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模切加工中存在的不良分析
模切加工中模切出来的产品常常会遇到此类问题！残胶和溢胶
状况分析:模切加工后切口边缘不平滑,有不规则胶状物.
发生原因:
1>模切深度未将胶面完全切穿,致废料以撕扯方式完成脱取.
2>模切加工时过深;刀刃在切下时将胶切入台纸.此现象在不做转写时无法发现.
3>刃部角度过大(刃部磨损)或过小;因胶带均有伸缩性,所以切入宽度越大,则刀刃受胶带挤压越大,经久模切后有胶粘在刃部,再次模切时刃部胶与材料胶相互作用以致, 若角度过小,则在模切开后在易伸缩的特性和改变平直状态的前提下,容易再次粘结.
4>有在刀模加垫泡棉做法的地方,若泡棉加垫过厚也可能导致此状况,因刀刃在抬起后,依然有泡棉作用于材料上,将其重新挤压粘结. 改善
模切加工中对策:
1>在模切加工后查看台纸上切口是否按要求深度切下且连续,
2>此现象一般出现在新手作业时,调模时须由浅入深,只要将需要部位刚好切下且切口连续就好了,切得再深也不能证明你的力气大呀,你说对不对?
3>对胶带来说,厚度在0.1MM以下的模切角度在60度的情况下即能保证刀模寿命又能保证精度.而对0.1MM以上则建议在65~70度,须注意其模切加工后尺寸对照是否正确,刃高也要相对60度刀模要高一些.
4>加垫泡棉对做胶带类是十分必要的,但要注意使用厚度,原则上泡棉比刃高大0.2~0.3MM为最佳选择.。
模切过程中存在六大质量问题及解决办法1. 模切精度不高精度不高的原因有模切版本身的问题，也有来自印刷品的问题。
手工制作的模切版，误差较大；模切压痕与印刷的作业环境不同会造成纸张变形，导致模切压痕位置不准，尤其是经过上光、覆膜的纸张变形更严重，影响模切精度。
解决办法：选择先进的制版方式，提高模切版的精度：尽量保证模切压痕与印刷在同一作业环境下进行或保证作业环境的同一性(即有相同的温度、湿度等)；对上光和覆膜的印张要进行模切预处理，尽量减少纸张变形对模切精度的影响。
2. 模切压痕产生爆线和暗线“爆线”是指由于模切压痕压力过大，超过了纸板纤维的承受极限，使纸板纤维断裂或部分断裂；“暗线”是指不应有的压痕线。
一般是由模切版和压痕钢线选择不合适，模切压力调节不当，纸张质量差，纸张的纤维方向与模切版排刀方向不一致或纸张的含水量低导致纸张柔韧性下降所引起的。
解决方法：选择合适的模切版；适当调节模切机的压力；在模切之前先把要模切的纸张放置在车间里一段时间；加大车间环境的湿度。
另外还有一种特殊情况，就是在模切硬盒烟包小盒时，由于很多位置的压痕线之间距离很近，如果按正常情况配置压痕钢线的高度，模压时对纸张的拉力过大，也会造成爆线。
因此，应设法把对纸张产生的拉力降到最小。
方法有两个：一是降低压痕钢线的高度；二是减少压痕底模条的厚度，两者不能同时使用，否则起不到很好的压痕效果。
较好的方法是降低压痕钢线的高度，降低的高度通常为0.1～0.2mm。
根据纸张厚度确定具体降低多少，定量在350g／m2以上的纸张需降低0.2mm，350g／m2以下的纸张降低0.1mm为宜。
3. 压痕线跑位．不饱满压痕钢线在模切压力的作用下出现扭动会导致压痕线跑位；模切压力不足会导致压痕不饱满。
分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。
4. 模切起毛，起尘在模切时，经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现象，特别是一些离压痕线较近的切边处更是严重。
模切工程改善方案摘要模切工程是制造业中常见的一种加工工艺，是通过专用模刀对材料进行切割成特定形状的工艺。
模切工艺在许多行业中都有着重要的应用，如印刷包装、汽车制造、电子产品等。
然而，模切工程在实际生产中存在一些常见的问题，例如工艺精度不高、生产效率低、模刀磨损严重等，这些问题严重影响了生产质量和效益。
因此，本文将针对模切工程的问题进行分析，并提出相应的改善方案，以期提高模切工程的生产效率和产品质量。
第一部分：模切工程存在的问题及原因分析1.1 工艺精度不高模切工程中，对模刀的精度要求较高，模刀一旦精度不够就会导致产品尺寸不准确，影响产品质量。
而造成这个问题的主要原因有以下几点：a. 模刀设计不合理：模具设计不合理、结构复杂，导致模具切割精度不高。
b. 刀具磨损和变形：由于模切生产时间长，刀具磨损严重，导致切割精度下降。
c. 材料变形：在模切过程中，因为材料的紧张翘曲或弹性回缩等导致产品尺寸变形。
1.2 生产效率低模切过程中，生产效率的低下也是一个比较普遍的问题。
主要原因包括：a. 刀具更换频繁：由于模切刀具磨损严重，需要频繁更换，导致生产效率低下。
b. 调试时间长：由于模切机器设备和模刀的调试时间长，也影响了生产效率。
c. 人为操作不当：操作人员对模切工艺不熟悉，导致操作不当，影响了生产效率。
1.3 模刀磨损严重模切生产中，模刀的磨损严重也是一个普遍问题，主要原因有：a. 材料质量差：模刀的材料质量差，磨损速度快。
b. 切割压力过大：模切切割压力过大，加速了模刀的磨损。
c. 刀具材料选择不当：刀具材料硬度不够或者不适用于实际生产场景。
以上就是模切工程目前存在的一些问题和原因分析，下面我们将就这些问题提出相应的改善方案。
第二部分：模切工程的改善方案2.1 模刀设计优化首先，应该对模刀进行设计优化，提高模刀的切割精度和使用寿命。
要解决模刀设计不合理的问题，可以采取以下几种方法：a. 使用高精度的数控加工工艺，提高模刀的加工精度和表面光洁度。
模切常见的问题及处理方法
模切是一种常见的生产工艺，用于将原材料按照设计要求切割成特定的形状和尺寸。
以下是一些常见的模切问题及处理方法：
1. 尺寸偏差：尺寸偏差是模切过程中常见的问题之一。
处理方法包括调整模切刀具的位置、更换刀具或修改模切设计。
2. 毛刺：毛刺是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具磨损或刀具不够锋利导致的。
处理方法包括更换刀具或研磨刀具。
3. 压痕：压痕是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具压力过大或原材料质量不佳导致的。
处理方法包括调整刀具压力、更换原材料或修改模切设计。
4. 切割不彻底：切割不彻底是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具不够锋利或刀具压力不足导致的。
处理方法包括更换刀具或调整刀具压力。
5. 刀具损坏：刀具损坏是模切过程中常见的问题之一，通常是由于刀具使用时间过长或刀具质量不佳导致的。
处理方法包括更换刀具或研磨刀具。
6. 原材料浪费：原材料浪费是模切过程中常见的问题之一，通常是由于模切设计不合理或原材料质量不佳导致的。
处理方法包括修改模切设计或更换原材料。
总之，模切过程中可能会出现各种问题，需要根据具体情况采取相应的处理方法。
同时，为了避免问题的发生，需要对
模切工艺进行合理的设计和控制，确保原材料质量和刀具的正
常使用。
上传日期：2008-10-14 ? ?来源：《中国印刷》?? 作者：南静生??随着人们对商品外包装的要求越来越高，模切压痕工艺水平也必然要随之提高。
作为包装印后整饰加工中的重要工序，模切压痕工艺是影响商品包装盒美观程度的关键工序。
下面就针对模切压痕加工工艺常见的几个问题，谈一谈相应的解决方法。
一、模切精度不好或模切压痕位置不准确模切压痕线位置与印刷产品位置不相符，产生这种故障的原因有以下几点：1. 模切刀版本身的制作工艺有误差，不能绝对达到理想模切压痕位置。
现在模切刀版制作方法主要有手工制版和激光制版两种。
激光制版精度比较高，设计和切割都由计算机和机械完成，适合制作中高档包装的模切；手工制版方式对制版者的技术水平要求高，制版精度受制版者的技术水平和经验等多种因素影响，适合精度要求不高的中短版包装。
因此，要得到很好的模切精度，必须选择先进的制版方式。
2. 纸板叼口规矩不一。
模切机本身会产生精度误差，因此要提高模切压痕精度，我们必须选择高精度的模切机。
如检查纸板叼口规格时发现误差大，那么可能是模切机的后定位（又称二次定位）拨动距离过小，可以通过调节后定位，增大后定位拨动距离来解决。
3. 模切压痕与印刷的格位未对正。
解决方法是根据产品要求，重新校正模切版，套正印刷与模切压痕格位。
另外，也可通过调整纸张输送侧定位规矩或前定位规矩来校正，使模切压痕线与印刷格位套准。
4. 另外，模切压痕与印刷的工作环境不同会造成纸板纤维变形或伸张，也会产生模切压痕格位不准。
解决的方法是要尽量保证模切压痕与印刷在同一工作环境进行或保证工作环境的同一性（即有相同的温度、湿度等）。
二、压痕线不清晰有“暗线或炸线”“暗线”是指不应有的压痕线；“炸线”是指由于模切压痕压力过大，超过了纸板纤维的承受极限，使纸板纤维断裂或部分断裂。
引起这些故障的原因有以下几种：1. 压痕线和压痕模选择不合适，可按如下方法选择压痕模的型号和压痕线的高度。
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
纸箱模切问题及解决方案专家谈之纸箱厂篇下
来自纸箱厂的声音二
人们对包装产品的要求日益增加，纸箱包装不仅要求颜色鲜艳，而且
要求设计大方，线条清晰，折叠顺畅等，对模切工艺的重视也逐渐显现，随之而来的是模切工艺中影响质量的问题出现，笔者就实际生产中遇到的问题做一些简单的介绍。
(一)纸板移位、倾斜
由于模切机的进科部间隙调整不当，间隙过大导致进科时咬纸力量不够，形成歪斜，应根据纸板的不同楞别，适当的调整进料压力。
进料轮的老化磨损，使进料轮的各部位出现高低不平，在传送纸板时两侧的间隙大小不一致，使进料歪斜，可以使用布质胶带包于进料轮的低处，临时性的解决此问题，作为长期考虑应及时更换进料轮。
牵引轮使用不当，牵引轮的间隙调整不当亦会产生纸板在传送过程中出现歪斜，应对牵引轮的位置和间隙作适当的调整。
机器的传动齿轮磨损造成移位，应定期检查、保养设备，磨损严重时及时更换零部件。
(二)压线爆裂
由于纸板的含水率过低，造成压线爆裂，此现象较多出现在冬季，由
于冬天天气干冷，空气中的相对湿度较低，会直接影响纸板的含水率，造成压线后纸板有断裂现象，一般的做法是在冬季要求原纸厂商尽量将原纸的含水率控制在上限(8％-10％之间)；在制作瓦楞纸板时少包烘缸，加快车速来减少纸板的水分流失；纸板出来后应及时生产模切，不易存放时间过长，减少相对湿度对纸板含水率的影响，对于含水率低的纸板，可以在
专注下一代成长，为了孩子。
在模切过程当中，每天都会遇到很多小问题，有的甚至让人搞得焦头烂额、头疼不已。
在这里我们就把工作当中的一些问题列出来跟大家分享一下，本人接触的是平刀和辅料类的模切，所以也就跟大家讨论一下普通常见的问题，没关注到或有更好的方法大家多多探讨。
问题1、产品底纸冲穿或不断。
这个分两个方面来看：一是全部冲穿、一是局部冲穿。
从原因上来分析，首先了解你的模具刀锋是否损坏不够锋利。
产品整个冲穿检查你的模切机是否压力不稳定，或是你的模切速度快慢不均，还有的是停机后再开机出现压力不稳，反复检测证实原因后检修你的模切机。
产品局部冲穿检查你下模板是否局部垫得太多，一般调模要求只垫一层胶带最多2层，下模板不能冲切太深。
垫模板选择硬质板，会增加你模切的稳定性，比如：电木板、PET板、亚克力板有的甚至会用铁皮。
问题2 、产品变形。
检查模具没有问题当冲切出来的产品尺寸有出入。
检查你的垫刀棉使用是否恰当（高度、厚度、硬度、弹力等）？这里就不说用什么材料，不一样的产品不一样的要求选材要求都不同，这种我们叫做挤压变形。
再者就是检查你的模切材料是否有贴合是张力控制不均，导致冲出来后产品收缩。
这种体现最明显的就是PE保护膜类或海绵胶类，遇到这样的产品就要在复合的环节控制好材料的张力，减少在模切后产品收缩。
如果张力方面没办法控制到一点都不收缩，记录好你的贴合张力，不同的产品先模切实验，收缩多少将模具相应的放大或缩小多少，下次生产相同产品按照之前参数作业。
还有一个产品变形就是原材料的因素，比如橡胶或海绵类。
这种材料在冲切的时候注意模具角度，一般选择单锋刀，垫刀棉根据实际情况选择高度和硬度。
问题3、细小边类产品模切变形。
为什么把这个分开来说，是因为两个问题性质不一样。
要求不高的产品一般边距太小（0.8mm）以内我们会选择做跳步模，内外框套为冲切。
这种做法在模具成本和调模上面会轻松很多，弊端就是产品尺寸多靠模切机性能和模切师傅控制，容易出现尺寸不良（主要是套位不准、偏位）。
热熔胶模切加工中的常见问题及解决方案由于初黏性好，热熔胶一直是不干胶标签材料最经济、最理想的选择。
但由于传统热熔胶型标签材料自身的理化特性不利于模切加工，并且目前在现有文献中也没有很好的解决方法。
因此，如何使热熔胶型标签材料的使用性能更好，已成为标签行业一直为之努力的方向。
有人曾试图通过改变热熔胶配方来改善材料的具体模切情况，可是模切性能改善了，热熔胶的初黏性却也降低了，这样热熔胶就失去了它作为不干胶材料首选黏合剂的优势。
影响热熔胶膜的五个主要因素01颜色因被接着物的颜色不同，对热熔胶膜的颜色要求理应有差别。
若被接着物本身对颜色没有特殊要求，推荐使用黄色热熔胶膜，一般来说，黄色热熔胶膜比白色粘性更好。
02被接着物表面处理热熔胶膜对被接着物的表面处理没有其它粘合剂那么严格，但被接着物表面的灰尘、油污也应做适当的处理，才能使热熔胶膜更好地发挥粘合作用。
03作业时间作业快速是热熔胶膜的一大特点。
热熔胶膜的作业时间一般在15秒左右，随着现代生产方式--流水线的广泛应用，对热熔胶膜的作业时间要求越来越短，如书籍装订和音箱制造对热熔胶膜的作业时间要求达到5秒左右。
04抗温热熔胶膜对温度比较敏感。
温度达到一定程度，热熔胶膜开始软化，低于一定温度，热熔胶膜会变脆，所以选择热熔胶膜必须充分考虑到产品所在环境的温度变化。
05粘性热熔胶膜的粘性分早期粘性和后期粘性。
只有早期粘性和后期粘性一致，才能使热熔胶膜与被接着物保持稳定。
在热熔胶膜的生产过程中，应保证其具有抗氧性、抗卤性、抗酸碱性和增塑性。
被接着物材质的不同，热熔胶膜所发挥的粘性也有所不同，因此，应根据不同的材质选择不同的热熔胶膜。
模切加工中的常见问题及解决方案01调整纸边的排废角度纸边的排废角度越小越容易出现掉标现象，加大排废角度可以减小纸边同标签的摩擦力，从而改善掉标现象。
02缩短排废距离标签模切后经若干辊传送易造成松动，出现掉标现象。
缩短排废距离，可以大大改善标签掉标现象。
一、模切机常见问题与解决方案输纸部分1. 走纸不稳，需经常调节该故障主要是针对国产模切机而言的，由于国产模切机多数没有采用带吸气的传送带，容易导致走纸不稳，纸张定位精度不高，输纸导轮、输纸带、压纸毛轮、前规挡块．侧规挡块等容易磨损。
在走纸之前对纸张进行敲纸、打边并在走纸过程中加以调节可有效解决此问题。
2. 输纸不顺畅引起输纸不顺畅的原因有多种，主要为纸张变形、印刷品表面过于光滑或由其他机械故障引起。
(1) 由纸张变形引起的输纸不顺畅由于模切加工是整个印刷加工最末端的一道工序，纸张经过若干工序加工后容易产生变形，特别是经过高温、高压的上光．覆膜后的纸张变形更加严重，这时飞达往往不能 J 顷利地送纸。
(2) 由印刷品表面过于光滑引起的输纸不顺畅上光覆膜后的产品由于其表面过于光滑，也会给输纸造成一定的困难。
对于以上两种情况，有经验的操作人员会在上纸之前做好前期准备工作，比如：装纸时，在纸张中加入一些木楔子或纸卷使纸张保持平整，在上纸时预先进行打边、敲纸工作或把模切机的速度适当降低，一般可以避免此问题的发生。
(3) 机械故障引起的输纸困难飞达吸嘴吸力不够、距离纸堆上平面的位置不合适、规矩的定位不准确等机械原因会造成输纸过程中出现斜张，双张、空张等故障。
只要平时做好模切机保养工作和机械部位的调节就会避免由于机械故障产生的输纸困难二、模切机模切部分常见问题与解决方案。
A.压力不均匀模切压痕过程中压力不均匀，一般有两种情况：1. 如果压力有轻微的不均匀，可能是由于模切刀、线（钢刀、钢线）分布不均，造成动平台在模切时受力歪斜所致，此时应在模切版上加装平衡刀线，使平台受力均匀。
2. 如果平台前后成四角处出现比较严重的压力不均匀现象，则主要是支撑动平台的四个连杆摆杆高度不一致造成的，此时应打开模切底座的护罩，检查摆杆是否磨损，如磨损严重则需更换，否则需要调整四个压力调整斜铁，直到压力一致为止。
B.模切精度不高模切的精度是衡量模切质量最为重要的标准之一，是生产出合格产品的重要保证，在实际生产过程中，常常出现模切精度达不到设计要求的情况。
模切压痕常见的质量问题全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：模切和压痕作为印刷后加工的重要环节，常常会出现一些质量问题，影响整个产品的质量和美观度。
下面就来详细介绍一些模切压痕常见的质量问题，以及如何避免和解决这些问题。
1. 边缘不整齐：在模切或压痕过程中，如果刀具或模具使用不当，会导致产品边缘不整齐，甚至出现错位或切断现象。
这种问题会给产品的外观带来很大影响，降低整体质量。
解决方法是选择质量好的刀具或模具，确保模切和压痕的精准度。
2. 压痕深浅不一：在压痕过程中，如果压力不均匀或调节不当，容易导致压痕深浅不一的情况出现。
这会导致产品表面不平整，影响整体美观度。
解决方法是严格控制压力和调节参数，保证压痕的一致性。
3. 模切残留：有时模切或压痕后会出现一些残留物，如纸屑或碎片，这不仅会影响产品的整洁度，还会在后续加工过程中产生不良影响。
避免这种问题的方法是及时清理模切或压痕后的残留物，保持产品表面干净。
5. 模切位置不准确：模切或压痕的位置不准确会导致产品尺寸不匹配或错位，影响产品的使用效果。
避免这种问题的方法是在设计模切或压痕位置时，慎重考虑并确保准确性。
模切和压痕是印刷后加工中非常重要的步骤，质量问题会直接影响整体产品的质量和美观度。
为了避免这些问题的发生，印刷厂家和加工厂家需要定期检查设备和工具的状况，加强员工培训，规范操作流程，确保产品质量。
只有这样，才能生产出高质量的产品，满足客户需求。
第二篇示例：模切压痕是一种常见的加工方法，广泛应用于各种行业的生产中，如印刷包装、电子产品制造、纸品制作等。
模切压痕的质量直接影响到产品的成型质量和使用效果，因此需要对常见的质量问题及其解决方法有所了解。
下面将就模切压痕常见的质量问题进行详细介绍。
一、模切压痕常见的质量问题1. 压痕不清晰压痕不清晰是模切过程中比较常见的质量问题，主要表现为压痕不规整、边缘生毛等。
造成该问题的原因可能有以下几点：（1）模刀磨损严重，刀口不锋利；（2）模刀与底板的间隙设置不合理；（3）受压力不均匀，导致部分区域的压痕不清晰。
1.模切压痕线位置不准（1）模切刀版制作时有误差；应选择先进的制版方式。
（2）纸板叼口规矩不一；应选择高精度模切机RFID，并增大后定位距离。
（3）模切版与印品未对正；应重新校正模切版或前规、侧规来调整印品的位置。
RIP境不同，造成纸板纤维变形也会使模切压痕线位置不准；应尽量保证模切压痕与印刷在同一环境下进行。
2.压痕线不清晰，有“暗线”或“炸线”（1）压痕钢线和压痕模的选择不合适，应按照以下公式选择。
①若待模切材料为白板纸，压痕模和压痕钢线应满足：压痕模槽深=纸厚；压痕模槽宽=纸厚×1.5+压痕钢线厚度；压痕钢线高度=模切刀高度-纸厚±0.05mm。
②若待模切材料为瓦楞纸输纸，压痕模和压痕钢线应满足：压痕模槽深=瓦楞纸压实时的纸厚；压痕模槽宽=瓦楞纸厚×2+压痕钢线厚度；压痕钢线高度=模切刀高度-瓦楞纸压实时的纸厚。
（2）模切压力调整不当；应通过调压机构调整压力大小。
（3）固定垫板粘贴的厚度不准确；调整方法是重新垫纸。
发展史脆性增大，韧性降低，从而产生“炸线”；可以通过增大环境湿度来解决。
3.压痕线不规则（1）压痕模的槽宽不合适；应按上述方法重新选择。
（2）模切刀版上的线缝太宽，压痕钢线在压力作用下出现扭动；应更换使用合格的模切刀版。
4.折叠糊盒时，纸板折痕处开裂分切原因是压痕线过深或压痕模宽度不够数码印刷印后加工，若内侧开裂，则多为模切压痕压力过大使纸纤维断裂所致；应适当减小模切压力，改用高度稍低一些的压痕钢线，或根据纸板厚度将压痕钢线加宽，并使用槽深小、槽宽大的压痕模。
5.模切时纸板与刀版黏连（1）模切刀周围粘贴的胶条过少或胶条硬度太小设备维护与保养，引起回弹力不足；可根据模切刀分布情况合理选用不同硬度的胶条。
（2）模切刀不锋利，或纸张厚度过大；须更换模切刀。
6.模切散版（1）模切连点小且数量少；应适当增加连点数量，制版时尽量使印品长度方向同纸张传输方向保持一致。
编号：AQ-JS-02140
( 安全技术)
单位：_____________________
审批：_____________________
日期：_____________________
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浅谈模切生产工艺中存在的问
题及其解决方案
Problems and solutions in die cutting production process
浅谈模切生产工艺中存在的问题及
其解决方案
使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科
学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。
模切技术在印刷、标签等行业中技术已较成熟，但是在其工艺生产中还是存在一定的问题。
如在产品的检验中，常常发现许多模切制造的产品爆线或者切边起毛等质量问题，这些问题常常都是因为模切制造过程中的一些环节未能准确把握的原因。
针对模切生产过程中存在的一些问题，本文进行了总结并分析。
爆线现象及其对策
模切工艺生产中，爆线问题是最常见的问题之一，也是非常值得引人关注的问题。
引发爆线问题的因素也非常多，主要有工作较长时间后有可能模切版上的压痕钢线发生松动、有异物与压槽中、模切压力太大和压痕钢线太高等原因。
详细分析爆线问题的原因后，我们得出以下几种解决方案：
1.1.调节模切压力、底模、压痕钢线
模切工艺生产中，模切压力、底模、压痕钢线能够较大的影响印品的质量，在使用过程中需调节准确，否则很容易引起爆线。
1.1.1.调节压痕钢线高度时需充分考虑纸张定量因素。
如果纸张定量较低，相应的压痕钢线高度也设置的高一点；也就是说，如果纸张定量较高则相应的压痕钢线高度也降低一些。
在实际模切工艺生产中，如果在同一批的模切原件中含有不同的纸张定量原件，则最好进行分开操作并根据不同的纸张定量原件调节压痕高度，否则十分容易导致爆线问题。
1.1.
2.底模痕槽与压痕钢线这两者的高度应该相匹配，这样可以很大程度的降低爆线发生概率，从而得到良好的压痕效果。
1.1.3.长时间工作后，模切版上的压痕钢线常常会有松动现象，容易引起套准偏差、压痕槽和底模错位、压痕线发生偏斜等质量问题。
这样会引发大量的爆线现象，且爆线现象大多数都位于压痕线边缘。
一旦出现此类问题，就需要底模换新或者重新安装模切版上的压痕钢线。
1.1.4.在产品模切工艺生产过程中，为有效防止爆线的产生，需明确并有效协调模切的局部和全局压力。
调节局部压力可通过增加垫纸的方法来实现，全局压力则直接调节模切设备有关参数即可。
1.2.根据产品工艺的不同进行调节
模切工艺实施之前，因不同的产品具有特有的性能需求，有时候需要添加一些印后工序，比如UV上光、覆膜等等，这些印后工序对最终的产品模切质量影响较大。
也就是说，操作人员应充分考虑产品自身的工艺特性来调节具体模切工艺操作。
例如，覆模工序完成后的印品，再经过模切压痕操作后，表面（常出现在薄膜表面，非纸张层）常常会出现开裂现象。
覆膜能够很大程度的保护印品，是因为其能增大印品的耐磨性和耐折度。
但如果纸张或薄膜质量比较低劣，那么在模切时薄膜层表面很容易发生开裂现象，影响模切印品外观的同时也使得印品覆模失去了意义。
对于以上几种问题，本文得出了以下几种解决方案:1)更换薄膜，用更好耐折度的材料进行替换。
2）保持走纸与纸张纤维这两者的方向一致，使薄膜与纸张能够更好的黏合。
3）调节模切设备和模切版
的压力参数，仔细观察是否模切产品出现发白，以确定覆模是否到位。
4）车间环境的调节，车间空气湿度以55-66%为佳，车间温度以18-22℃为宜，以确保纸张存放在恒定环境中，保证纸张具有固定的含水量，且柔韧性良好以免薄膜层的表面发生开裂。
模切边起毛现象及解决方法
模切工艺生产中，模切边起毛也是常见问题之一。
若模切边起毛具有非常严重的起毛现象，这些纸毛影响外观的同时也会对后续排废工序的操作人员造成轻微伤害，这是因为纸毛会黏附于印品表面。
因此，减少纸毛的发生具有现实意义。
本文总结出的解决方法有：
（1）模切钢刀一旦遭磨损就及时更换，以保证模切钢刀的锋利度。
在实际的模切生产过程中，应时刻观察产品是否出现纸毛、是否边缘齐整以判断模切刀的磨损情况。
尤其是在250-350g/m的模切定量的灰底白卡纸操作之前，应该确保模切刀的锋利与否，从而有效降低纸毛现象的产生几率。
（2）检查底模与模切刀是否匹配。
（3）确保模切设备的钢底板平整。
长时间作业引起刀痕槽后需先磨
平后再继续生产，这样能够使纸张能够均匀受力以确保纸张完全切开，从而减少纸毛的发生。
（4）顺着纸张方向贴海面胶条。
与垂直黏贴的情况相比，模切刀与海绵胶条接触的更紧密从而减少纸毛的发生。
（5）连点制作时，尽量少打能够对纸袋或纸盒的成型造成影响的连点。
海绵胶条的使用注意事项
模切工艺生产中，海绵胶条主要具有压住纸张，同时分离纸张的功能，使纸张不会黏贴在模切版上。
在使用海绵胶条的过程中我们应该注意以下两点注意事项：
3.1.模切印品的原材料品种繁多，且各具特色，主要有白卡纸、普通的瓦楞或微瓦纸板、灰底白卡纸等等。
在实际生产过程中，操作人员应该根据不同材质、不同类型的印品，并充分考虑产品的实际需求来黏贴海面胶条。
3.2.海面胶条的正确黏贴可以消除压痕与印品模切的偏位问题。
例如，在瓦楞纸箱的生产中，生产面积较大，车间湿度、温度的综合影响下，胶合板可能收缩明显。
如果在这种工作条件下继续长时
间作业，则有可能导致压痕钢线、模切钢刀一定程度的变形或松动，进而引起压痕与印品模切的错位，这这种情况下便可以使用海面胶条以消除错位。
综上所述，印后模切精度取决于模切产品的最终成型效果，对不同类型的产品进行模切是，首先应该明确其自身的特性，其次，应该注意模切工艺技术操作的各个细节，这样才能有效提高生产效率并保证模切产品的质量。
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