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硅冶炼安全操作规程一、前言硅是一种广泛应用的重要金属材料，在现代工业中具有重要的地位。
为了保障硅冶炼过程中的安全操作，防止事故发生，特制定本《硅冶炼安全操作规程》。
本规程适用于硅冶炼生产现场的工作人员，旨在规范化操作行为，提高工作安全性，保障人身安全和设备完整。
二、岗位职责1.操作人员：–执行操作指导书和设备操作要求；–熟悉硅冶炼流程及设备；–严格按照操作规程进行作业；–及时反馈设备异常情况；–遇到紧急情况及时报警并采取应急措施。
2.巡检人员：–巡视冶炼区，并做好记录；–定期检查设备状况；–及时消除危险隐患；–发现问题及时上报。
三、安全措施1.个人防护：–在操作过程中，必须佩戴安全帽、安全鞋、防护眼镜和防护服；–使用安全防护手套进行操作；–不得穿戴宽松的衣物、长发应盘起；–严禁饮酒、吸烟或服用药物等影响安全健康的行为。
2.设备安全：–首先，机器设备必须经过检查合格方可操作；–严禁操作人员私自修改机器设备；–操作之前必须确认设备处于正常工作状态；–定期检查设备，保持设备清洁。
3.灭火准备：–硅冶炼场地配备必要的灭火器材并轮流检查；–明确灭火通道，保持通道畅通；–定期组织灭火器材维护和演练。
4.废气排放：–尽量控制废气排放量，降低烟气浓度；–定期清理烟道和排烟风机，确保通畅；–废气排放必须符合国家标准，不得造成污染。
四、紧急情况应对1.漏电事故：–若发现漏电，应立即切断电源；–避免触碰带电设备；–如果有人触电，不得直接用手接触，应使用合适的工具断开电源，如木棍、干燥绝缘物等；–及时报告电气维修人员。
2.火灾事故：–发现火灾，首先切断气源或电源，然后启动灭火器进行灭火；–用湿毛巾或湿毛毯捂住口鼻；–没有灭火条件时，保持冷静，迅速撤离现场，报警并通知相关人员。
3.毒气泄漏事故：–发现有毒气泄漏，迅速切断气源，打开通风设备；–确保自身安全后，用湿毛巾或呼吸器、防毒面具捂住口鼻，尽快撤离现场；–立即向应急救援部门报告。
硅锰合金的生产流程
一、原料准备
硅锰合金的制备需要使用低硅锰矿和石英砂等原料，其中矿石是硅锰合金的主要原材料，其品质和成分对后续的熔炼过程具有非常重要的影响。
二、矿石焙烧
将采集到的低硅锰矿进行矿石焙烧处理。
矿石焙烧是指将矿石放入高温炉中进行加热，将水分和一些杂质排出，提高矿石的纯度。
三、矿石破碎和混合
将焙烧后的矿石进行破碎和混合。
这一过程中需要将矿石和硅、锰等原材料按比例混合，以保证最终生产的硅锰合金成分符合要求。
四、熔炼
将预制好的硅锰合金原材料投入电炉中进行熔炼。
电炉就是利用电磁感应原理，将电能转化为热能并加热炉料，使其达到熔化状态，最终得到所需成分的硅锰合金。
五、除杂
将熔融的硅锰合金通过可控的倒渣操作将不溶于铁液的残渣和杂质从铁液中分离出来。
这一步骤可以保证硅锰合金的质量。
六、浇铸和冷却
将熔融的硅锰合金倒入铸型中进行浇铸和冷却。
在铸造过程中需要保证温度的稳定和铸型的密封性，最终得到带有特定成分的硅锰合金铸坯。
锰硅合金矿热炉（电弧炉）烘炉及冶炼操作工艺2019年3月4日烘炉硅锰炉内衬砌筑好之后的第一步就是进行烘炉，烘炉也是影响整个炉子使用寿命和质量的重要步骤。
(1)准备好木材，大块焦炭。
将炉内清扫干净，三相电级下铺一层黏土砖，放长电极，将电极下到炉底松开铜瓦，把持器抬到上线位置再抱紧，焙烧长度大于2500mm，在电极焙烧部位扎上5〜6个小孔，间距200mm。
下放电极后向壳内添加电极糊，保证电极糊柱高3500mm。
(2)砌筑花墙，烘烤电极。
围绕三相电极用黏土砖砌一圈花墙，花墙内矿热炉与电极矿热炉面距350mm，花墙高度以花墙上沿与铜瓦下缘距350mm为好，花墙底部装引火木柴并加少量废油，其上部加大块焦炭，引火，视电极直径大小烘烤35〜48h，电极焙烧好，要迅速拆除花墙，尽量掏净花墙黏土砖。
(3)烘电极不松开铜瓦，但要关小铜瓦水。
烘烤完毕将电极倒放，铜瓦要夹烘好的电极200mm以上。
(4)送电前必须向操作工提交送电制度矿热炉。
(5) 送电时可以用较正常使用电压高1〜2级送电引弧，引弧后1h，改为正常电压级烘炉，开始加料的工作电压不超过满载负荷的一半，电烘炉前期(额定矿热炉三分之一断)应有间歇时间，间歇时间不超过20min，后期连续送电，从电烘炉一加料一第一炉一第二炉，出第二炉前各料管封上，各工作区间电耗和加料批数。
(6)月计划检修后的开炉操作：矿热炉经过小修后，必须立即送电生产，使炉况恢复正常，送电前，与大中修后开炉时要求相同，检查机电设备。
送电时必须按正常规则操作，送电后缓给负荷，一般为停电时间的三分之一到二分之一给满负荷，送电前与煤气净化组联系完毕才能送电。
锰硅合金冶炼具体操作1、熔炼操作正常的锰硅合金合金炉况，必须有足够大的坩埚，炉料透气性良好，炉口冒火均匀，炉气净化时不冒火，创造足够的世祸空间的条件是:入炉原料杂质少，粒度和水分符合要求，配料准确，原料成分及粒度稳定。
炉渣碱度适合，二元碱度Ca0/Si02=0.6〜0.85,炉渣中Si02=35%43%，A1203含量因炉而异，16.5MVA矿热炉不超过20%。
锰硅合金矿热炉烘炉及冶炼操作工艺锰硅合金（MnSi）矿热炉（电弧炉）是一种常见的冶金设备，用于矿石的烘炉和冶炼操作。
下面将介绍锰硅合金矿热炉的基本原理、操作工艺及注意事项。
一、锰硅合金矿热炉的基本原理二、锰硅合金矿热炉的操作工艺1.准备工作：将所需的锰硅合金矿石按一定比例配制，并进行粉碎和混合。
同时，还需将矿石中的杂质去除，如氧化物、硫化物等。
2.炉前操作：在开炉前需要进行一系列的准备工作。
首先，将电炉内部清理干净，去除杂质。
然后，按照一定的配比将锰硅合金矿石装入炉内。
同时，加入一定比例的焦炭或木炭作为还原剂。
3.炉内操作：当炉内装满矿石后，可以开始加热电炉。
首先，将电极接通电源，使电极产生弧光，产生高温。
然后，控制电流、电压和电弧长度，维持恒定的温度。
在冶炼过程中，需要不断添加还原剂和增碳剂，以确保有效的冶炼反应。
4.流程控制：在冶炼过程中，需要进行有效的流程控制，包括炉温、炉压、还原剂添加量、炉气成分等。
根据不同的矿石和产品质量要求，可以调整这些参数，以达到最佳的冶炼效果。
5.喷吹操作：在炉内还可进行喷吹操作，通过增加氧气流量或加入其他矿石，以调整金属含量和成分。
同时，还可进行炉渣的处理，使其达到所需的成分和质量要求。
6.冷却操作：当需要停炉或冷却时，需要将电流切断，停止加热。
然后，可以使用冷却水对电炉进行冷却。
同时，还需对冶炼产物进行处理，如破碎、筛分等。
三、锰硅合金矿热炉的注意事项1.安全第一：在操作锰硅合金矿热炉时，要注意安全防护措施，避免电击、高温和化学品等伤害。
2.关注环境保护：矿炉冶炼过程中会产生一定的粉尘和烟尘，要采取相应的防护措施，防止对环境和人体健康造成影响。
3.炉温控制：在操作过程中，要根据所需产品的质量要求，精确控制炉温，避免过高或过低，影响产品质量。
4.增碳剂和还原剂的选择：根据所需产品的成分要求，选择合适的增碳剂和还原剂，以确保冶炼反应的有效进行。
5.定期维护：定期对锰硅合金矿热炉进行维护保养，包括清理内部杂质、更换损坏零件等，延长设备寿命。
硅锰合金生产工艺流程
硅锰合金是一种广泛应用于钢铁冶金行业的合金材料，具备冶炼钢铁中一定的脱氧、硫化作用和提高钢中锰含量的功能。
以下是硅锰合金的生产工艺流程。
1. 原材料准备：将所需的硅锰合金原材料进行初步化验和筛分，然后按照一定的比例进行配料。
2. 熔炼炉装料：将经过配料的原材料倒入熔炼炉中，注意控制炉内的温度和压力。
3. 加热熔化：启动熔炼炉，加热炉内原料，待原料熔化后，进行混合搅拌，使原料充分均匀。
4. 保温：炉内原料熔化后，进行一段时间的保温，使合金中的成分更加均匀。
5. 出锭：将熔融的硅锰合金倒出，形成固态锭块状的合金。
6. 粉碎：将出锭的硅锰合金进行粉碎，以便后续工序的处理。
7. 清洗：将粉碎后的硅锰合金经过清洗，去除杂质和灰尘。
8. 包装储存：将清洗后的硅锰合金进行包装，储存于合适的场所。
以上是硅锰合金的生产工艺流程的简要介绍，每个环节都需要
严格控制操作条件和质量要求，以保证最终产品的质量和性能。
同时，生产过程中还应注意安全操作，避免发生事故。
12600KVA硅锰电炉冶炼规程2021.5.16(1)12500kva硅锰合金电炉冶炼技术操作规程若羌金岳矿业开发有限公司2022年3月15日生产车间目录一、产品技术标准2。
原材料技术要求三、配料操作四、冶炼操作五、正常炉况的标志和不正常炉况的处理六、电极的使用和维护七、电极的下放程序八、用电制度九、炉前操作十、合金表面处理十一、电炉及变压器主要参数十二、配料计算附：开炉方案附件：熔炼炉平台作业指导书附件：熔炼炉前作业指导书附件：原料进料、称重作业指导书附件：仪表工作业指导书附：电极壳接长、电极糊添加作业指导书附：天车操作作业指导书附：产品精整作业指导书12500kVA锰硅合金电炉冶炼工艺操作规程一、产品技术标准本标准适用于炼钢和铸造中用作合金剂、复合脱氧剂和脱硫剂的锰硅合金，以及冶炼中用作还原剂的中低碳锰铁金。
1.锰硅合金牌号及化学成分：锰硅合金根据锰、硅及杂质含量的不同分为八个牌号。
其化学成分应符合国家标准GB/t4008-96的规定。
化学成分（%）产品品牌Mn65 0～72.060.0～67.065.0～72.060.0～67.060.0～67.0si20。
0～23.020.0～25.017.0～20.017.0～20.014.0～17.0cpⅰ 0.100.100.100.20 ⅱ 不大于femn68si22femn64si23femn68si18femn64si18femn64si16121.21.81.82.50.150.150.250.250.250.300.040.040.040.040.05 III s注：硫为保证元素，其余为必需元素。
2、需方对化学成份和供货粒度有特殊要求时，可由供需双方另行商定。
3.同品牌、同组别的锰硅合金应一批交付，一批产品中锰含量的差异不得超过3%。
4、锰硅合金以块状或粒状供货，块状每块重不超过15kg，其粒度范围及允许偏差应符合下表规定。
二锰硅合金粒度范围偏差%级1234粒径范围/mm20~30010~15010~10010~50上筛≤ 555下筛5。
电硅热法生产工艺及冶炼操作1.热装法生产中低碳锰铁1974 年我国某厂的3500KVA 精炼炉上进行国热装法生产中低碳锰铁试验，获得国成功，后来在充分完善工艺制备之后转入正规化生产。
该厂采用16500KVA 封闭式矿热炉与3500KVA 旋转式精炼炉相配合，用矿热炉生产的锰硅合金热兑入精炼炉生产中低碳锰铁，副产的中锰渣冷凝后破碎用于锰硅合金生产。
实际操作中为保护好炉衬，提高电热能利用效率，上一炉出铁完毕炉眼堵实后，就要旋转炉体，迅速捣除炉墙周边结料。
然后调好转速，开动给料机向炉内布料，布向炉墙边缘的炉料以石灰为主，布向中心区域的炉料以锰矿为主。
布料结束后，电极与炉墙之间的料面应呈凹形环。
在等待液态锰硅合金兑入的时间里，利用炉体余热预热炉料。
待到液态锰硅合金称量后，就旋转炉体，兑入合金液，使合金液在凹形环中对流均匀。
然后放下电极送电，补加入调整料，待极心圆附近炉料基本熔清后，再次旋转炉体，在外加的机械搅拌作用下加速周边炉料的熔化，加速脱硅反应；待周边炉料基本熔清后，取样判断合金含硅量，认定合格后出炉。
中锰渣的炉渣碱度宜控制在1.1~1.3，此时的渣中含锰量在22%左右。
与冷装法相比，热装法具有以下一些优点：(1)冶炼时间缩短，冶炼电耗降低。
由于锰硅合金以液态形式兑入，省去了重熔锰硅合金所需时间，通过预热炉料又减少了炉料升温所需要的电能，热装法比冷装法缩短冶炼用电时间15min 以上，降低冶炼电耗50% 左右。
(2)炉台日产量可比冷装法提高25%左右。
(3)采用液态锰硅合金热装入炉，简化了锰硅合金出炉后的推渣、浇铸、精整、加工等工序，提高了锰硅合金的金属收率，减轻了工人劳动强度，降低了生产成本。
热装法的优眯显而易见，不足之处是不能解决渣中残锰量高的问题，即使采用高碱度炉渣操作，入渣锰也在12%~18%之间。
通常采用略低的炉渣碱度，副产不粉化的中锰渣应用于锰硅合金生产。
2.冷装法生产中低碳锰铁冷装法是生产中低碳锰铁的传统方法，它采用的精炼炉多由炼钢电弧炉改造而成，即倾动式的石墨电极精炼炉，中低碳锰铁的冶炼过程分补炉、引弧、加料、精炼和出炉铸锭五个环节。
2023年电炉冶炼安全技术操作规程第一章总则第一条为了保障电炉冶炼作业人员的生命财产安全，提高电炉冶炼工作的效率和质量，制定本规程。
第二条本规程适用于电炉冶炼作业人员，包括操作人员、维修人员和管理人员等。
第三条电炉冶炼作业人员应经过岗前培训，熟悉本规程内容并掌握相关技术要求。
第四条电炉冶炼作业人员应严格按照本规程的要求进行操作，切实做好安全防护措施，遵守作业规程和操作规范。
第五条本规程的内容应广泛宣传，供作业人员参考和学习，确保安全生产。
第二章作业准备第一条电炉冶炼作业人员在进行操作之前应检查有关设备的工作状态，确保设备正常工作。
第二条作业人员应穿戴符合要求的安全防护装备，并做好个人防护工作。
第三条作业前应仔细阅读电炉操作台和相关设备的说明书，了解设备的操作方法和要点。
第四条作业人员应检查电炉炉体的密封和冷却系统的工作情况，确保电炉处于正常状态。
第五条作业前应检查电炉冶炼设备周围的工作环境，清除可能引发事故的物品或障碍物。
第三章安全操作要求第一条电炉冶炼作业必须由具备相应资质的操作人员进行，禁止无资质人员进行操作。
第二条作业人员应严格遵守操作规程，按照设备的要求进行作业。
第三条作业人员操作过程中应注意观察电炉设备的变化情况，如有异常及时上报或停机处理。
第四条作业人员应严格按照电炉的工艺操作要求进行操作，不得随意更改参数。
第五条作业人员在作业过程中应遵循“安全第一，预防为主”的原则，切实做好安全防护措施。
第六条作业人员不得私自调试、改装或拆卸电炉设备，如需调试或维修应有相关资质人员进行。
第四章灭火与事故处理第一条作业人员应熟悉电炉冶炼灭火器材的使用方法和操作步骤。
第二条作业人员应随时保持通讯畅通，及时向值班人员汇报异常情况。
第三条一旦发生火灾或事故，作业人员应立即采取应急措施并向相关人员报警。
第四条作业人员在处置事故时应遵循“先自救，后互救”的原则，确保自身安全。
第五条作业人员应积极参与事故调查和处理，提出改进措施，防止类似事故再次发生。
电炉冶炼安全技术操作规程电炉冶炼是一种使用电能作为热源进行金属冶炼的方法，广泛应用于钢铁、有色金属等行业。
为了保障冶炼过程的安全性，制定电炉冶炼安全技术操作规程非常重要。
本文将从操作前准备、操作过程、事故应急处理等方面，规范电炉冶炼的安全操作。
一、操作前准备1. 检查电炉设备及电源线路的完好性，确保电炉正常使用。
2. 检查电炉周围是否有易燃易爆物品，并进行清理。
3. 安装并调试冷却水系统，确保冷却效果良好。
4. 检查电炉底壳是否完好，防止熔融金属渗漏。
5. 提前准备好应急处理工具和设备，如灭火器、泡沫灭火装置等。
二、操作过程1. 在冶炼过程中，操作人员应佩戴好防护服、防护眼镜、防护手套等个人防护装备。
2. 遵循冶炼工艺要求，确保炉料的准确配比，防止过量或不足。
3. 注意电炉加热时间和加热温度的控制，避免过度加热导致危险。
4. 严禁用水直接接触炉体，防止因温度快速下降而造成金属爆裂。
5. 注意炉体周围温度变化，避免因温度过高而引发火灾。
6. 定期检查烟囱和炉体排烟系统，保持良好的排烟效果，防止有害气体堆积。
三、事故应急处理1. 在发生火灾时，立即切断电源，使用灭火器或泡沫灭火装置进行灭火，防止火势扩大。
2. 发现炉体温度异常升高时，立即切断电源，切勿用水直接冷却炉体，以免发生爆裂。
3. 当发生电炉漏水时，应立即停炉，切断电源，并及时通知维修人员进行检修。
4. 发现金属渗漏时，应及时采取措施封堵渗漏部位，避免金属外泄，造成人员伤害。
5. 在操作过程中如遇到其他突发情况，应立即停止操作，并及时向上级主管报告，采取相应的应急措施。
四、注意事项1. 操作人员必须熟悉冶炼工艺流程和设备操作规程，严禁违规操作。
2. 严格遵守相关安全操作规程和操作程序，杜绝违章指挥。
3. 在操作过程中保持机器设备的清洁和整洁，避免杂物干扰操作。
4. 定期查看电炉设备的维护和保养情况，确保正常运转。
5. 进行定期安全检查，发现问题及时整改，确保电炉冶炼过程的安全。
电炉冶炼安全技术操作规程1、电炉炼钢首要安全问题是电、水、氧三方面的问题。
（1）变压器室是电炉的心脏，室内必须保持清洁干燥,不准堆放杂物。
严禁带负荷进行调压操作。
不得带电摇炉出钢，以免发生事故.(2）对于漏水,要采取有力的弥补措施，应断电、升起电极，停止冶炼、炉底搅拌和吹氧(并立即处理漏水的水冷件，不应动炉.直至漏入炉内的水蒸发完毕，方可恢复冶炼。
在炼钢过程中，如果发生总水管断水，炉前应立即停电，升高电极，打开炉门，提升炉盖，快速降温，以免发生爆炸事故。
在这种情况下，应关闭总阀门,来水后再逐步放入水箱,防止进水太快，箱内气体来不及排除而引起爆炸。
等进、出水正常后，再恢复生产。
出钢坑和渣坑内如有积水,应及时排除。
(3)氧气能加速炉料熔化、脱碳、升温，大大缩短熔炼时间，提高钢的质量。
但应严防氧气泄漏。
氧气开关应有专人操作，不能戴有油污的手套操纵氧气开关.电炉冶炼要合理供氧、吹氧时应不断移动氧管位置，防止局部过氧化，减少大沸腾。
产生大沸腾时，不能倾炉.2、配电工(1)严格执行停送电制度，送电前必须先打铃后合闸。
（2）冶炼中严禁带负荷调压，调压时须等弧流断开后方可操作。
（3）进料前必须确认三相电极提升到位、限位灯亮、高压分闸指示绿灯亮、才可打铃通知进料.（4）接松电极等炉顶操作时,必须确认高压已分闸、指示绿灯亮、液压锁打到关位后钥匙开关拔除，方许可上炉体操作。
(5）在炼钢过程中,如果发生漏水或大沸腾，应立即停电,升高电极。
3、炼钢工(1)进料操作？料蓝起吊时，应有专人指挥，料篮吊起后严禁人员在下面通过，两米内不得站人，以防废钢掉下砸伤。
? 严禁料蓝未对中或未停稳在炉中心上方，指挥行车下料。
? 进料时，炉子四周除指挥进料人员外，不得有任何人员，以防炉渣飞溅伤人.？遇有料高时，可用料蓝设法压平,严禁人员上炉处理料高及强行旋回炉盖。
(2) 接松电极？炉前人员上电炉松接电极前，必须确认高压已分闸，钥匙开关已切断并拔除方可上炉体操作。
电炉冶炼操作规程电炉冶炼操作规程一、安全操作规程1. 电炉操作前，必须检查电炉的设备、电源和绝缘状况是否良好，如有异常情况要及时报修。
2. 操作人员必须穿戴符合要求的劳动防护用品，如防护服、安全帽、安全鞋等。
3. 操作过程中要注意观察电炉的工作状态，如发现异常现象，要及时停机检查和处理。
4. 操作过程中严禁触摸电炉设备和放置金属物品，以防被电击或烫伤。
5. 操作人员需要定期进行安全培训，提高安全意识和操作技能。
二、操作流程规程1. 准备工作：(1) 将被冶炼的矿石和还原剂准备好，按照比例进行称量。
(2) 对电炉内部进行清理，确保设备干净。
(3) 检查电炉的电源、电线和设备是否正常，并进行必要的维护。
(4) 开机前，需要关闭电源开关，等待电炉内部恢复至正常温度。
2. 开机操作：(1) 打开电源开关，启动电炉设备，待设备预热至设定温度。
(2) 操作人员要经常观察电炉设备的工作情况，确保正常运行。
(3) 若发现设备异常，需要停机检查，确保设备的安全性能。
(4) 根据冶炼需要，打开加热设备，逐渐提高炉温，直至目标温度。
3. 冶炼操作：(1) 根据所冶炼的物料特性，逐步投入矿石和还原剂，分层进行放料。
(2) 在进行投料时，应保证投料口的密封性，防止炉内热量损失。
(3) 冶炼过程中，根据需要，进行炉内的搅拌、气体通风和加热等操作。
(4) 冶炼过程中需要定时观察炉内的温度和炉压，以确保冶炼过程的稳定性。
(5) 对冶炼过程中产生的废气和废渣需要进行处理，以保护环境和减少污染。
4. 关机操作：(1) 在冶炼结束后，先将加热设备关闭，逐渐降低炉温，防止设备受损。
(2) 待炉温降至安全范围后，关闭电源开关，停机。
(3) 关机后，对炉内残留物进行清理，保持设备的整洁。
(4) 关机时，将设备进行检查和维护，确保下次启动时的正常运行。
三、事故应急处理规程1. 在操作过程中，如发生设备故障、温度过高或异常情况，应立即停机进行检查和处理。
硅猛合金冶炼生产本钱分析与矿热炉(电炉)操作掌握措施一、硅猛合金冶炼生产本钱分析生产一般承受“保Mn 兼Si”的复原供热制度。
1、Mn 复原供热制度：Mn 复原的热力学和动力学条件为：(1)MnO+C 直接复原的热力学条件：121427°C 时进展反响。
(2)各种碳化镭的形成：当MnO 和碳共同存在时会优先形成MnCo 它们的反响在t=900—1350°C 下优先形成。
(3)各种硅酸镭的形成：当MnO 和SiO：共同存在时，必定优先形成mMnO・nSiO2,反响在t 二1200〜1450°C 下进展。
(4)当形成mMnO • nSiO2 后,(MnO) + (sio2) + (3+x) c 的各种反应在t=1300—1450oC 时进展反响。
(5)由于Mn 的特性：Mn 在121450oC 就开头挥发。
因此为制定“保证Mn 各种反响”进展，必需供给t=1450〜1550°C 的反响温度才能使Mn 的各种反响顺当进展，但又须掌握t>1550°C 来防止Mn 的挥发的供热制度。
2、Si 复原供热制度：S102+C 反响的热力学和动力学条件如下：(l)SiO2 和C 的直接复原反响在t^l592°C 时进展，在保Mn 复原所要求的复原温度下是不行能进展的。
(2 )Si 的复原只能是在MnO-SiO2 成渣过程进展Si 的各种反响。
当t 二1400°C,在MnO：Si02=2：1 之前，硅的复原速大。
即在1500°C 时，直到比值为MnO：SiO=l：1 之前，硅的还原速度照旧大。
当血被复原出来后，在成渣过程的同时硅也开头被复原出来。
(3)当形成液态硅酸镭渣后，渣中硅酸猛和C 在多变的因素下进展反响，如：当MnO・S1O2+3C 时，在t>1295°C 反响产物为镭硅合金；当MnO・S1O2+4C,在t>1430°C 时反响产物为SiC、Mn；在t>1395°C 时。
电炉冶炼操作规程
《电炉冶炼操作规程》
一、前言
电炉是一种重要的冶炼设备，广泛应用于冶金、有色金属、化工等行业。
为了保证电炉冶炼操作的安全性和高效性，制定了本规程。
二、设备准备
1. 确保电炉设备正常运行，检查电炉的电源、冷却系统、加料系统等设备是否完好。
2. 确保冶炼模具、铁水包、电极等部件齐全，并进行必要的清洁和维护。
三、操作流程
1. 开机准备：确保周围环境清洁整洁，并进行相关安全检查。
连接电炉到电源，并对设备进行必要的预热。
2. 加料操作：将炉料倒入冶炼模具，确保炉料的加入均匀和稳定。
3. 冶炼操作：启动电炉，控制冶炼温度和时间，并根据需要进行必要的操作调整。
4. 出炉处理：冶炼完成后，关掉电炉，等待冶炼模具冷却后进行取样和处理。
5. 清理工作：清理冶炼现场，保持设备的清洁整洁。
四、安全注意事项
1. 操作人员必须穿戴相关安全装备，并熟悉电炉设备的操作规
程。
2. 在操作过程中，必须严格按照操作规程进行操作，并保持设备的正常运行。
3. 在冶炼过程中，严禁操作人员随意接触设备和炉料，以免造成意外伤害。
4. 在冶炼过程中，必须保持周围环境的通风良好，防止有害气体的积聚。
五、总结
电炉冶炼是一项复杂的操作，需要严格遵守相关规程，并注意安全和环保。
只有严格执行规程，确保设备的正常运行和操作人员的安全，才能保证电炉冶炼操作的高效性和可靠性。
关于硅锰合金的冶炼方式和方法邓绍鑫、邓元华内容摘要：硅锰合金是炼钢中常用的复合脱氧剂，因此，世界上对于硅锰合金的冶炼都十分的重视。
本文通过对硅锰合金的冶炼过程进行剖析阐述，客观上总结了国内外硅锰合金冶炼的技术手段和方法。
关键词：硅锰合金复合脱氧剂冶炼硅锰合金是炼钢常用的复合脱氧剂，又是生产中，低碳锰铁和电硅热法生产金属锰的还原剂。
硅锰合金可在大中小型矿热炉内采取连续式操作进行冶炼。
目前，世界上硅锰合金电炉正向大型化、全封闭的方向发展，南非1975年投产了一台88000KVA的大型硅锰合金电炉。
表1-1某厂冶炼中低碳锰铁自用硅锰合金牌号及成分生产硅锰合金的原料有锰矿、富锰渣、硅石、焦炭。
生产硅锰合金可使用一种锰矿或几种锰矿（包括富锰渣）的混合矿。
为保证炼出合格产品，矿石中的锰铁比和锰磷比应满足一定要求，见表1-2所示。
所用的锰矿含锰越高，表1-2各项指标越好，图1-1为锰矿品位对硅锰合金技术经济指标的影响。
锰矿中二氧化硅含量通常不受限制。
采用含二氧化硅较高的锰矿（30~40%SiO 2）来冶炼硅锰合金在技术上是允许的，在资源利用上是合理的。
锰矿中的杂质P 2O 5要低，P 2O 5使合金中磷含量升高。
锰矿粒度一般为10~80mm ，小于10mm 不超过总量的10%。
对于硅石的要求，SiO 2≥97%，P 2O 5＜0.02，粒度10~40mm ，不带泥土及杂物。
图1-1对于焦炭的要求，固定碳≥84%，灰分≤14%，焦炭粒度，一般中小电炉使用3~13mm，大电炉使用5~25mm。
对于石灰的要求与碳素锰铁对石灰的要求相同。
为了改善硅的还原，炉料中必须有足够的SiO2使在酸性渣中进行冶炼，渣中SiO2过高，会使排渣困难，通常冶炼硅锰合金的炉渣成分：（SiO2）=34~42%，CaO+MgO=0.6~0.8 Mn＜8% SiO2锰的高价氧化物不稳定，受热后容易分解和被CO还原成低价的氧化物MnO，在1373K~1473K的温度区间，锰的高价氧化物已经分解或还原成MnO。
12500kvA硅锰合金冶炼技术资料新疆昆泰融钰冶金科技有限公司目录第一章铁合金冶炼安全生产知识第一节安全生产的意义第二节铁合金冶炼从业人员如何做到安全生产第三节硅锰合金冶炼各岗位安全操作规程1、冶炼炉前工岗位安全操作规程2、冶炼炉面工岗位安全操作规程3、冶炼配电工安全操作规程4、加糊工岗位安全操作规程5、修炉工岗位安全操作规程6、电极壳制作岗位安全操作规程第二章锰硅合金冶炼基础知识第一节概论1、还原电炉主体构2、硅锰合金生产工艺流程第二节锰硅合金冶炼电炉的炉型参数第三节锰硅合金冶炼基本原理1、硅锰合金牌号及用途2、硅锰合金冶炼反应原理3、硅锰合金冶炼技术第四节锰硅合金冶炼的入炉原料燃辅料要1、锰矿石2、焦炭3、辅料第三章锰硅合金冶炼岗位操作规程第一节制定岗位操作规程的必要性第二节各岗位操作规程的内容、要点及注意事项1、冶炼工岗位操作规程2、配电工岗位操作规程3、加糊工岗位操作规程4、修炉工岗位操作规程5、电极壳焊接工岗位操作规程第一章铁合金冶炼安全生产知识第一节安全生产的意义1安全生产的意义《中华人民人和国安全生产法》第一条明确指出，制定该法的目的是为了加强安全生产监督管理，防止和减少生产安全事故，保障人民群众的生命和财产安全，促进经济发展。
这也是我们要求实现安全生产的意义所在。
2、安全生产的目的2.1通过不断改善劳动条件，消除危害，降低危险，防止和减少事故；2.2保障从业人员生命安全与健康，保障公司财产与设备、设施完好；2.3促进生产经营顺利进行，促进企业发展。
3.1人的不安全行为3.1.1操作错误，忽视安全、忽视警告；3.1.2人的行为造成安全装置失效；3.1.3使用了不安全的设备；3.1.4以手代替工具的操作；3.1.5冒险进入危险场所；攀、坐不安全位置；3.1.6在必须使用个人防护用品，用具的作业中场合中忽视其作用；3.1.7穿戴不安全的装束。
3.2物的不安全状态3.2.1防护、保险、信号等装置缺乏中有缺陷；3.2.2设备、设施、工具附件有的缺陷或设计不当，结构不合安全要求；3.2.3机械、绝缘、绳索等强度不够；3.2.4设备在非正常状态下运行；3.2.5设备维护、调整不良；3.2.6个人防护用品、用具等缺少中有缺陷；3.2.7生产（施工）场地的环境不良；3.2.8交通线路的配置不安全，操作工序设计或配置不安全，地面有其他易滑物。
三菱锰硅的冶炼流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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锰矿石，选择富含锰的矿石，如锰结核、锰矿石等。
矿石的品位和质量对冶炼过程和产品质量有重要影响。
半封闭电炉锰硅合金冶炼操作规程1 范围本标准规定了本企业半封闭电炉锰硅合金生产的冶炼操作、遵循标准、电极使用、用电制度、设备维护等工艺要领。
本标准适用于本企业半封闭电炉锰硅合金生产的冶炼操作过程。
2 冶炼工艺操作2.1 配料2.1.1 配料计算见附录A。
2.1.2 每批料以1000kg锰矿石为基础，人工拉料。
2.1.3 配料操作人员必须时刻跟踪配料全过程，要求各种原料称量准确，若发现超差、超载、配料故障等现象应及时通知有关人员处理。
2.1.4 根据炉况、原料、合金成份和排渣情况的变化，及时调整配料比例。
2.2 冶炼操作2.2.1 为维护正常炉况，必须按照“深电极，满负荷”的要求进行操作。
2.2.2 经常检查冷却水系统的出水温度、水压，管道有无堵塞，发现异常情况要及时区别并进行处理。
2.2.3 经常检查悬挂系统、导电系统的工作状况和运行情况，发现异常情况要及时区别并进行处理。
2.2.4 根据原料条件、电极位置、炉渣碱度、渣量、合金成分、炉膛各部位的温度变化情况，对冶炼过程进行综合分析、判断和处理。
2.2.5 不正常炉况的处理2.2.5.1 正常炉况的标志：炉料均匀熔化下沉，电流稳定，三相电极均匀下插，不翻渣、不冲火，产品成份稳定，各项技术经济指标良好；炉渣渣型合理，炉渣成份及碱度合适，渣中含锰量小于6.0%，出炉排渣顺畅，渣量适中。
2.2.5.2 不正常炉况的处理2.2.5.2.1 还原剂过剩特征：电极插入浅，上抬过快，局部塌料，刺火严重，炉盖温度上升；化料减慢，出铁、排渣不畅，渣中含锰低，合金含硅偏高。
处理方法：减少料批中焦炭比例，必要时可一次性加入不带焦炭的空料。
2.2.5.2.2还原剂不足特征：负荷用不满，电极下插过深，渣中含锰量过高，合金含硅下降，渣量增大，合金量减少等。
处理方法：增加料批中焦碳比例，必要时可一次性附加焦碳。
2.2.5.2.3渣稠：主要表现在电极电流波动大，排渣困难。
应检查还原剂的配入量是否过多，电极工作端是否够长，锰矿石中AI2O3含量是否过高，炉渣碱度是否偏低等，并酌情处理。
半封闭电炉锰硅合金冶炼操作规程1 范围本标准规定了本企业半封闭电炉锰硅合金生产的冶炼操作、遵循标准、电极使用、用电制度、设备维护等工艺要领。
本标准适用于本企业半封闭电炉锰硅合金生产的冶炼操作过程。
2 冶炼工艺操作2.1 配料2.1.1 配料计算见附录A。
2.1.2 每批料以1000kg锰矿石为基础，人工拉料。
2.1.3 配料操作人员必须时刻跟踪配料全过程，要求各种原料称量准确，若发现超差、超载、配料故障等现象应及时通知有关人员处理。
2.1.4 根据炉况、原料、合金成份和排渣情况的变化，及时调整配料比例。
2.2 冶炼操作2.2.1 为维护正常炉况，必须按照“深电极，满负荷”的要求进行操作。
2.2.2 经常检查冷却水系统的出水温度、水压，管道有无堵塞，发现异常情况要及时区别并进行处理。
2.2.3 经常检查悬挂系统、导电系统的工作状况和运行情况，发现异常情况要及时区别并进行处理。
2.2.4 根据原料条件、电极位置、炉渣碱度、渣量、合金成分、炉膛各部位的温度变化情况，对冶炼过程进行综合分析、判断和处理。
2.2.5 不正常炉况的处理2.2.5.1 正常炉况的标志：炉料均匀熔化下沉，电流稳定，三相电极均匀下插，不翻渣、不冲火，产品成份稳定，各项技术经济指标良好；炉渣渣型合理，炉渣成份及碱度合适，渣中含锰量小于6.0%，出炉排渣顺畅，渣量适中。
2.2.5.2 不正常炉况的处理2.2.5.2.1 还原剂过剩特征：电极插入浅，上抬过快，局部塌料，刺火严重，炉盖温度上升；化料减慢，出铁、排渣不畅，渣中含锰低，合金含硅偏高。
处理方法：减少料批中焦炭比例，必要时可一次性加入不带焦炭的空料。
2.2.5.2.2还原剂不足特征：负荷用不满，电极下插过深，渣中含锰量过高，合金含硅下降，渣量增大，合金量减少等。
处理方法：增加料批中焦碳比例，必要时可一次性附加焦碳。
2.2.5.2.3渣稠：主要表现在电极电流波动大，排渣困难。
应检查还原剂的配入量是否过多，电极工作端是否够长，锰矿石中AI2O3含量是否过高，炉渣碱度是否偏低等，并酌情处理。
2.2.5.2.4 渣子太稀，渣量过大：应适当增加料批焦碳的比例，或减少熔剂比例。
2.2.5.2.5 炉内刺火、塌料、翻渣：主要表现在电极电流波动大；炉内温度上升；除检查炉渣粘稠，排渣困难的各种因素外，还应检查入炉原料是否粉末太多等，并酌情处理。
2.2.5.2.6 合金成份不正常2.2.5.2.6.1 锰低：应适当增加焦炭比例，减少硅石比例，或提高入炉锰矿石的Mn/Fe值。
2.2.5.2.6.2硅低正常炉况下，应适当增加焦炭和硅石用量。
2.2.5.2.6.3 磷高应调整锰矿石的P/Mn值。
2.2.5.2.6.4 硫高适当延长炉前镇静时间，控制浇注流量，增加砂床面积，降低浇注温度，分离硫化物。
2.2.5.2.6.5 原料成份变化或混料时，应弄清情况改用合适的原料。
2.2.5.2.7 出铁口有电极头堵塞，应设法排除；出炉有大量半熔化生料流出，可在出铁口上部炉料中加入大块回炉铁渣；炉眼过大时，应及时更换出铁口，并进行修补。
2.2.5.2.8 炉况长时间不正常，坩埚缩小，炉口冒渣，电极端部削尖且电极工作端变短：应改善原料配比，降低二次电压，改炼低硅合金，待炉况恢复正常后转炼高硅合金。
2.3 出铁浇注2.3.1 半封闭电炉冶炼锰硅合金，在正常情况下每班出炉1炉，每次出炉时间为15~20分钟。
2.3.2 出炉前必须详细检查盛铁盆，盆嘴是否堵塞，出炉堵眼用的各种工具、材料是否齐全等。
2.3.3 盛铁盆敷上黄沙、洒上石灰水，烘干后才能使用。
2.3.4 出铁前应预先启动出炉排烟除尘系统，出完炉后应及时关闭；炉眼一般用电烧穿，必要时用氧气烧穿。
2.3.5 出铁时要根据铁水流量用炭棒控制流股，防止偏流、大冲流、跑铁或冲坏炉前设施。
2.3.6 出铁口要保持里小外大，堵眼前出铁口不能存留残渣。
2.3.7 堵耙和泥球大小，要与出铁口尺寸相当，堵眼余量一般为200~300mm。
2.3.8 泥球制作：新眼可用60%黄泥和40%的焦粉拌合均匀；旧眼用60%黄泥、20%电极糊和20%焦粉拌合均匀，亦可根据炉眼具体情况调整比例。
2.3.9 取样及检查：锰硅合金在浇注后的中间锭模的中层取样，分析Mn、Si；每天取渣样一次，分析MnO、SiO2、CaO、MgO、AI2O3。
2.3.10 浇注后的铁水冷凝后，将产品吊运至精整间，分班堆放。
2.3.11 合金冷凝后第二天依牌号精整，精整时要将合金表面夹渣剔刷干净，精整产生的达到产品标准粒度要求的干净碎合金应计量入库，带有残渣及达不到粒度标准要求的要及时回炉。
2.4 电极的制作、使用及维护2.4.1 电极糊及电极糊加工2.4.1.2 电极糊加入电极壳之前，块度应加工到100×100以下，加工过程必须保持干净，不得夹带灰尘和杂质，且不能与其它种类或批次的电极糊相混。
2.4.2 电极壳制作要求焊接良好，整根电极壳要求平整、光滑、垂直无孔隙，不能有明显凸部位，每节电极壳间的筋片要对准焊牢。
2.4.3 电极糊添加2.4.3.1 正常情况下，电极糊的添加应按2500mm±的糊柱高度控制，每班用软胶线低压灯检查两次，及时添加，并做好记录。
2.4.3.2 糊柱高度应以铜瓦上沿至电极糊表面的高度进行测算。
2.4.4 电极压放机械压放应根据工作端长度和电极位置来确定，正常压放量设定为100~200mm/次班，低负荷运行，在30分钟后逐步用满负荷。
需要增大压放量必须有关人员同意，并严格按电极焙烧制度要求用电。
2.4.5 电极事故与处理2.4.5.1 硬断：当断头很短，停电将断头拉出炉外或坐下断头，适当压放电极继续用电，然后采取适当压放量的办法，逐渐恢复至正常工作端长度；若断头较长，应立即停电，拉出断头，压放电极并进行坐死焙烧，即将焙烧相电极坐死不动，负荷控制靠调整电压级和其它二相电极来实现，用电及工作制度由有关人员确定。
2.4.5.2 软断：当电极发生软断时，应立即分闸停电，适当下坐电极查找软断部位。
若电极糊仍在大量溢出，应采取措施堵塞孔洞使之不漏，清除炉内电极糊块（量小可不清理），“坐死”焙烧该相电极，焙烧好后吊起电极，低负荷运行30分钟内运行升满负荷。
若断头无法接上，在清除电极糊后应拉出断头，在软断部位的电极壳下端焊接一锥形有底电极筒，装入电极糊块，放长电极按坐死焙烧程序重新焙烧电极。
2.4.5.3 悬糊：发现悬糊，用钢绳挂上重锤从电极筒顶部往下夯砸。
2.5 用电制度及设备维护2.5.1 电炉正常生产时，应选择合适的二次工作电压与电极电流，按电炉变压器使用规程进行用、停电操作。
保持三相电极的位置、电流平衡，做到不超负荷、不偏相。
2.5.2 用电中途需要停电时，要将电极电流降到额定值的1/3以下才能分闸，紧急事故允许在操作电流下分闸，但需记录原因。
重新合闸送电时必须提升电极，控制合闸冲击电流在额定电流的1/2（最高不许超过额定值）以下合闸，然后将电流缓慢升至额定电流。
2.5.3 每小时记录电压、电流、油温、电度等数据。
2.5.4 注意大套、铜瓦、料管、炉盖、侧板和水冷烟道的冷却水量、水压和温度，出水温度不能超过50℃,发现问题要及时处理。
2.5.5 避免炉内翻渣、塌料或刺火造成设备损伤和安全事故。
2.5.6 定期检查并保持铜瓦底端料面的高度不小于200mm，以免烧坏铜瓦。
2.5.7 经常检查液压或气压系统工作状态，防止漏油或气和管道堵塞；检查炉体金属构件有无漏电现象，发现问题要及时处理。
2.5.8 经常检查积水箱水流大小和尘物状况，发现问题要及时处理。
2.6 停开炉操作2.6.1 重新合闸用电之前，要经电气人员确认设备完全处于正常状态才能合闸。
2.6.2 短期停开炉操作2.6.2.1 停电时间在8小时以内：将电流降至额定值的1/3以下分闸，停电后将电极坐回原位（时间太短可不坐回去），关小铜瓦冷却水，用电时按用电制度合闸。
2.6.2.2 停电时间在3天以内：决定停电时，应出炉将炉内铁水和炉渣出炉排尽，将电流降至额定值的1/3以下分闸，停电后将电极坐回原位并定期活动电极，以免被炉渣凝结。
用电时按用电制度合闸。
2.6.2.3 停电时间在3~5天：决定停电时，应出炉将炉内铁水和炉渣排尽，按停电3天的停电程序操作，将电极尽可能插入炉内，随后往炉内均匀铺加500~1000kg焦炭，关闭炉门，定期活动电极以免被炉渣凝结。
2.6.2.4 停电打炉：停电前12小时开始降料面，8小时开始停止电极压放和控制配料，降低电流分闸，打开炉门，将电极吊离料面一定高度自然冷却，向炉内打水，开始着手打炉的各项准备工作。
2.6.3 新开炉操作2.6.3.1 准备工作2.6.3.1.1 全面检查电炉各部件及所属设备完好齐全后，方可开炉。
2.6.3.2 烘炉及焙烧电极2.6.3.2.1 先用铁栅栏沿炉墙围成一圆，将电极坐至炉底，松开大套并吊至上限，向围栏内加入木材、上面加50~70mm厚的块焦，在木材上浇上一定量的废柴油；每相电极加入粒度为50~100mm的电极糊，糊柱高度达到铜瓦上沿；用泥球堵好出铁口；调整好铜瓦冷却水量；确认无误后方可点火焙烧电极。
2.6.3.2.2焙烧电极：点火要从炉心开始，然后全面引燃。
电极焙烧过程中，各班要及时测量糊柱高度，并根据测量情况，及时补加电极糊，最后应保持1500mm±的糊柱高度。
预计烘烤48小时后，电极焙烧长度达1800mm以上，可转入带电焙烧电极和烘炉。
2.6.3.2.3 电烘炉：用电前先尽量取出围栏；把电极倒拔至工作端为1800mm±处；将变压器二次电压调整至合理级数；再次检查设备并空载送电2次，确认无误后即可用电；电烘炉时间约10~12小时（据电极烧结程度灵活掌握），其用电制度如下：序号用电时间（h）一次侧电流（A）1 2 有负荷即可2 3 ≤20～303 3 ≤30～504 2 ≤50～605 当用电负荷达60A，确认电极与炉衬焙烧好，可转入投料生产。
2.6.3.3 投料生产2.6.3.3.1 加料后应逐步提高料面，同时避免料面上升过快，并配入正常料生产。
2.6.3.3.2 冶炼初期采取强炭操作（一般比正常料强10%，配料前必须估算炉内烘炉后的残留焦炭，配料时作相应增减），然后根据炉内冶炼的情况逐步调整至正常料比。
2.6.3.3.3 待投料冶炼16小时，耗电8万kwh左右，即可开眼出第一炉，根据出炉后合金成份调整炉料，确保产品质量。
然后按正常出炉时间出炉。
2.7 出铁口的使用和维护2.7.1 开眼操作2.7.1.1 用铁杆开眼时，先开出铁口上边，铁水流出后，逐步往下扩大。
2.7.1.2 用电烧穿时，先烧中心靠上边部位。
