。一般用圆记录仪描绘出 整体误差曲线。使用时注意： （1）记录量程旋转位置，按出厂时的定档，不
λ＜ 127W时，拨码为 W 。
（6）不断按动位移按钮，观察表头，使测量的整个周期都包络在表头摆动范围内，在两边缘处都
不出现大范围的无规则摆动。
（7）“测量”“定标”开关在测量时，必须置于“测量”档，定标时，置于“定标”的某一档，记
录仪绘出一直线后波段开关置于“定标”的另一档，记录仪又绘出一直线，两直线间的距离
圈径向跳动和齿形误差等） ，这两个齿轮转动时，使双齿中心距变动，变动量通过浮动滑板
2 的移动
传递到指示表 11 读出数值，或者由仪器附带的机械式记录器绘出连续曲线。
（一） 切向综合误差测量仪器及测量原理
齿轮单面啮合综合测量是在单面啮合检查仪上进行的，测量时，被测齿轮与理想精确的测量齿
轮在正常中心距下安装好，单面啮合转动。这个测量过程接近于齿轮的实际工作过程，所以测量结
齿轮的误差和分析报告
齿轮误差及其分析第一节：渐开线圆柱齿轮精度和检测对于齿轮精度，主要建立了下列几个方面的评定指标：一．运动精度：评定齿轮的运动精度，可采用下列指标：1．切向综合总偏差F i′：定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时在被测齿轮一转，（实际转角与公称转角之差的总幅度值）被测齿轮的实际转角与理论转角的最大差值。
切向综合总偏差F i′。
（它反映了齿轮的几何偏心、运动偏心和基节偏差、齿形误差等综合结果。
）Δ2．齿距累积总偏差F p，齿距累积偏差F pk。
定义：齿轮同侧齿面任意弧段（k=1或k=z）的最大齿距累积偏差。
它表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。
——齿距累积总偏差。
在分度圆上，k个齿距的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值，称k个齿距累积误差ΔF pk。
k为2到小于Z/2的正数。
这两个误差定义虽然都是在分度圆上，但实际测量可在齿高中部进行。
这项指标主要反映齿轮的几何偏心、运动偏心。
用ΔF p 评定不如ΔF i′全面。
因为ΔF i是在连续切向综合误差曲线上取得的，而ΔF p不是连续的，它是折线。
ΔF i′= ΔF p + Δf f测量方法：一般用相对法，在齿轮测量机上测量。
3．齿圈径向跳动ΔF r与公法线长度变动ΔF w：ΔF r定义：在齿轮一转围，测头在齿槽，于齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。
它只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。
（用径跳仪测量检测。
）由于齿圈径跳ΔF r 只反映齿轮的几何偏心，不能反映其运动偏心。
因此要增加另一项指标。
公法线长度变动ΔF w。
ΔF w定义：在齿轮一周围，实际公法线长度最大值与最小值之差。
ΔF w=W max-W min测量公法线长度实际是测量基圆弧长，它反映齿轮的运动偏心。
测量方法：用公法线千分尺测量。
4．径向综合误差ΔF i″和公法线长度变动ΔF w：齿轮的几何偏心还可以用径向综合误差这一指标来评定。
ΔF i″定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转，双啮中心距的最大变动量。
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4、合理的侧隙：齿轮啮合时非工作面要有一定 的间隙，用以储存润滑油或容纳轮齿受热变形及 制造和安装产生误差，保证传动中不出现卡死和 齿面烧伤。
二、不同场合的要求
1、精密机床、仪表的读数齿轮 2、低速重载（起重机、矿山机械）齿轮 3、高速重载（气轮机减速器） 4、正反转齿轮
资讯
1、传递运动准确性 2、传动平稳性 3、载荷分布均匀
资讯
1、载荷分布均匀性 2、侧隙要合理
资讯
1、传递运动的准确性 2、传动平稳性 3、载荷分布均匀性
要控制齿侧间隙
资讯
三、 单个齿轮的精度指标
（一）误差的产生
1、机床制造误差 2、刀具误差 3、齿坯加工、安装误差
1、几何偏心
2、运动偏心 3、机床传动链的短周期误差
（二）影响传递运动准确性的误差参数及测量
检测仪器
① 将被测齿轮安装在仪器上，松紧合适，即轴向不能窜 动，转动自如。
② 根据被测齿轮的模数选择测头，将它装在千分表上， 再将千分表装入仪器的表架上并锁紧。
③ 移动被测齿轮的位置，使测头处于齿宽中部。
④ 松开立柱6后的紧定螺钉，转动调节螺母7，使测头处 于齿槽内，并压表0.2—0.3mm左右，锁紧螺钉，将表针调 为0，开始记录数据。
（2）误差产生的原因：机床分度蜗轮偏心，使齿坯 转速不均匀，引起齿面左右切削不均匀所造成的齿轮 切向长周期误差
（3）影响：齿轮传递运动不准确
（4）公法线长度测量步骤
1）根据被测齿轮参数，计算（或查表）公法线公称值和跨 齿数
2）校对公法线千分尺零位值。
3）根据右图形式，依次测量 齿轮公法线长度值（测量全 齿圈），记下读数
（1）定义：齿轮端截面上，齿形工作部分内（齿顶倒棱部 分除外），包容实际齿形的两条设计齿形间的法向距离。
（2）误差产生的原因：刀具制造和安装误差及机床传动 链误差。
（3）测量仪器——渐开线检查仪
（三）影响传动平稳性的误差及测量
1、一齿切向综合误差Δfi´（公差fi´ ）
（1）定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时， 在被测齿轮一齿距角内实际转角与公称转角之差的总幅度 值。以分度圆弧长计。
（2）误差产生的原因：刀具制造和安装及机床分度蜗杆 安装、制造误差
（3）测量仪器：单啮仪
2、一齿径向综合误差Δfi"（公差fi" ）
项目七 齿轮误差测量
任务
资讯
一、齿轮传动的要求
1、传递运动的准确性：要求齿轮转一圈， 最大转角误差限制在一定值内，保证主动齿 轮和从动齿轮协调。
2、传动平稳性：齿轮轮齿啮合时瞬时传动 比稳定或变化小。
资讯
3、载荷分布均匀性：轮齿啮合时齿面接触良 好，载荷分布均匀，否则引起应力集中，造成 齿面局部磨损，影响使用寿命。
7）判断零件的合格性
公法线是指k个齿的异侧齿廓间的公共法线长度
3、齿距累积误差ΔFp（公差Fp）和K个齿距累积误差ΔFkp
（1）定义：在分度圆上任意两个同侧齿面间的实际弧 长与公称弧长的最大差值（绝对值）。即最大齿距累
积偏差和最小齿距累积偏差 的代数差。
ΔFp = L-L´
=ΔFpmax-ΔFpmin
（1）定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时， 在被测齿轮一转内，双啮中心距的最大变动量。
（2）误差产生的原因：齿坯偏心、刀具安装和调整造成的 齿形误差。
（3）影响：齿轮传递运动不准确
（4）测量：双啮仪
1、固定拖扳 2、被测齿轮 3、测量齿轮 4、浮动滑扳 5、误差曲线 6、记录纸 7、滑针 8、传送带 9、指示表
4）求出公法线长度的平均值及 平均值与公称值之差即公法线 平均长度偏差 Ewm
5）根据被测齿轮的图纸要求，查出公法线长度变动公差、 齿圈径向跳动公差、齿厚上偏差和下偏差，计算公法线 平均长度的上、下偏差。
6）将记录的公法线长度最大值与最小值之差，即为公法线 长度的变动值
ΔFw = ΔWmax - ΔWmin
径向综合误差
6、检验方法：在评定传递运动准确性时，根据齿 轮传动的用途、生产及检验条件，在下列方案中 任选之一即可。 1）切向综合误差ΔF´i
2）齿距累积误差ΔFｐ
３）径向综合误差ΔF"i与公法线长度变动ΔFw
４）齿圈径向跳动ΔFr与公法线长度变动ΔFw
５）齿圈径向跳动ΔFr （用于１０～１２级精度）
4、切向综合误差ΔF´i （公差F´i） （1）定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面 啮合时，在被测齿轮一转内实际转角与公称转角之 差的总幅度值。以分度圆弧长计。 （2）误差产生的原因：齿轮安装偏心、运动偏心
（3）影响：齿轮传递运动不准确
（4）测量——单啮仪
（5）数据处理
切向综合误差
5、径向综合误差ΔFi" （公差Fi"）
（1）定义：被测齿轮与理啮中心距的最大变动量。
（2）误差产生的原因：刀具制造和安装误差
（3）测量仪器——双啮仪
1、固定拖扳 2、被测齿轮 3、测量齿轮 4、浮动滑扳 5、误差曲线 6、记录纸 7、滑针 8、传送带 9、指示表
3、齿形误差Δff （公差ff ）
1、齿圈径向跳动ΔFr （公差Fr）：
（1）定义：在齿轮一转范围内，测头在齿槽内于齿高中部双 面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。
（2）误差产生的原因 ——几何偏心
（3）影响：齿轮传递运 动不准确
A、齿坯孔和芯轴间有间隙 B、齿坯端面跳动 C、打表误差
（4）齿圈径向跳动误差ΔFr的测量
检测步骤：
ΔFkp是K个齿的齿距累积 误差。取2~Z/2个
（2）误差产生的原因：几何偏心和运动偏心 （3）影响：齿轮传递运动不准确 （4）测量——相对法和绝对法
——周节仪 ——万能测齿仪
1、2——定位支脚 3——活动量爪 4——固定量爪 5——指示表
周节仪
1——活动测头 2——固定测头 3——被测齿轮 4——重锤 5——指示表
⑤ 扳动抬升器9，转过一齿，放下抬升器9，记下千分表读 数，逐齿测量，记下所有齿的读数。
⑥ 数据中最大值减去最小值即为ΔFr 。
判断：若ΔFr≤Fr，该项目合格，否者不合格
齿 圈 径 向 跳 动 检 查 仪
2、公法线长度变动ΔFw （公差Fw ）
（1）定义：齿轮一转范围内实际公法线长度最大值与最小 值之差
二、不同场合的要求
1、精密机床、仪表的读数齿轮 2、低速重载（起重机、矿山机械）齿轮 3、高速重载（气轮机减速器） 4、正反转齿轮
资讯
1、传递运动准确性 2、传动平稳性 3、载荷分布均匀
资讯
1、载荷分布均匀性 2、侧隙要合理
资讯
1、传递运动的准确性 2、传动平稳性 3、载荷分布均匀性
要控制齿侧间隙
资讯
三、 单个齿轮的精度指标
（一）误差的产生
1、机床制造误差 2、刀具误差 3、齿坯加工、安装误差
1、几何偏心
2、运动偏心 3、机床传动链的短周期误差
（二）影响传递运动准确性的误差参数及测量
检测仪器
① 将被测齿轮安装在仪器上，松紧合适，即轴向不能窜 动，转动自如。
② 根据被测齿轮的模数选择测头，将它装在千分表上， 再将千分表装入仪器的表架上并锁紧。
③ 移动被测齿轮的位置，使测头处于齿宽中部。
④ 松开立柱6后的紧定螺钉，转动调节螺母7，使测头处 于齿槽内，并压表0.2—0.3mm左右，锁紧螺钉，将表针调 为0，开始记录数据。
（2）误差产生的原因：机床分度蜗轮偏心，使齿坯 转速不均匀，引起齿面左右切削不均匀所造成的齿轮 切向长周期误差
（3）影响：齿轮传递运动不准确
（4）公法线长度测量步骤
1）根据被测齿轮参数，计算（或查表）公法线公称值和跨 齿数
2）校对公法线千分尺零位值。
3）根据右图形式，依次测量 齿轮公法线长度值（测量全 齿圈），记下读数
（1）定义：齿轮端截面上，齿形工作部分内（齿顶倒棱部 分除外），包容实际齿形的两条设计齿形间的法向距离。
（2）误差产生的原因：刀具制造和安装误差及机床传动 链误差。
（3）测量仪器——渐开线检查仪
（三）影响传动平稳性的误差及测量
1、一齿切向综合误差Δfi´（公差fi´ ）
（1）定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时， 在被测齿轮一齿距角内实际转角与公称转角之差的总幅度 值。以分度圆弧长计。
（2）误差产生的原因：刀具制造和安装及机床分度蜗杆 安装、制造误差
（3）测量仪器：单啮仪
2、一齿径向综合误差Δfi"（公差fi" ）
项目七 齿轮误差测量
任务
资讯
一、齿轮传动的要求
1、传递运动的准确性：要求齿轮转一圈， 最大转角误差限制在一定值内，保证主动齿 轮和从动齿轮协调。
2、传动平稳性：齿轮轮齿啮合时瞬时传动 比稳定或变化小。
资讯
3、载荷分布均匀性：轮齿啮合时齿面接触良 好，载荷分布均匀，否则引起应力集中，造成 齿面局部磨损，影响使用寿命。
7）判断零件的合格性
公法线是指k个齿的异侧齿廓间的公共法线长度
3、齿距累积误差ΔFp（公差Fp）和K个齿距累积误差ΔFkp
（1）定义：在分度圆上任意两个同侧齿面间的实际弧 长与公称弧长的最大差值（绝对值）。即最大齿距累
积偏差和最小齿距累积偏差 的代数差。
ΔFp = L-L´
=ΔFpmax-ΔFpmin
（1）定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮双面啮合时， 在被测齿轮一转内，双啮中心距的最大变动量。
（2）误差产生的原因：齿坯偏心、刀具安装和调整造成的 齿形误差。
（3）影响：齿轮传递运动不准确
（4）测量：双啮仪
1、固定拖扳 2、被测齿轮 3、测量齿轮 4、浮动滑扳 5、误差曲线 6、记录纸 7、滑针 8、传送带 9、指示表
4）求出公法线长度的平均值及 平均值与公称值之差即公法线 平均长度偏差 Ewm
5）根据被测齿轮的图纸要求，查出公法线长度变动公差、 齿圈径向跳动公差、齿厚上偏差和下偏差，计算公法线 平均长度的上、下偏差。
6）将记录的公法线长度最大值与最小值之差，即为公法线 长度的变动值
ΔFw = ΔWmax - ΔWmin
径向综合误差
6、检验方法：在评定传递运动准确性时，根据齿 轮传动的用途、生产及检验条件，在下列方案中 任选之一即可。 1）切向综合误差ΔF´i
2）齿距累积误差ΔFｐ
３）径向综合误差ΔF"i与公法线长度变动ΔFw
４）齿圈径向跳动ΔFr与公法线长度变动ΔFw
５）齿圈径向跳动ΔFr （用于１０～１２级精度）
4、切向综合误差ΔF´i （公差F´i） （1）定义：被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面 啮合时，在被测齿轮一转内实际转角与公称转角之 差的总幅度值。以分度圆弧长计。 （2）误差产生的原因：齿轮安装偏心、运动偏心
（3）影响：齿轮传递运动不准确
（4）测量——单啮仪
（5）数据处理
切向综合误差
5、径向综合误差ΔFi" （公差Fi"）
（1）定义：被测齿轮与理啮中心距的最大变动量。
（2）误差产生的原因：刀具制造和安装误差
（3）测量仪器——双啮仪
1、固定拖扳 2、被测齿轮 3、测量齿轮 4、浮动滑扳 5、误差曲线 6、记录纸 7、滑针 8、传送带 9、指示表
3、齿形误差Δff （公差ff ）
1、齿圈径向跳动ΔFr （公差Fr）：
（1）定义：在齿轮一转范围内，测头在齿槽内于齿高中部双 面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量。
（2）误差产生的原因 ——几何偏心
（3）影响：齿轮传递运 动不准确
A、齿坯孔和芯轴间有间隙 B、齿坯端面跳动 C、打表误差
（4）齿圈径向跳动误差ΔFr的测量
检测步骤：
ΔFkp是K个齿的齿距累积 误差。取2~Z/2个
（2）误差产生的原因：几何偏心和运动偏心 （3）影响：齿轮传递运动不准确 （4）测量——相对法和绝对法
——周节仪 ——万能测齿仪
1、2——定位支脚 3——活动量爪 4——固定量爪 5——指示表
周节仪
1——活动测头 2——固定测头 3——被测齿轮 4——重锤 5——指示表
⑤ 扳动抬升器9，转过一齿，放下抬升器9，记下千分表读 数，逐齿测量，记下所有齿的读数。
⑥ 数据中最大值减去最小值即为ΔFr 。
判断：若ΔFr≤Fr，该项目合格，否者不合格
齿 圈 径 向 跳 动 检 查 仪
2、公法线长度变动ΔFw （公差Fw ）
（1）定义：齿轮一转范围内实际公法线长度最大值与最小 值之差