呋喃树脂自硬砂控制技术

呋喃树脂自硬砂控制技术程利军零正技罗勇广西柳工机械股份有限公司广西柳州545007)摘要本文主要从硅砂的性能要求、造型过程的控制和再生砂的回用等对呋喃树脂自硬砂技术进行了探讨，供广大铸造同行参考。

关键词呋喃树脂自硬砂硅砂造型再生砂在线检测随着中国制造业近几年的长足发展，中国的铸造业也迎来了历史上最好的发展机遇。

目前，我国铸件的产量已连续多年位居世界之首。

呋喃树脂自硬砂工艺由于其生产周期短、铸件表面精度高、铸件质量容易控制、柔性化制造能力高等特点，已经被广泛的应用到机床铸件、耐磨铸件、工程机械铸件等产品中。

而铸造企业能否发挥呋喃树脂自硬砂的特点，有效的提高铸件的质量，这与型砂的控制技术有着密切的关系。

砂型铸造行业公认型砂控制技术、熔炼控制技术和管理水平三者决定了一个铸造厂在市场上的竞争能力，由此可见型砂的控制技术在铸造业中的重要性。

本文就呋喃树脂砂的一些控制技术提出一些个人的观点，希望同行提出批评指正。

1硅砂的技术要求1.1 硅砂的粒度组成硅砂的粒度反映了硅砂的颗粒大小和分布状态。

由于自硬砂强度的获得是依靠呋喃树脂“包覆”硅砂表面形成的高分子链，所以硅砂的粒度越细，从理论上说获得同样强度的树脂消耗量就越大，型砂的成本也就越高，所以在保证铸件不发生粘砂缺陷的前提下，尽可能提高硅砂的粒度。

1.2硅砂的角形系数硅砂的角形系数S=Sw／St图l试样抗拉强度与型砂粒度关系注：实验型砂组成的余量为0.212目以下Sw一硅砂的实际比表面积(cm2／g)St一硅砂的理论比表面积(cm2／g)硅砂的角形系数越小，表面就越园整，同样体积的硅砂表面积越小，硅砂和呋喃树脂的物理和化学结合力就越强，获得同样的抗拉强度需要的树脂消耗量就越低。

作为自硬砂用的硅砂角性系数要求≤1.30，最好≤1.15。

1.3硅砂的加工处理由于天然硅砂有大量直径小于0.02的泥分和一些污染物和一些有碱性的物资，泥分的存在极大的降低了硅砂的粒度组成，提高了树脂的消耗量，同时有碱性的物资在树脂砂硬化过程中消耗了大量的催化剂——对甲苯磺酸等物资，造成砂型硬化很慢甚至不硬化，所以硅砂必须经过擦洗和粒度分选处理。

自硬树脂再生砂的质量控制自硬树脂砂一般多采用机械再生法。

通常情况下，自硬树脂砂的质量控制项目有：粒度分布、微粉含量、残留含水量、灼烧减量、残留含氮量、残留含碳量、耗酸量、耗碱量、含硫量、含氧化铁量、砂温、室温等。

一、粒度分布、微粉含量和残留含水量新砂及其再生砂的粒度分布、微粉含量和残留含水量等变化情况见下表所列。

微粉含量指砂中颗粒度在150目以下（有的指200目以下）至底盘以上微粉，以及底盘中至大于20um的粉尘的总含量。

（注：微粉：对30/50、40/70筛号的原砂，140筛号以下称为微粉；对50/100、70/140筛号的原砂，200筛号以下为微粉；对100/200筛号的原砂，270筛号以下为微粉。

）表：粒度分布、微粉含量和残留含水量表：日本丰田工厂所用新砂和再生砂的对比微粉含量高，不但降低树脂砂的强度（如在再生砂中增加150目以下的微粉0.5%，则树脂砂强度将降低20%），而且会降低它的表面稳定性，同时还要增加粘结剂的加入量，以及使再生砂的灼烧减量大大增高，从而引起铸件的气孔缺陷。

在日常生产中，一般要求微粉含量<1%-1.5%，底盘上的粉尘含量<0.2%。

在旧砂再生时，可以通过调整机械再生装置的除尘抽风量来控制微粉含量；若大于要求值，可加大抽风量，将微粉抽出。

在再生砂质量控制较好的工厂中，经过多次除尘处理后，再生砂中的微粉含量一般比新砂的要低。

在日常生产中为了检查砂子的粒度分布和微粉含量的变化情况，每月至少要测定一次。

因为再生砂反复使用时砂颗粒有变小的趋势（其程度与砂粒结构、新砂的粒度分布等有关），所以要求砂粒结构为单一晶体，而不要是复合结晶的。

新砂的含水量仅与其干净程度和运输过程等有关，而再生砂中的含水量则与生产管理有关。

新砂、再生砂的含水量一般要求<0.2%。

含水量对树脂砂的强度和硬化速度有明显的不利影响，特别是对尿烷系自硬树脂砂。

因此，在回收、再生处理时切不可在循环系统中混入水份。

【坛友分享】浅析呋喃树脂自硬砂铸造的生产技术和应用1、自硬呋喃树脂砂铸造中所需原材料的选用1) 铸造用砂的要求原砂对呋喃树脂砂的性能粘结剂用量以及铸件表面质量的影响很大，要求原砂中的SiO2含量要高，含泥量和酸耗值要低。

建议粒度：大件42或30组别，中件21组别，小件15或10组别。

2) 呋喃树脂呋喃树脂是由糠醇生产而成的树脂，其糠醇含量较高，树脂的存放性能得以改善，热强度高但增加了成本。

树脂中的游离甲醛是生产中产生刺激性气体的来源，也是恶化环境的因素之一，应加控制（如铸造厂效率较好建议选用低甲醛呋喃树脂，保护环境）。

铸铁件生产应选用低氮或无氮树脂，实际应用根据铸件的技术要求和结构来选择。

3) 固化剂一般采用有机磺酸溶液按其水溶液或醇溶液的浓度来调节固化速度，铸造厂可以根据自己的工艺要求进行固化时间的调节，十分方便。

4) 添加剂（硅烷作偶联剂）为改善呋喃树脂自硬砂的性能，配比中常加入一些添加剂。

加入少量的硅烷作偶联剂，可显著的提高树脂砂强度，但随着时间的延长作用逐渐减弱，一般两个月将消失。

因此在国内由用户在使用之前加入并搅拌均匀，应尽快用完，也有部分呋喃树脂生产厂家为了方便客户，出厂之前便已经添加了硅烷。

（因此使用的时候必须注意时效问题）2、旧砂的再生和回收利用（降低成本）旧砂能很好的回收与再生是呋喃树脂砂的一大优点之一。

如何控制好再生砂的质量，是生产出高质量树脂砂铸件的关键质量树脂砂铸件的关键。

1) 砂温调节稳定砂温是呋喃树脂自硬砂的关键，尤其是再生砂的砂温，因此砂温调节是必不可少的。

如果砂温能控制好的话，它即可提高生产效率，可减少数珠加入量，又可减少砂型损坏和铸造缺陷，降低成本。

2) 关于呋喃树脂再生砂的质量指标@再生砂的酸耗值和PH值对于用酸作固化剂的呋喃树脂，酸耗值通常取负值；PH值过高就较难确定酸固化剂合适的加入量，一般PH值控制在3～6的范围。

@再生砂的灼减量和发气量灼减量是衡量树脂砂型中硬化粘结剂的残留量的大致标准。

场技师专业论文工种：铸造工浅谈呋喃树脂自硬砂的生产及应用摘要 (2)引言 (2)1.呋喃树脂砂性能的优缺点 (2)2.呋喃树脂自硬砂的生产工艺技术 (3)3.工艺及现场控制 (6)4.呋喃自硬树脂砂铸件的缺陷分析及防止措施 (8)5.结论 (9)参考文献 (10)本论文针对呋喃树脂自硬砂的坭芯生产，阐述了呋喃树脂自硬砂的原材料配比、混制及硬化工艺。

结合作者多年在实际生产工作中的经验，就生产中出现的实际问题进行分析和讨论，通过采取文中提出的控制、解决措施，有效地解决了铸件出现的气孔、粘砂、热裂、冲/夹砂、脉纹等铸造缺陷。

关键词：呋喃树脂自硬砂、铸造缺陷、夹砂、热裂、脉纹引言呋喃树脂自硬砂工艺是指在呋喃树脂砂中加入一定量的酸性固化剂，使之在芯盒或砂箱内经历一定时间后，在常温条件下通过自行硬化成型（不需烘烤或吹入硬化气体）的一种造型制芯工艺。

呋喃树脂自硬砂硬化反应机理可简单描述为：涂敷在砂粒表面的树脂在酸性固化剂的催化作用下，呋喃树脂分子上的活性氢、羟甲基与羟甲基之间发生缩聚反应和呋喃环上的双键打开发生加成聚合反应，形成三维网状结构固体树脂，使型（芯）砂硬化成型。

1.呋喃树脂砂性能的优缺点1.1优点1)铸件的尺寸精度高、外部轮廓清晰、铸件表面光洁，外观质量好、组织致密、铸件综合品质高。

2)呋喃树脂自硬砂具有较好的流动性，容易紧实，脱模时间可调节，硬化后强度高，在其后的搬运及合箱过程中不变形，因树脂砂的强度高，在浇注和凝固过程中基本上不会出现位移现象，所以铸件的尺寸精度高。

3)不用烘干，缩短了生产周期、节省了能源、芯砂易紧实、溃散性好、容易清理、大幅度降低了劳动强度，为实现机械化生产创造了条件。

1.2 呋喃树脂自硬砂的不足之处1)对原砂质量要求高2)在生产过程中有刺激性气味3)采用树脂砂生产，成本较高2.呋喃树脂自硬砂的生产工艺技术2.1 原材料的选用1)铸造用砂的要求：原砂对呋喃树脂砂的性能、粘结剂用量、以及对铸件表面质量的影响很大，要求原砂中的SiO2含量要高、含泥量和酸耗值要低。

2011年第3期Jun.2011№3铸造设备与工艺呋喃树脂自硬砂是指常温下呋喃树脂在固化剂的作用下发生化学反应，使铸型（芯）获得固化成型的一种工艺方法。

它具有许多优点，如铸件尺寸精度高，表面粗糙度好，生产工艺简单，生产效率高，劳动强度低，尤其是铸型（芯）溃散性好，铸件清砂容易，旧砂通过再生可反复回用，再生率在90％以上，且再生后的旧砂性能与新砂相似，有些性能指标甚至优于新砂，既可作背砂，也可作面砂。

采用呋喃树脂自硬砂工艺生产铸钢件时，由于呋喃树脂自硬砂发气量大且迅速、铸型导热性差、高温强度高、退让性差，造成铸钢件质量难以控制，表现在：易产生侵入性的皮下气孔；铸钢件的热裂倾向性大；浇注后砂型的导热性差，不利于形成铸件的顺序凝固。

但是，只要通过对造型原辅材料进行科学合理的控制，采用符合呋喃树脂自硬砂生产要求的铸造工艺方法，并严格控制生产操作过程，呋喃树脂自硬砂完全能够生产出满足使用要求的高质量铸钢件。

我厂2007年所上的呋喃树脂自硬砂生产线，目前已经形成规模性的生产。

1造型用原辅材料的合理控制1.1原砂的选择我厂生产大型铸钢件的原砂主要是石英砂和铬铁矿砂。

作为生产大型铸钢件用砂，要求原砂必须具有一定的耐火度和热稳定性，不与金属液发生反应，选择适合铸钢件生产的高品位擦洗烘干原砂，并控制好再生砂的相关指标。

通过我厂几年来的生产实践，石英砂的SiO 2含量应大于97%，粒度30/70目（集中度≥85%），含泥量≤0.3%，细粉含量≤1.0%，酸耗值≤5ml ，水分含量≤0.2%，酌减量≤0.5%，粒形：采用椭球形的天然石英砂或者多边形的人工破碎石英砂，避免使用尖角砂。

原砂应具有良好的抗破碎性，以便于进行再生。

铬铁矿砂中Cr 2O 3含量应大于46%，粒度40/70目，细粉含量≤1.0%，酸耗值≤5ml ，水分含量≤0.2%，酌减量≤0.5%。

在铸钢件的生产过程中，再生砂的性能指标与铸件质量有直接关系，特别是灼减量和微粉含量直呋喃树脂自硬砂生产大型铸钢件工艺控制要点于洪岩1，周俊珍2（1.天津市天重江天重工有限公司，天津300400；2.西北工业集团有限公司，陕西西安710043）摘要:结合多年呋喃树脂自硬砂生产大型铸钢件的经验，针对常出现发气量大、退让性差、热裂倾向大的问题，摸索出合理的解决办法，实践证明通过科学控制造型原辅材料，采用符合呋喃树脂自硬砂生产要求的铸造工艺方法，并严格控制生产操作过程等措施，即可以生产出满足用户要求的合格产品。

呋喃树脂砂旧砂再生回用及质量控制一、呋喃树脂自硬砂的特点：1、型（芯）强度高，溃散性好，能够保证铸件的尺寸精度和表面质量。

2、流动性好，能提高型（芯）的充填性，提高型（芯）质量和劳动生产率，减轻工人的劳动强度。

3、节约能耗，铸型（芯）只需低温烘烤，就满足浇注要求。

4、旧砂可再生回用，可进一步降低成本。

二、再生设备的几个主要技术指标：1、生产率3~15t/h2、回用率≥90%3、脱膜率≥18%~25%三、呋喃树脂自硬砂旧砂的再生工艺流程：落砂再生筛分破碎磁选风选砂库备用混砂铸型（芯）浇注后经冷却，符合开箱落砂工艺规程要求时，即可开箱。

经振动落砂机进行落砂后，砂子与铸件分开。

对落砂后混入旧砂中的铁刺、铁块、砂豆等金属杂物，通过磁选机进行清除，旧砂经过落砂、磁选即进入（S56系列）振动再生机，砂快在振动再生机通过互相搓擦、摩擦，最后基本形成砂粒和一小部分微小砂块。

破碎后在旧砂中存在的小砂块通过筛分去除，经筛分后的旧砂，基本以砂粒形成存在，然后进入（S52系列）转子再生机。

砂子在转子再生机中通过快速旋转的叶片，使刚进入再生机顶部的砂流，在离心力作用下，即刻被甩向耐磨筒壁，使旧砂在再生机里互相摩擦，撞击去除砂粒表面的残存粘结剂膜。

通过再生机再生的旧砂，存在大量的粉尘和微粒，这些物质的存在，会严重影响树脂性能，因此必须经风选进行清除。

风选后的再生砂既可输送到砂库中储存冷却备用。

四、再生砂的质量控制再生砂的质量直接影响到铸件质量和生产成本，故必须严格控制，对再生砂质量主要控制以下指标。

1、灼减量灼减量是指旧砂经过再生后，砂中残存的可燃性物质总量的百分数。

浇注落砂后的旧砂，砂粒表面覆盖着一层粘结剂膜，除靠近铸件表面的由于高温烧失外，大部分因远离铸件仍保持完整，这些仍保持完整粘结剂膜的旧砂，必须通过再生处理，才能达到工艺要求。

否则会使型砂发气量增加，从而引起铸件产生气孔等缺陷。

表1、不同材质的灼减量要求2、微粉含量微粉是指直径为0.106mm以下的颗粒，其表面积较大，再生时脱膜率低。

呋喃树脂自硬砂生产球墨铸铁的成本控制途径探讨高连国(湖北荆州 434000)【关键词】呋喃树脂自硬砂球墨铸铁成本控制随着铸造生产所用的主要原材料的市场价格暴涨，带来了铸造生产的成本急骤飙升，而铸造毛坯的价格却难以提升，其利润也急骤下降，使得铸造企业面临着前所未有的困境，可以说是举步维艰，原先拥有利润的产品变成了微利产品、原先微利的产品变成了无利甚至亏损的产品。

如何控制成本、增加利润，扭转目前的被动局面？成了当前同仁们之间相互关心和相互交流的热门话题，而呋喃树脂自硬砂造型与潮模砂造型和水玻璃砂造型相比，以其成本高，生产效率低而倍受关注，特别是将其作为造型手段来生产熔炼成本也相对较高的球墨铸铁时更成了人们关注的热点。

控制成本--降低废损是当然的关键。

本文旨在通过生产实践中的几点体会，着重对用呋喃树脂自硬砂生产球墨铸铁时的成本控制途径进行探讨，从树脂、固化剂、型砂、涂料以及型砂的混制到浇冒系统甚至造型工艺等等几方面和降低废损的角度加以思考，抛砖引玉求教于方家。

一、正确的选用树脂和选择合理的树脂用量控制成本1.1树脂的选择仅就呋喃树脂而言，根据其含氮量的差别有低、中、高之别，这是根据树脂的成分而言的，可想而知其生产成本也就有低、中、高的差别。

通常是含氮低的树脂成本高、含氮高的树脂成本低；这是因为生产含氮低的树脂时所用的尿素（一种氮氢化合物）少，其发气量（树脂在高温下燃烧分解所产生的气体量）就少，反之，含氮量高时尿素用量大，其发气量也大。

呋喃树脂还有一个特点，那就是含氮量越高其粘接强度越高，含氮量低其粘接强度稍低。

生产球墨铸铁时树脂发气量大极易产生皮下气孔、针孔等料废现象，那么，含氮量高的、发气量大的树脂就不能用在球墨铸铁的生产上；那是不是说含氮量低的、发气量小的树脂就好呢？就减少铸件皮下气孔、针孔而言当然是好，但这种树脂一方面是价格相对较高，另一方面其铸型强度稍差、抵御球墨铸铁的石墨化膨胀能力稍差，考虑到成本因素也考虑到铸件都会有一定的加工余量，所以生产球墨铸铁时，中等发气量而粘接强度适中的中氮树脂就成了首选，中等发气量的树脂所产生的皮下气孔、针孔在铸件的加工余量内加工可去除。

砂温对树脂砂硬化的影响及控制树脂砂铸造与传统的粘土砂生产铸件相比，用树脂砂生产的铸件具有表面粗糙度小，尺寸精度高，品质好的特点，已日益受到市场的青睐，得到了迅速发展，已逐步成为铸件市场的主流产品，建新量具生产的各种平台平板等铸件均采用树脂砂铸造工艺。

一、砂温对树脂砂硬化的影响及控制呋喃树脂自硬砂的硬化原理是：树脂在固化剂的催化作用下逐渐发生交联反应而自行硬化，固化剂的催化作用受温度的影响较大，温度升高催化作用加速，温度下降，催化作用减慢，因而呋喃树脂自硬砂在硬化过程中，硬化反应的速率与砂温有密切的关系，同时硬化反应速率对硬化后铸型的强度有着重要的影响。

所以，要得到满足生产需要的铸型强度，就必须控制砂温。

二、固化剂的加入量和酸值对铸型的影响及控制固化剂的加入量是按其占树脂的比例来确定的。

在固化剂酸值一定的情况下固化剂加入量愈大，树脂砂的硬化速率就愈快，反之，愈慢。

在固化剂加入量一定的情况睛，所用固化剂酸值愈高，树脂砂硬化速率愈快，反之，愈慢。

树脂砂铸型的硬化速率过快或过慢，都会降低铸型硬化后的强度，因此必须合理控制树脂砂的硬化速度。

三、树脂砂铸造生产对模具工艺的要求与粘土砂相比，树脂砂铸件的外观质量依赖于模具的质量，因而树脂砂对模具的质量要求较高。

模具工艺时使其较好的适应树脂砂造型的需要，主要在以下几个方面：1、拔模斜度：树脂砂在起模时已具有一定的硬化强度，较小的退让性，较大的摩擦力，若采用敲击的方法起模，容易损坏模具，同时树脂砂的可修补性差，起模时，若受到破坏，较难修补。

采用树脂砂造型时，应根据生产实际和产品结构加大模具的拔模斜度，能顺利的起模，得到质量较好的铸型。

2、模具的表面粗糙度：模具表面的粗糙度对树脂砂铸件的表面粗糙度起决定性的作用，因而尽量降低模具表面粗糙度，是获得高品质铸件的重要措施。

3、加工余量：硬化后的树脂砂铸型有较好的刚度和较高的尺寸精度，且不易变形，所以在选择工艺参数时，可以选取较小的机械加工余量，从而减少金属溶液的消耗和机械加工的成本，从而可以提高铸件的尺寸精度。

冷自硬树脂砂用于球铁生产的过程控制及问题探讨高连国(荆州环宇汽车零部件有限公司湖北荆州4340000)【摘要】冷自硬树脂砂型除受树脂本身的性能影响外，还受气温、砂温、原砂的特性、固化剂的种类、酸度值、固化剂的加入量以及混砂方式，混砂时间长短等等方面的影响，在用于生产球墨铸铁件时，铸型表面的涂料特性以及球铁本身的固有特性等都将对球铁铸件产生影响。

本文针对以上方面，并结合生产实际就冷自硬树脂砂用于球铁生产的过程控制及问题进行一些探讨，求教于广大铸造同仁，以期对冷自硬树脂砂用于球铁生产有所帮助。

【关键词】冷自硬树脂砂固化剂涂料球墨铸铁随着铸件采购商对毛坯外观和铸件尺寸精度要求的提高，潮模砂生产铸件的方式显得越来越落伍了，特别是在较大型的机床、阀门类铸件的生产方面，无论是铸件的外观还是尺寸精度，尤其是铸件的内在质量甚至生产周期，树脂砂生产的优势变得越来越明显，并逐渐被广大铸造工作者和铸件采购商所认同。

虽然呋喃树脂并不是新东西，文献表明早在1873年就有了起源于玉米制品的呋喃乙醇树脂记载，但国内用呋喃树脂作为粘结剂用于铸造生产却只有二十多年的历史，并已有最新成果“碱性酚醛自硬树脂”等。

树脂砂在国内发展的这二十多年来，随着国内对树脂、固化剂等研究的深入和成熟，生产中的应用也越来越广泛，并且无论是造型还是制芯，无论是加热固化还是催化固化——即所谓自硬都被大量应用，本文仅对加酸硬化的冷自硬树脂砂在球墨铸铁生产中的运用过程及产生的一些影响产品质量的问题进行分析探讨并提出结合自己生产实际的解决办法，以求得到方家的指正。

一、树脂质量对球铁质量的影响及控制方法所谓冷自硬树脂砂就是用树脂作粘结剂用酸作催化剂，不用加热，常温下即能使砂型（芯）达到所要求的硬度的一种型（芯）砂。

要得到表面光洁、几何尺寸精确（相对而言）、内在质量高的铸件，铸型（芯）的表面必须光洁，铸型的几何尺寸必须符合金属液的凝固、收缩特点而精确；要得到内在质量高的铸件，在铸型（芯）上要做的文章更多，而树脂的质量则对铸型（芯）的质量起着决定性的作用，树脂就是通过影响铸型（芯）的质量从而影响到铸件的质量的。

酸固化呋喃树脂自硬砂型铸造常见缺陷及其防止措施1、气孔（1）产生原因分析①树脂或固化剂加入量过多，树脂含氮量过高，型（芯）未完全硬化就浇注，使发气量大。

②涂料质量不良或干燥不充分，使型（芯）中残留水分过高。

③旧砂再生不良，微粉的灼烧减量超标使透气性降低，发气量增大。

④造型（芯）和合箱操作不当，使通气道被堵塞或砂芯出气不良。

⑤浇注系统设计不当。

浇注速度过慢，压头过低，断流，使浇注系统未被金属液充满。

⑥金属冶炼质量欠佳，含氧量高。

（2）防止措施①将黏结剂、固化剂的加入量降到最低限度，选用低氮或无氮树脂，在型（芯）充分硬化后再浇注。

②严格控制涂料质量，严格执行涂料烘干工艺。

醇基快干涂料中溶剂含水量不大于5％（质量分数）。

保证涂料有足够的浓度。

合型前用喷枪进行一次全面烘烤。

③严格控制再生砂的灼烧减量与微粉含量在规定的允许范围之内。

④加强技术培训，严格执行工艺规程，保证型（芯）排气通畅。

⑤优化工艺方案设计，尤应重视浇注系统及排气系统设计，浇注时控制好速度，不能断流，浇注后及时点火引气。

⑥加强金属液脱氧。

加入质量分数为0.05％的Ti，形成TiN，防止氮气孔折出。

2、机械粘砂（1）产生原因分析①原砂粒度太粗或分布过于集中，砂粒间间隙大。

②型（芯）砂流动性差或使用超过可使用期的树脂砂，使型（芯）砂紧实度不够，表面稳定性差。

③涂料耐火度不够，涂层太薄或施涂不当。

④金属液温度过高，静压头大。

（2）防止措施①采用细砂、粒度分布在4、5个筛号的原砂。

②提高型（芯）砂的流动性，保证型（芯）砂的充填紧实度和表面稳定性；必要时在型砂中加入0.5％～2.0％氧化铁粉以减少孔隙率，提高热强度，对厚大铸钢件还可采用高温下产生固相烧结的铬铁矿砂，防止钢液渗透。

③保证涂料有足够的耐火度、厚度和渗入深度，严重受热的部位可涂双层或多层涂料。

④浇注温度不宜过高，尤其是对铸钢件。

3、毛刺（脉纹、飞翅）（1）产生原因分析硅砂的高温相变膨胀系数（6％）大大超过涂层的高温相变膨胀系数（2％），将涂层拉裂，金属液沿裂纹渗入。