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模切加工中存在的不良分析
模切加工中模切出来的产品常常会遇到此类问题！残胶和溢胶
状况分析:模切加工后切口边缘不平滑,有不规则胶状物.
发生原因:
1>模切深度未将胶面完全切穿,致废料以撕扯方式完成脱取.
2>模切加工时过深;刀刃在切下时将胶切入台纸.此现象在不做转写时无法发现.
3>刃部角度过大(刃部磨损)或过小;因胶带均有伸缩性,所以切入宽度越大,则刀刃受胶带挤压越大,经久模切后有胶粘在刃部,再次模切时刃部胶与材料胶相互作用以致, 若角度过小,则在模切开后在易伸缩的特性和改变平直状态的前提下,容易再次粘结.
4>有在刀模加垫泡棉做法的地方,若泡棉加垫过厚也可能导致此状况,因刀刃在抬起后,依然有泡棉作用于材料上,将其重新挤压粘结. 改善
模切加工中对策:
1>在模切加工后查看台纸上切口是否按要求深度切下且连续,
2>此现象一般出现在新手作业时,调模时须由浅入深,只要将需要部位刚好切下且切口连续就好了,切得再深也不能证明你的力气大呀,你说对不对?
3>对胶带来说,厚度在0.1MM以下的模切角度在60度的情况下即能保证刀模寿命又能保证精度.而对0.1MM以上则建议在65~70度,须注意其模切加工后尺寸对照是否正确,刃高也要相对60度刀模要高一些.
4>加垫泡棉对做胶带类是十分必要的,但要注意使用厚度,原则上泡棉比刃高大0.2~0.3MM为最佳选择.。

模切过程中存在六大质量问题及解决办法1. 模切精度不高精度不高的原因有模切版本身的问题，也有来自印刷品的问题。

手工制作的模切版，误差较大；模切压痕与印刷的作业环境不同会造成纸张变形，导致模切压痕位置不准，尤其是经过上光、覆膜的纸张变形更严重，影响模切精度。

解决办法：选择先进的制版方式，提高模切版的精度：尽量保证模切压痕与印刷在同一作业环境下进行或保证作业环境的同一性(即有相同的温度、湿度等)；对上光和覆膜的印张要进行模切预处理，尽量减少纸张变形对模切精度的影响。

2. 模切压痕产生爆线和暗线“爆线”是指由于模切压痕压力过大，超过了纸板纤维的承受极限，使纸板纤维断裂或部分断裂；“暗线”是指不应有的压痕线。

一般是由模切版和压痕钢线选择不合适，模切压力调节不当，纸张质量差，纸张的纤维方向与模切版排刀方向不一致或纸张的含水量低导致纸张柔韧性下降所引起的。

解决方法：选择合适的模切版；适当调节模切机的压力；在模切之前先把要模切的纸张放置在车间里一段时间；加大车间环境的湿度。

另外还有一种特殊情况，就是在模切硬盒烟包小盒时，由于很多位置的压痕线之间距离很近，如果按正常情况配置压痕钢线的高度，模压时对纸张的拉力过大，也会造成爆线。

因此，应设法把对纸张产生的拉力降到最小。

方法有两个：一是降低压痕钢线的高度；二是减少压痕底模条的厚度，两者不能同时使用，否则起不到很好的压痕效果。

较好的方法是降低压痕钢线的高度，降低的高度通常为0.1～0.2mm。

根据纸张厚度确定具体降低多少，定量在350g／m2以上的纸张需降低0.2mm，350g／m2以下的纸张降低0.1mm为宜。

3. 压痕线跑位．不饱满压痕钢线在模切压力的作用下出现扭动会导致压痕线跑位；模切压力不足会导致压痕不饱满。

分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。

4. 模切起毛，起尘在模切时，经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现象，特别是一些离压痕线较近的切边处更是严重。

模切工程改善方案摘要模切工程是制造业中常见的一种加工工艺，是通过专用模刀对材料进行切割成特定形状的工艺。

模切工艺在许多行业中都有着重要的应用，如印刷包装、汽车制造、电子产品等。

然而，模切工程在实际生产中存在一些常见的问题，例如工艺精度不高、生产效率低、模刀磨损严重等，这些问题严重影响了生产质量和效益。

因此，本文将针对模切工程的问题进行分析，并提出相应的改善方案，以期提高模切工程的生产效率和产品质量。

第一部分：模切工程存在的问题及原因分析1.1 工艺精度不高模切工程中，对模刀的精度要求较高，模刀一旦精度不够就会导致产品尺寸不准确，影响产品质量。

而造成这个问题的主要原因有以下几点：a. 模刀设计不合理：模具设计不合理、结构复杂，导致模具切割精度不高。

b. 刀具磨损和变形：由于模切生产时间长，刀具磨损严重，导致切割精度下降。

c. 材料变形：在模切过程中，因为材料的紧张翘曲或弹性回缩等导致产品尺寸变形。

1.2 生产效率低模切过程中，生产效率的低下也是一个比较普遍的问题。

主要原因包括：a. 刀具更换频繁：由于模切刀具磨损严重，需要频繁更换，导致生产效率低下。

b. 调试时间长：由于模切机器设备和模刀的调试时间长，也影响了生产效率。

c. 人为操作不当：操作人员对模切工艺不熟悉，导致操作不当，影响了生产效率。

1.3 模刀磨损严重模切生产中，模刀的磨损严重也是一个普遍问题，主要原因有：a. 材料质量差：模刀的材料质量差，磨损速度快。

b. 切割压力过大：模切切割压力过大，加速了模刀的磨损。

c. 刀具材料选择不当：刀具材料硬度不够或者不适用于实际生产场景。

以上就是模切工程目前存在的一些问题和原因分析，下面我们将就这些问题提出相应的改善方案。

第二部分：模切工程的改善方案2.1 模刀设计优化首先，应该对模刀进行设计优化，提高模刀的切割精度和使用寿命。

要解决模刀设计不合理的问题，可以采取以下几种方法：a. 使用高精度的数控加工工艺，提高模刀的加工精度和表面光洁度。

模切常见的问题及处理方法
模切是一种常见的生产工艺，用于将原材料按照设计要求切割成特定的形状和尺寸。

以下是一些常见的模切问题及处理方法：
1. 尺寸偏差：尺寸偏差是模切过程中常见的问题之一。

处理方法包括调整模切刀具的位置、更换刀具或修改模切设计。

2. 毛刺：毛刺是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具磨损或刀具不够锋利导致的。

处理方法包括更换刀具或研磨刀具。

3. 压痕：压痕是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具压力过大或原材料质量不佳导致的。

处理方法包括调整刀具压力、更换原材料或修改模切设计。

4. 切割不彻底：切割不彻底是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具不够锋利或刀具压力不足导致的。

处理方法包括更换刀具或调整刀具压力。

5. 刀具损坏：刀具损坏是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具使用时间过长或刀具质量不佳导致的。

处理方法包括更换刀具或研磨刀具。

6. 原材料浪费：原材料浪费是模切过程中常见的问题之一，通常是由于模切设计不合理或原材料质量不佳导致的。

处理方法包括修改模切设计或更换原材料。

总之，模切过程中可能会出现各种问题，需要根据具体情况采取相应的处理方法。

同时，为了避免问题的发生，需要对
模切工艺进行合理的设计和控制，确保原材料质量和刀具的正
常使用。

生产工艺方面存在的问题及对策一、问题分析生产工艺是企业进行产品加工和制造的关键环节，直接影响产品质量和生产效率。

然而，在实际生产中，我们常常会遇到一些问题，阻碍了正常的生产流程。

以下是几个常见的生产工艺问题：1. 人为操作失误：人为操作失误可能导致产品制造过程中出现质量缺陷，从而增加成本或影响客户满意度。

例如，在装配产品时错插连接件、连接松动等。

2. 设备故障：设备故障不仅会延长停机时间，还有可能对产品质量造成严重影响。

设备高频率故障使得维修成本上升，并带来线路断电、程序异常等情况。

3. 工序调整困难：当新订单或者需求变化时，原有工序可能需要进行调整以适应新要求。

但由于没有完善的规划和流程优化措施，这种调整往往十分困难，并且会浪费大量时间与资源。

4. 能耗和废料处理：高能耗和废料处理是当前许多企业面临的普遍问题。

不合理的生产工艺可能导致能源浪费，并且增加环境污染。

二、对策提出针对以上存在的问题，我们可以考虑以下对策来解决生产工艺方面的挑战：1. 建立培训机制：通过组织培训和知识分享会议，提高员工在操作过程中的技能和专业性，减少人为失误造成的质量缺陷。

此外，在关键岗位上建立双人确认制度，互相检查以防止错误发生。

2. 加强设备维护与管理：定期进行设备保养与巡检，做好预防性维护；建立设备故障记录和分析机制，并及时采取措施避免同类故障再次发生。

同时引入先进的自动化设备，减少人为因素，并提高产品精度。

3. 设计灵活并可调整工序流程：引入智能化流水线系统，并结合软件技术进行实时监控和调整。

这样可以快速适应订单变更或者新产品开发需求，减少重新设置线路带来的停机时间。

4. 推行节能环保政策：提倡低碳生产，加强能耗和废料处理的管理。

通过优化生产流程、利用新技术以降低能源消耗，并引入合理的环保设备处理废料。

此外，培养员工节能意识，并设置奖惩机制鼓励他们实施可持续发展措施。

三、对策落地以上提出的对策并非一次性解决方案，而是需要在日常生产中逐步推进和落地。

模切导电布不良解决方案一、切割不精准。

1. 刀具问题。

如果是刀具钝了，那就像人用钝的刀切菜一样，切出来的东西歪歪扭扭的。

这时候就得赶紧换把锋利的刀具。

就好比厨师不会拿着钝刀一直切菜，咱模切也不能用钝刀对付导电布呀。

刀具安装要是歪了，那切出来的导电布肯定也是斜的。

得重新调整刀具的安装位置，让它像箭一样直，这样切出来的导电布边缘才整齐。

2. 压力不均匀。

要是模切机的压力一边大一边小，就像人走路一脚深一脚浅，导电布被切出来的厚度就不一样。

我们得检查压力装置，把压力调整均匀。

可以想象成给汽车轮胎打气，四个轮胎气都得打得差不多，模切机的压力也得各个地方都均衡才行。

3. 材料固定不好。

如果导电布在模切的时候乱动，就像调皮的小孩不肯好好坐着，那切出来的形状肯定不标准。

这时候就要想办法把导电布固定好，可以用粘性合适的胶带或者专门的固定夹具。

就像把调皮的小孩按在椅子上，让导电布乖乖地待在该待的地方接受切割。

二、导电性能不良。

1. 材料本身问题。

要是导电布的原料本身质量就差，导电纤维分布不均匀，就像一碗饭里米都没煮熟还夹杂着生米。

那这时候就得换一批质量好的导电布。

找供应商的时候要像挑水果一样，挑那些新鲜又优质的导电布材料。

2. 表面污染。

如果导电布表面有油污或者灰尘，就像在导电的道路上设置了障碍物，电流就通不过去啦。

得用干净的布蘸上合适的清洁剂，轻轻地把导电布表面擦干净，就像给道路清扫垃圾一样。

不过要小心别把导电布擦坏了，就像扫地的时候别把地板刮花了。

3. 模切过程中的损伤。

在模切的时候，如果刀具把导电纤维切断太多，就像剪断了电线，那导电性能肯定受影响。

要调整刀具的切割深度，让它只切断该切断的部分，就像修剪树枝一样，只剪掉多余的，不伤到主干。

三、贴合不良（如果有贴合工序相关的不良情况）1. 胶水问题。

如果胶水粘性不够，就像贴邮票的时候用的胶水干了没粘性，导电布就贴不牢。

得换一种合适的胶水，要根据导电布的材质和贴合的要求来选。

模切品质异常整改措施第一篇：模切品质异常整改措施机器一部10月份品质异常整改措施制程异常9单问题点1——纸毛（金王彩盒、标签类；）原因分析：a部门对待此问题不够严谨、b上机次数频繁且每一次生产数量不多、c异型处“飞机孔、水滴孔”更换时压力过大、d纸张尺寸过小（大度三开）导致机器压力不均匀。

整改措施：a针对机台进行单独沟通，明确该异常给公司带来的损失，让其严格执行品质要求并积极配合部门整改（长期有效控制）。

b按啤板室管理规定，各机台每一次下机的啤板认真填写生产批次与数量，异常啤板在下机后第一时间只会到当班主管。

c在生产中更换孔位、啤刀需重新调整压力，避免新刀压力过大而受损。

d制作啤板时（类似led彩盒），务必在版尾加装平衡刀。

问题点2——啤走位（歌尔x12、x32系列）、喇叭口（杜蕾斯、oakley)原因分析：a各车间温、湿不一致，尤其是丝印后的产品 b坑纸裱后不平整、起翘，直接导致模切走位 c修改后的啤板有误差整改措施：a有带窗口坑盒产品，在制作啤板时窗口需留活动位，方便每一批次生产进行调整。

b挑选式生产，针对起翘严重的产品调手动机分批分机台生产。

c旧单生产时，各机台同样需要成型检查（啤板在使用过程中有存在碰撞现象），主管在签署首件认真把关。

让步放行15单主要问题点（啤走位、喇叭口、击凸走位、爆角、爆针刀）原因分析：a手啤机台帮机经验不足，在续纸过程中有放不位现象，b自动啤有个别机长出现机器未完全调试好就开始生产，c每一年刚进入冬季天气干燥纸张易变形，各工序未能及时防服好，导致纸张上面的一部份与中间位有明显的误差，导致产品版尾位击凸走位严重，d爆角——纸张过于干燥、啤板角度制作不合理、撕卡时有撕烂、手工作业的手法需要培训，e“美真”花生小将彩盒爆针刀——针刀长度不够、针刀与压痕条重叠（导致压力过大），作业不够仔细，整改措施：a手啤机台增加培训、加强抽检。

b重点控制操作不规范机长，对首件前的200张产品重点跟进。

模切碰孔不良原因及改善措施
模切和碰孔是常见的印刷加工操作，但是在实际生产中，存在模切碰孔不良的问题。

那么，造成这种不良的原因有哪些，我们可以采取哪些改善措施呢？
一、模切碰孔不良的原因
1.模切刀片磨损过度：模切刀片是实现模切工艺的重要工具，刀片磨损过度会导致切口不整齐、碎边等问题，影响模切效果。

2.压力设置不合理：压力设置不合理会使模切轮在与压轮接触时伤及基材，导致切口不整齐、碎边等问题。

3.模切轮过硬：模切轮硬度过高，容易导致与基材之间的摩擦增大，引起模切压力过大，从而影响模切效果。

4.基材质量不佳：基材质量不佳，容易导致模切刀片和模切轮在模切过程中在基材上滑动，引起切口不整齐、碎边等问题。

二、改善措施
1.及时更换模切刀片：合理地更换模切刀片，可以有效地保证模切效果的质量，减少回废率。

2.合理的压力设置：根据不同的基材进行压力调整，避免出现割裂、断裂的现象。

3.更换合适的模切轮：根据不同的基材选择合适的模切轮，其硬度不应当太高或太低，以保证模切效果的质量。

4.选择优质的基材：正常情况下，基材的表面应当平整，以保持与刀片和轮子的贴合性，从而防止切口的不整齐、碎边等问题。

三、总体来说
模切碰孔不良的原因可能会有多种，但改善措施也不是一成不变的，
针对不同的情况，应当采取不同的措施来解决。

通过这些措施的采用，我们可以最大限度地保证模切碰孔的质量，避免不必要的损失。

模切质量提升措施和方案一、设备方面。

1.1 设备的精准调试。

模切设备就像一个精密的工匠，稍微有点偏差就可能影响整个模切的质量。

咱们得定期对设备进行全面的调试，确保刀具的安装位置准确无误。

比如说，刀具如果没有安装正，切出来的产品边缘就可能歪歪扭扭的，像个喝醉了酒的人走路似的。

要像对待稀世珍宝一样仔细地调整设备的各项参数，像压力、速度这些，可不能马马虎虎。

1.2 设备的日常维护。

设备要是长时间不保养，那可就容易“生病”，模切质量也就跟着“躺枪”了。

日常的清洁那是必不可少的，就像咱们每天要洗脸刷牙一样。

把设备上的灰尘、碎屑都清理干净，这些东西要是积累多了，就像小沙子钻进齿轮里，会让设备运转不顺畅。

还要定期检查设备的关键部件，像传动带啊，要是有磨损，就赶紧换，别等到“病入膏肓”才想起治疗。

二、材料方面。

2.1 材料的选择。

这材料啊，就好比盖房子的砖头，要是质量不行，房子肯定盖不好。

咱们在选择模切材料的时候，一定要精挑细选。

不能只图便宜，得找那些质量稳定、厚度均匀的材料。

比如说，有的材料厚度一会儿厚一会儿薄，这就像在走高低不平的山路，模切的时候肯定会出问题。

要找那些口碑好、经得起考验的材料供应商，这就叫“背靠大树好乘凉”。

2.2 材料的存储。

材料存储不当那也是个大问题。

就像咱们存粮食一样，得找个合适的地方。

材料要放在干燥、通风的环境里，如果放在潮湿的地方，那材料就容易受潮变形。

这就好比是一块好铁，要是放在水里泡久了，也会生锈。

而且材料的存放要整齐有序，不能乱七八糟的堆在一起，不然材料在取放过程中容易被刮伤，那模切出来的产品质量也就没法保证了。

三、人员方面。

3.1 人员的技能培训。

模切工人的技能水平就像战士的武艺，武艺高强才能打胜仗。

要定期对工人进行技能培训，让他们熟悉设备的操作，掌握不同材料的模切技巧。

就像学做菜一样，得多练才能做出美味佳肴。

而且在培训过程中，不仅要教他们怎么做，还要让他们明白为什么这么做。

在模切过程当中，每天都会遇到很多小问题，有的甚至让人搞得焦头烂额、头疼不已。

在这里我们就把工作当中的一些问题列出来跟大家分享一下，本人接触的是平刀和辅料类的模切，所以也就跟大家讨论一下普通常见的问题，没关注到或有更好的方法大家多多探讨。

问题1、产品底纸冲穿或不断。

这个分两个方面来看：一是全部冲穿、一是局部冲穿。

从原因上来分析，首先了解你的模具刀锋是否损坏不够锋利。

产品整个冲穿检查你的模切机是否压力不稳定，或是你的模切速度快慢不均，还有的是停机后再开机出现压力不稳，反复检测证实原因后检修你的模切机。

产品局部冲穿检查你下模板是否局部垫得太多，一般调模要求只垫一层胶带最多2层，下模板不能冲切太深。

垫模板选择硬质板，会增加你模切的稳定性，比如：电木板、PET板、亚克力板有的甚至会用铁皮。

问题2 、产品变形。

检查模具没有问题当冲切出来的产品尺寸有出入。

检查你的垫刀棉使用是否恰当（高度、厚度、硬度、弹力等）？这里就不说用什么材料，不一样的产品不一样的要求选材要求都不同，这种我们叫做挤压变形。

再者就是检查你的模切材料是否有贴合是张力控制不均，导致冲出来后产品收缩。

这种体现最明显的就是PE保护膜类或海绵胶类，遇到这样的产品就要在复合的环节控制好材料的张力，减少在模切后产品收缩。

如果张力方面没办法控制到一点都不收缩，记录好你的贴合张力，不同的产品先模切实验，收缩多少将模具相应的放大或缩小多少，下次生产相同产品按照之前参数作业。

还有一个产品变形就是原材料的因素，比如橡胶或海绵类。

这种材料在冲切的时候注意模具角度，一般选择单锋刀，垫刀棉根据实际情况选择高度和硬度。

问题3、细小边类产品模切变形。

为什么把这个分开来说，是因为两个问题性质不一样。

要求不高的产品一般边距太小（0.8mm）以内我们会选择做跳步模，内外框套为冲切。

这种做法在模具成本和调模上面会轻松很多，弊端就是产品尺寸多靠模切机性能和模切师傅控制，容易出现尺寸不良（主要是套位不准、偏位）。

生产工艺异常的原因分析及预防措施工艺是制造产品所必须经过的一系列生产步骤和操作过程，对于保证产品质量和生产效率至关重要。

然而，有时候在生产工艺中会发生异常情况，导致产品质量下降或工艺效率降低。

本文将对生产工艺异常的原因进行分析，并提出相应的预防措施。

一、原因分析1. 设备故障生产工艺中使用的设备可能会出现故障，如设备停机、传感器损坏等。

这些故障会导致工艺中断或不正常运行，从而产生异常。

设备故障的原因主要包括设备老化、材料损坏等。

2. 操作失误操作工人在进行生产工艺操作时，可能会因为疏忽、缺乏经验或不遵守操作规程等原因而出现错误。

比如操作员未正确设置参数、未按规定操作或忽略了关键步骤等，这些错误会导致工艺异常。

3. 原材料问题原材料的质量问题也是生产工艺异常的常见原因之一。

原材料的质量不合格或变质会影响整个生产过程，导致工艺异常。

原材料问题可能源自供应商的质量管理不严格或储存条件不当等。

4. 环境因素生产工艺所处的环境条件也会对工艺的正常进行产生影响。

如温度、湿度、压力等环境参数的变化都会对工艺运行产生影响，可能引起异常。

此外，环境中的杂质、污染物等也会对工艺产生负面影响。

二、预防措施1. 定期检查和维护设备定期对生产工艺所使用的设备进行检查和维护，及时发现和修复潜在的故障，确保设备正常运行。

同时，应制定设备维护计划，定期更换老化设备和零部件，降低故障发生的概率。

2. 提供培训和规程为操作工人提供相关培训，使他们了解工艺操作的流程和要点，并制定详细的操作规程。

通过规范操作程序，提高操作人员的专业技能和操作水平，减少操作失误的发生。

3. 严格原材料检验与供应商建立良好的合作关系，确保原材料的质量符合要求。

建立一套完善的原材料检验机制，定期对原材料进行抽检，并建立不合格品的处理程序，以避免原材料问题对生产工艺带来的不良影响。

4. 控制工艺环境参数通过监测和调控工艺所处的环境参数，确保环境条件的稳定和合适。

热熔胶模切加工中的常见问题及解决方案由于初黏性好，热熔胶一直是不干胶标签材料最经济、最理想的选择。

但由于传统热熔胶型标签材料自身的理化特性不利于模切加工，并且目前在现有文献中也没有很好的解决方法。

因此，如何使热熔胶型标签材料的使用性能更好，已成为标签行业一直为之努力的方向。

有人曾试图通过改变热熔胶配方来改善材料的具体模切情况，可是模切性能改善了，热熔胶的初黏性却也降低了，这样热熔胶就失去了它作为不干胶材料首选黏合剂的优势。

影响热熔胶膜的五个主要因素01颜色因被接着物的颜色不同，对热熔胶膜的颜色要求理应有差别。

若被接着物本身对颜色没有特殊要求，推荐使用黄色热熔胶膜，一般来说，黄色热熔胶膜比白色粘性更好。

02被接着物表面处理热熔胶膜对被接着物的表面处理没有其它粘合剂那么严格，但被接着物表面的灰尘、油污也应做适当的处理，才能使热熔胶膜更好地发挥粘合作用。

03作业时间作业快速是热熔胶膜的一大特点。

热熔胶膜的作业时间一般在15秒左右，随着现代生产方式--流水线的广泛应用，对热熔胶膜的作业时间要求越来越短，如书籍装订和音箱制造对热熔胶膜的作业时间要求达到5秒左右。

04抗温热熔胶膜对温度比较敏感。

温度达到一定程度，热熔胶膜开始软化，低于一定温度，热熔胶膜会变脆，所以选择热熔胶膜必须充分考虑到产品所在环境的温度变化。

05粘性热熔胶膜的粘性分早期粘性和后期粘性。

只有早期粘性和后期粘性一致，才能使热熔胶膜与被接着物保持稳定。

在热熔胶膜的生产过程中，应保证其具有抗氧性、抗卤性、抗酸碱性和增塑性。

被接着物材质的不同，热熔胶膜所发挥的粘性也有所不同，因此，应根据不同的材质选择不同的热熔胶膜。

模切加工中的常见问题及解决方案01调整纸边的排废角度纸边的排废角度越小越容易出现掉标现象，加大排废角度可以减小纸边同标签的摩擦力，从而改善掉标现象。

02缩短排废距离标签模切后经若干辊传送易造成松动，出现掉标现象。

缩短排废距离，可以大大改善标签掉标现象。

一、模切机常见问题与解决方案输纸部分1. 走纸不稳，需经常调节该故障主要是针对国产模切机而言的，由于国产模切机多数没有采用带吸气的传送带，容易导致走纸不稳，纸张定位精度不高，输纸导轮、输纸带、压纸毛轮、前规挡块．侧规挡块等容易磨损。

在走纸之前对纸张进行敲纸、打边并在走纸过程中加以调节可有效解决此问题。

2. 输纸不顺畅引起输纸不顺畅的原因有多种，主要为纸张变形、印刷品表面过于光滑或由其他机械故障引起。

(1) 由纸张变形引起的输纸不顺畅由于模切加工是整个印刷加工最末端的一道工序，纸张经过若干工序加工后容易产生变形，特别是经过高温、高压的上光．覆膜后的纸张变形更加严重，这时飞达往往不能 J 顷利地送纸。

(2) 由印刷品表面过于光滑引起的输纸不顺畅上光覆膜后的产品由于其表面过于光滑，也会给输纸造成一定的困难。

对于以上两种情况，有经验的操作人员会在上纸之前做好前期准备工作，比如：装纸时，在纸张中加入一些木楔子或纸卷使纸张保持平整，在上纸时预先进行打边、敲纸工作或把模切机的速度适当降低，一般可以避免此问题的发生。

(3) 机械故障引起的输纸困难飞达吸嘴吸力不够、距离纸堆上平面的位置不合适、规矩的定位不准确等机械原因会造成输纸过程中出现斜张，双张、空张等故障。

只要平时做好模切机保养工作和机械部位的调节就会避免由于机械故障产生的输纸困难二、模切机模切部分常见问题与解决方案。

A.压力不均匀模切压痕过程中压力不均匀，一般有两种情况：1. 如果压力有轻微的不均匀，可能是由于模切刀、线（钢刀、钢线）分布不均，造成动平台在模切时受力歪斜所致，此时应在模切版上加装平衡刀线，使平台受力均匀。

2. 如果平台前后成四角处出现比较严重的压力不均匀现象，则主要是支撑动平台的四个连杆摆杆高度不一致造成的，此时应打开模切底座的护罩，检查摆杆是否磨损，如磨损严重则需更换，否则需要调整四个压力调整斜铁，直到压力一致为止。

B.模切精度不高模切的精度是衡量模切质量最为重要的标准之一，是生产出合格产品的重要保证，在实际生产过程中，常常出现模切精度达不到设计要求的情况。

模切工作总结及计划模切工作是印刷和包装行业中的重要环节，在生产流程中起到不可替代的作用。

本文将对模切工作进行总结并提出改进计划，以进一步提高模切工作的效率和质量。

一、工作总结1.模切设备的运行维护：模切机是模切过程中的核心设备，保持设备的良好状态对于模切工作的高效进行十分必要。

在平时，应该对设备进行定期的保养维护，检查机器部件、机械装置等是否存在异响、异常温度、设备松动等情况，并严格执行设备使用规章制度。

2.协调生产实施：在模切生产过程中，应该严格遵守生产计划，协调好印刷、制版和返工等部分的工作，有效利用设备和人力资源，确保生产进度和生产质量。

3.合理配置人员：在模切过程中，应该合理配置人员，根据生产任务量依次分配工作量。

做好现场的组织协调工作，保证每个工位的人员配备合理、岗位责任明确，避免出现漏洞、质量问题。

4.运用可视化管理：为了方便对模切工作的管理，可以运用可视化技术，通过布置工作示意图、显示生产进程、生产数据等方式，对现场制定清晰明确的工作方案，及时调整生产计划，提高模切工作效率。

5.质量控制：质量始终是确保模切成品的关键，要严格把控。

在模切过程中，应该加强第一时间的检查，并在后期进行复检和加工；同时，还应着重做好垃圾清理和废料处理等工作。

保持环境清洁整洁、材料配送准确无误、生产流程精细有序，以提高成品质量。

二、改进计划1.引进高效设备：现有模切设备效率不高，需要进一步提升模切技术。

计划引进新型模切设备，实现自动化生产，提高生产效率和质量稳定性。

2.采用新技术：采用新穎的生产技术，通过新增加数控软件等方式提升设备自动化程度和生产效率，以推动生产线的升级和优化。

3.培训员工：员工素质和技术水平不同，进行专业、科学的培训既能满足自身生产需要，又能让员工在专业知识方面不断提升。

因此，通过为员工提供多样化的培训课程，让员工牢记先进的模切技术，以提高模切质量和生产效率。

4.改善环境：保持作业环境的清洁整洁，改善工场设备，统一生产流程，并加强安全管理，实现从生产任务、设备运行、材料输送到责任要求全流程的专业化管理。

模切压痕常见的质量问题全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：模切和压痕作为印刷后加工的重要环节，常常会出现一些质量问题，影响整个产品的质量和美观度。

下面就来详细介绍一些模切压痕常见的质量问题，以及如何避免和解决这些问题。

1. 边缘不整齐：在模切或压痕过程中，如果刀具或模具使用不当，会导致产品边缘不整齐，甚至出现错位或切断现象。

这种问题会给产品的外观带来很大影响，降低整体质量。

解决方法是选择质量好的刀具或模具，确保模切和压痕的精准度。

2. 压痕深浅不一：在压痕过程中，如果压力不均匀或调节不当，容易导致压痕深浅不一的情况出现。

这会导致产品表面不平整，影响整体美观度。

解决方法是严格控制压力和调节参数，保证压痕的一致性。

3. 模切残留：有时模切或压痕后会出现一些残留物，如纸屑或碎片，这不仅会影响产品的整洁度，还会在后续加工过程中产生不良影响。

避免这种问题的方法是及时清理模切或压痕后的残留物，保持产品表面干净。

5. 模切位置不准确：模切或压痕的位置不准确会导致产品尺寸不匹配或错位，影响产品的使用效果。

避免这种问题的方法是在设计模切或压痕位置时，慎重考虑并确保准确性。

模切和压痕是印刷后加工中非常重要的步骤，质量问题会直接影响整体产品的质量和美观度。

为了避免这些问题的发生，印刷厂家和加工厂家需要定期检查设备和工具的状况，加强员工培训，规范操作流程，确保产品质量。

只有这样，才能生产出高质量的产品，满足客户需求。

第二篇示例：模切压痕是一种常见的加工方法，广泛应用于各种行业的生产中，如印刷包装、电子产品制造、纸品制作等。

模切压痕的质量直接影响到产品的成型质量和使用效果，因此需要对常见的质量问题及其解决方法有所了解。

下面将就模切压痕常见的质量问题进行详细介绍。

一、模切压痕常见的质量问题1. 压痕不清晰压痕不清晰是模切过程中比较常见的质量问题，主要表现为压痕不规整、边缘生毛等。

造成该问题的原因可能有以下几点：（1）模刀磨损严重，刀口不锋利；（2）模刀与底板的间隙设置不合理；（3）受压力不均匀，导致部分区域的压痕不清晰。

1.模切压痕线位置不准（1）模切刀版制作时有误差；应选择先进的制版方式。

（2）纸板叼口规矩不一；应选择高精度模切机RFID，并增大后定位距离。

（3）模切版与印品未对正；应重新校正模切版或前规、侧规来调整印品的位置。

RIP境不同，造成纸板纤维变形也会使模切压痕线位置不准；应尽量保证模切压痕与印刷在同一环境下进行。

2.压痕线不清晰，有“暗线”或“炸线”（1）压痕钢线和压痕模的选择不合适，应按照以下公式选择。

①若待模切材料为白板纸，压痕模和压痕钢线应满足：压痕模槽深=纸厚；压痕模槽宽=纸厚×1.5+压痕钢线厚度；压痕钢线高度=模切刀高度-纸厚±0.05mm。

②若待模切材料为瓦楞纸输纸，压痕模和压痕钢线应满足：压痕模槽深=瓦楞纸压实时的纸厚；压痕模槽宽=瓦楞纸厚×2+压痕钢线厚度；压痕钢线高度=模切刀高度-瓦楞纸压实时的纸厚。

（2）模切压力调整不当；应通过调压机构调整压力大小。

（3）固定垫板粘贴的厚度不准确；调整方法是重新垫纸。

发展史脆性增大，韧性降低，从而产生“炸线”；可以通过增大环境湿度来解决。

3.压痕线不规则（1）压痕模的槽宽不合适；应按上述方法重新选择。

（2）模切刀版上的线缝太宽，压痕钢线在压力作用下出现扭动；应更换使用合格的模切刀版。

4.折叠糊盒时，纸板折痕处开裂分切原因是压痕线过深或压痕模宽度不够数码印刷印后加工，若内侧开裂，则多为模切压痕压力过大使纸纤维断裂所致；应适当减小模切压力，改用高度稍低一些的压痕钢线，或根据纸板厚度将压痕钢线加宽，并使用槽深小、槽宽大的压痕模。

5.模切时纸板与刀版黏连（1）模切刀周围粘贴的胶条过少或胶条硬度太小设备维护与保养，引起回弹力不足；可根据模切刀分布情况合理选用不同硬度的胶条。

（2）模切刀不锋利，或纸张厚度过大；须更换模切刀。

6.模切散版（1）模切连点小且数量少；应适当增加连点数量，制版时尽量使印品长度方向同纸张传输方向保持一致。