手工焊和二保焊焊接缺陷产生原因及防止措施

手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施一、缺陷：焊缝非连续性焊缝非连续性是指焊接过程中出现的焊缝断裂、气孔、炸裂等现象。

1.1断裂产生原因：（1）焊缝受到过高的拉伸应力；（2）焊接金属材质的化学成分不符合要求；（3）焊接材料或工艺不合理；（4）焊接操作不当。

预防措施：（1）选择合适的焊接工艺参数；（2）选择合适的焊接材料；（3）避免焊接材料与氧气、水分等有害物质接触；（4）控制焊接过程中的拉伸应力；（5）按照正确的焊接操作规范进行焊接。

1.2气孔产生原因：（1）焊接金属材质表面存在吸湿性；（2）焊接材料中含气过多；（3）焊接过程中存在油污、氧化皮、锈蚀等污染物；（4）焊接电流过大或过小。

预防措施：（1）选择干燥且无氧化物的焊接材料；（2）清除焊接金属表面的污染物；（3）控制焊接电流；（4）确保焊接区域通风良好；（5）维护焊接设备，确保其正常工作。

1.3炸裂产生原因：（1）焊接金属材料中的残余氢含量过高；（2）焊接过程中产生的内部应力过大；（3）焊接材料中含有容易析出气体的成分。

预防措施：（1）焊前进行预加热或热处理；（2）控制焊接过程中的冷却速度；（3）调整焊接材料的化学成分；（4）确保焊接区域通风良好，避免氢的吸收。

二、缺陷：焊接变形焊接变形是指焊接过程中产生的材料形状的改变。

2.1垂直偏移产生原因：（1）焊接时产生的热应力过大；（2）焊接材料中存在内应力；（3）焊接过程中由于挤压力造成的变形。

预防措施：（1）使用适当的焊接电流和焊接速度；（2）采用适当的预热和余热处理；（3）控制焊接过程中的挤压力。

2.2扭曲产生原因：（1）焊接金属材料中的回火应力；（2）焊接材料的不均匀收缩。

预防措施：（1）选择适当的焊接工艺参数；（2）控制焊接过程中的冷却速度；（3）使用配套的焊接辅助材料。

2.3塌陷产生原因：（1）焊接过程中，金属材料在焊接点附近受到过大的热量；（2）焊接金属材料的强度不均匀。

预防措施：（1）适当调整焊接电流和焊接速度；（2）使用适当的焊接材料。

焊接缺陷产生原因及防止措施焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。

这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。

一缺陷名称：气孔（blowhole）(1)焊条不当或干燥.(2)焊件存有水分、油污或锈.(3)冲压速度太快.(4)电流太弱.(5)电弧长度不适宜.(1)选用适当的焊条并注意烘干.(2)焊接前清洁被焊部份.(3)减少冲压速度,并使内部气体难逸(4)使用厂商建议适当电流.(6)施行适当的预热工作.(6)焊件厚度小,金属加热过速.(5)调整适度电弧长度.(1)母材不洁.(2)焊丝存有锈或焊药干燥.(3)点焊不当,焊丝挑选不当.(1)焊接前注意清洁被焊部位.(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁(4)减小干伸长度,调整适当气体流(4)干伸长度太短,co2气体保与整洁,且采用焊丝尺寸必须适度.co2气体(5)风速较大,无挡风装置.(5)安装挡风设备.(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅(8)co2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下.维护焊接(6)冲压速度太快,加热快速.体乱流.别含水分).(7)火花溅黏在燃烧室,导致气(6)减少速度并使内部气体逸出.(8)气体纯度不当,不含杂物多(特粘附避免剂,以缩短燃烧室寿命.(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等(1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢有机物的杂质.(2)焊剂潮湿.(3)焊剂受污染.(4)焊接速度过快.(5)焊剂高度不足.(2)约须要300℃潮湿(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的洁净,以免杂物混进.(4)降低焊接速度.(6)焊剂高度过小,并使气体难于(5)焊剂出口橡皮管口必须调整低些.逸出(特别在焊剂粒度细的情(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自形).(7)焊丝锈蚀或沾满油污.动焊接情形适当高度30-40mm.(7)换用洁净焊丝.c+).(8)极性不适当(特别在对接时(8)将直流正接(dc-)改为直流反接(d受到污染可以产生气孔).(1)减压表冷却,气体无法流出.(1)气体调节器无附电热器时,要加装(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.电热器,同时检查表之流量.(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞(3)焊丝有油、锈.溅附着防止剂.(3)焊丝储藏或加装焊丝时不容跌破(1)电压过高.(2)焊丝注重长度过短.(1)降低电压.(2)依各种焊丝表明采用.(4)增加拖拽角至约0-20°.(5)调整适度.自保护药(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水(3)焊前清除干净.芯焊丝分.(4)焊枪拖拽角弯曲太多.(5)卢瓦龙县速度太快,尤其斜焊接.二缺陷名称咬边（undercut)(1)电流太弱.(2)焊条不适宜.(3)电弧过长.(4)操作方法不当.(5)母材污秽.(6)母材失灵.(1)使用较低电流.(2)采用适度种类及大小之焊条.(3)维持适度的弧长.(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及狭窄的运转法.(5)清除母材油渍或锈.(6)使用直径较小之焊条.(1)电弧过长,冲压速度太快.(1)降低电弧长度及速度.(2)角焊时,焊条对准部位不正(2)在水平角焊接时,焊丝边线应离交点道二边填补不足产生咬边.(3)立焊转动或操作方式不当,并使焊接(3)废止操作方法.三缺陷名称：夹渣（slaginclusion)冲压方式出现原因(1)前层焊渣未完全清除.(1)彻底清除前层焊渣.(2)使用较低电流.(3)提升冲压速度.(4)增加焊条转动宽度.(5)废止适度坡口角度及间隙.(1)尽可能将焊接件置放水平边线.(2)特别注意每道焊道之洁净.(4)提升冲压速度(2)焊接电流太低.(3)焊接速度太慢.(4)焊条摆动过宽.(5)焊缝组合及设计不良.(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超co2气体整洁.(2)前一道焊接后,焊渣未清洁(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起.电弧焊(3)电流过大,速度慢,焊着量(4)用前进法焊接,开槽内焊渣(1)冲压方向朝母材弯曲方向,(1)冲压移向恰好相反方向冲压,或将母材因此焊渣流动超前.尽可能改成水平方向焊接.(2)多层冲压时,凹槽下受焊丝(2)凹槽侧面和焊丝之间距离,最少必须溶入,焊丝过于靠近开槽的侧大于焊丝直径以上.边.(3)在冲压起点存有导板处易产(3)导板厚度及开槽形状,需与母材相(4)提升冲压电流,并使残余焊渣难熔(4)电流过小,第二层间有焊渣化.存留,在冲压薄板时难产生(5)减少冲压电流及冲压速度.裂纹.(6)最后完成层电弧电压过高,(6)增大电压或提升焊速,必要时盖面(5)焊接速度过低,使焊渣超前.层由单道焊改为多道焊接.使游离焊渣在焊道端头产生弄卷.(1)电弧电压过低.(2)焊丝摆弧不当.(3)焊丝伸出过长.(4)电流过高,冲压速度过慢.(5)第一道焊渣,未充份去除.(6)第一道融合不当.(7)坡口太窄小.(1)调整适当.(2)加多练习.(3)依各种焊丝采用表明.(4)调整冲压参数.(5)全然去除(6)使用适当电压,注意摆弧.(7)改正适当坡口角度及间隙.自维护药芯焊丝焊接方式发生原因(1)前层焊渣未全然去除.(1)彻底清除前层焊渣.(2)采用较高电流.(3)提高焊接速度.(4)减少焊条摆动宽度.(5)改正适当坡口角度及间隙.(1)尽可能将焊件放置水平位置.(2)注意每道焊道之清洁.(4)提高焊接速度(2)冲压电流太低.(3)冲压速度很慢.(4)焊条转动过阔.(5)焊缝女团及设计不当.(1)母材弯曲(下坡)并使焊渣逊于co2气体干净.(2)前一道冲压后,焊渣未洁净(3)减少电流和焊速,并使焊渣难浮.电弧焊(3)电流过小,速度慢,焊着量(4)用行进法冲压,凹槽内焊渣(1)焊接方向朝母材倾斜方向,(1)焊接改向相反方向焊接,或将母材因此焊渣流动全面性.尽可能换成水平方向冲压.(2)多层焊接时,开槽面受焊丝(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要渗入,焊丝过分紧邻凹槽的侧大于焊丝直径以上.边.(3)在焊接起点有导板处易产(3)导板厚度及凹槽形状,而因母材二者(4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔(4)电流过大,第二层间有焊渣化.留存,在焊接薄板时容易产生(5)增加焊接电流及焊接速度.裂纹.(6)最后顺利完成层电弧电压过低,(6)减小电压或提高焊速,必要时盖面(5)冲压速度过高,并使焊渣全面性.层由单道焊接改成多道冲压.使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷.(1)电弧电压过高.(2)焊丝挂弧不当.(3)焊丝张开过长.(4)电流过低,焊接速度过慢.(5)第一道焊渣,未充分清除.(6)第一道结合不良.(7)坡口太狭窄.(1)调整适度.(2)加多练.(3)依各种焊丝使用说明.(4)调整焊接参数.(5)完全清除(6)采用适度电压,特别注意挂弧.(7)废止适度坡口角度及间隙.自保护药芯焊丝(1)焊条采用不当.(2)电流太低.(1)选用较具渗透力的焊条.(2)使用适当电流.(3)改用适当焊接速度.手工(3)冲压速度太快温度下降不电弧焊够,又进行速度太慢电弧冲力(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根被焊渣所抵挡,无法给与母材.深.(4)焊缝设计及组合不正确.(1)电弧过大,冲压速度过高.(2)电弧过长.(3)凹槽设计不当.(1)增加焊接电流和速度.(2)降低电弧长度.(3)减少凹槽度数.减少间隙增加根深.五缺陷名称：裂纹（crack)(1)焊件所含过低的碳、锰等再分(1)采用高氢系焊条.(2)焊条品质不良或潮湿.(3)焊缝拘束应力过大.(4)母条材质含硫过高不适于(2)采用适合焊条,并特别注意潮湿.(3)改进结构设计,特别注意冲压顺序,焊接接后进行热处理.(4)防止采用不当钢材.(5)冲压时需考量预演或后热.(6)预演母材,焊接后缓冷.(7)采用适度电流.(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗(5)施工准备工作严重不足.(6)母材厚度较大,冷却过速.(7)电流太强.(8)首道焊道严重不足抵抗膨胀应当(1)开槽角度过小,在大电流焊(1)注意适当开槽角度与电流的配合,直奔时,产生梨形和焊道裂纹.(2)母材含碳量和其它合金量必要时必须加强凹槽角度.(2)采用含碳量低的焊条.(3)第一道焊着金属须充份能够抵抗交(4)改进结构设计,特别注意冲压顺序,焊接(5)特别注意焊丝留存.(6)特别注意焊件女团之精度.过高(焊道及热影区).小.过强.(5)焊丝干燥,氢气入侵焊道.(3)多层焊接时,第一层焊道过缩应力.(4)冲压顺序不当,产生拘束力后展开热处理.(6)套板密接不良,形成高低不(7)注意正确的电流及焊接速度.平,并致应力集中.(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).(1)对焊缝母材所用的焊丝和(1)采用含锰量较低的焊丝,在母材含(2)冲压电流及电压须要减少,冲压速度焊剂之配合不适当(母材含碳碳量多时,要有预热之措施.量过大,焊丝金属含锰量太少).(3)焊丝含碳、硫量过大.(4)在多层冲压之第一层所生降低,母材需加热措施.(4)第一层焊道之焊着金属须充份抵(2)焊道急速冷却,使热影响区(3)更换焊丝.(5)将冲压电流及冲压速度降低,发生改变焊道力,不足抵抗收缩应力.(5)在角焊时过浅的扩散或偏(6)注意规定的施工方法,并予焊接操析.作施工指导.(6)焊接施工顺序不正确,母材(7)焊道宽度与深度的比例约为1：1：六瑕疵名称：变形（distortion）焊接方式发生原因手焊、co(1)冲压层数太多.(2)冲压顺序不当.(3)施工准备工作严重不足.(4)母材加热过速.(5)母材失灵.(薄板)(6)焊缝设计不当.(7)焊着金属过多.(8)束缚方式不的确.(1)使用直径较大之焊条及较高电流.(3)冲压前,采用夹具将焊接件紧固以免护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接.(4)防止加热过速或预演母材.(5)采用穿透力高之焊材.(6)增加焊缝间隙,增加凹槽度数.(7)特别注意冲压尺寸,不并使焊道过小.(8)特别注意避免变形的紧固措施.(2)操作方法不适.(2)使用光滑适度之速度及冲压顺序.(4)减少电流.(5)多加练习.(6)更改导电嘴.(7)维持的定短、娴熟.焊道外观形(3)焊接电流过高,焊条直径过(3)选用适当电流及适当直径的焊接.状不良(bad粗.appearanc(4)焊件失灵.(5)焊道内,熔填方法不良.(6)导电嘴磨耗.(7)焊丝伸出长度不变.(1)使用焊条不当.(2)焊条潮湿.(3)母材冷却过速.(1)采用适度焊条,例如无法消解时用高(2)使用干燥过的焊条.(3)降低冲压速度,防止急冷,最出色施予凹痕(pit)(4)焊条不洁及焊件的偏析.(5)焊件含碳、锰成分过低.(4)使用良好低氢型焊条.(5)使用盐基度较高焊条.(1)在直流电焊接时,焊件所生磁(1)·电弧偏向一方复置一地线.场不均,使电弧偏向.(2)接地线边线不尽如人意.(3)焊枪拖拽角太大.(4)焊丝张开长度太短.(5)电压太高,电弧太长.(6)电流太大.(7)冲压速度太快.·正对偏向一方焊接.·采用短电弧.·改正磁场使趋均一.·改用交流电焊(2)调整接地线位置.(3)减小焊枪拖曳角.(4)增长焊丝伸出长度.(5)降低电压及电弧.(6)调整使用适当电流.(7)焊接速度变慢.偏弧(arcbl(1)在有开槽焊接时,电流过大.(1)降低电流.(2)因开槽不良焊缝间隙太大.(2)减少焊缝间隙.(1)导电嘴磨损,焊丝输出产生(1)将焊接导电嘴换新使用.焊道不光滑左右摇摆.(2)焊枪操作不熟练.(1)电流过大,焊接速度太慢.(2)多提操作方式练.(1)选用正确电流及焊接速度.(2)提高电弧长度.(3)焊丝不可离交点太远.(2)电弧太短,焊道低.(3)焊丝对准边线不适度.(角(2)电弧太长.(3)电流太高或太低.(2)采用较短之电弧.(3)采用适度之电流.(4)调整适度.(5)依各种焊丝使用说明.(7)注意仓库保管条件.(8)修理,平日注意保养.(1)使用适度的长度,比如实心焊丝在火花飞溅过(4)电弧电压太高或太低.(5)焊丝注重过长.(7)焊丝过度经久耐用.(8)焊机情况不当.(1)焊丝张开过长.(6)焊枪倾斜过度,拖曳角太大.(6)尽可能保持垂直,避免过度倾斜.(2)焊丝歪曲.(3)直线操作方式不当.大电流时伸出长20-25mm.在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm.(2)更改崭新焊丝或将歪曲不予校正.(3)在直线操作方式时,焊枪必须维持横向.(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝(1)焊丝心径必须与导电嘴配合.(2)更换导电嘴.(3)将焊丝卷曲拉直.(4)将输送机轴助威,并使调头杀菌.(5)更改运送轮.(6)压力要适当,太松送线不良,太紧焊(2)导电嘴出现磨损.(3)焊丝出现卷曲.(4)焊丝输送机调头不顺遂.(5)焊丝运送轮子沟槽磨损.(6)冷却轮子压入不当.(7)导管接点阻力太大.(7)导管弯曲过大,调整减少弯曲量.燃烧室与母材(1)燃烧室,导管或导电嘴间出现(1)火花溅物粘及燃烧室过多须除去,间出现电弧短路.(1)冷却水不能充分流出.或是采用焊枪存有绝缘维护之陶瓷管.(1)冷却水管不通,如冷却水管阻塞,必焊枪燃烧室过(2)电流过小.须清除使水压提升流量正常.(2)焊枪采用在允许电流范围及采用(1)导电嘴与母材间的距离过(1)采用适度距离或稍为短些去起至弧,焊丝粘住导短.(2)导管阻力过小,送来线不当.(3)电流太小,电压太大.然后调整到适当距离.(2)去除导管内部,CX600X稳定运送.(3)调整适度电流,电压值.典型缺陷照片－焊穿－。

CO2气体保护焊的焊接缺陷产生的原因及防止方法【转】CO2气体保护焊的工艺参数选择CO2气体保护焊以其速度快、操作方便、焊接质量高、适用范围广和成本低廉等诸多优势，逐渐取代了传统的手工焊条电弧焊。

在焊接生产中，焊接工艺参数对焊接质量和焊接生产率有很大的影响，正确选择焊接工艺参数是获得质量优良的焊接接头和提高生产率的关键。

本文主要对CO2气体保护焊中各种相关的工艺参数对CO2气体保护焊的影响及其焊接工艺的参数选择进行了比较详细的分析。

随着科学技术的飞速发展，焊接设备也在不断的更新换代。

CO2气体保护焊的出现和发展对于传统的手工焊条电弧焊就是一次技术性的革命。

它以其速度快、操作方便、焊接质量高、适用范围广和低成本等诸多优势，逐渐取代了传统的手工焊条电弧焊。

在实际生产中，广泛用于机车车辆、汽车、摩托车、船舶、煤矿机械及锅炉制造行业，主要用于焊接低碳钢、低合金钢、耐磨零件的堆焊、铸钢件的补焊等方面。

为了充分发挥CO2气体保护焊的效能，在焊接时必须正确选择焊接工艺参数。

焊接工艺参数就是焊接时，为保证焊接质量而选定的各项参数的总称。

CO2气体保护焊焊接工艺参数主要包括焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、气体流量、焊丝伸出长度、焊枪倾角和电源极性等。

在这里，我根据多年的工作经验，把CO2气体保护焊各焊接工艺参数对其焊接的影响及其选择的肤浅认识整理出来，供大家参考、探讨：1、 CO2气体保护焊各工艺参数对其焊接的影响焊接工艺参数对焊接质量和焊接生产率有很大的影响。

为了获得优质的焊接接头，必须先搞清楚各焊接工艺参数对焊接的影响。

1.1焊丝直径焊丝直径对焊接过程的电弧稳定、金属飞溅以及熔滴过渡等方面有显著影响。

随着焊丝直径的加粗（或减细）则熔滴下落速度相应减小（或增大）；随着焊丝直径的加粗（或减细），则相应减慢（或加快）送丝速度，才能保证焊接过程的电弧稳定。

随着焊丝直径加粗,焊接电流、焊接电压、飞溅颗粒等都相应增大，焊接电弧越不稳定，焊缝成形也相对较差。

焊接缺陷产生因素及避免措施焊接接头旳不完整性称为焊接缺陷，重要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。

这些缺陷减少焊缝截面积，减少承载能力，产生应力集中，引起裂纹;减少疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。

一、气孔(Blow Hole)焊接方式发生因素避免措施手工电弧焊(1)焊条不良或潮湿.(2)焊件有水分、油污或锈.(3)焊接速度太快.(4)电流太强.(5)电弧长度不适合.(6)焊件厚度大,金属冷却过速.(1)选用合适旳焊条并注意烘干.(2)焊接前清洁被焊部份.(3)减少焊接速度,使内部气体容易逸出.(4)使用厂商建议合适电流.(5)调节合适电弧长度.(6)施行合适旳预热工作.CO2气体保护焊(1)母材不洁.(2)焊丝有锈或焊药潮湿.(3)点焊不良,焊丝选择不当.(4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密.(5)风速较大,无挡风装置.(6)焊接速度太快,冷却迅速.(7)火花飞溅粘在喷嘴,导致气体乱流.(8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水分).(1)焊接前注意清洁被焊部位.(2)选用合适旳焊丝并注意保持干燥.(3)点焊焊道不得有缺陷,同步要清洁干净,且使用焊丝尺寸要合适.(4)减小干伸长度,调节合适气体流量.(5)加装挡风设备.(6)减少速度使内部气体逸出.(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着避免剂,以延长喷嘴寿命.(8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0.005%如下.设备不良(1)减压表冷却,气体无法流出.(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.(3)焊丝有油、锈.(1)气体调节器无附电热器时,要加装电热器,同步检查表之流量.(2)常常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞溅附着避免剂.(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类.自保护药芯焊丝(1)电压过高.(2)焊丝突出长度过短.(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分.(4)焊枪拖曳角倾斜太多.(5)移行速度太快,特别横焊.(1)减少电压.(2)依多种焊丝阐明使用.(3)焊前清除干净.(4)减少拖曳角至约0-20°.(5)调节合适.二、咬边(Undercut)焊接方式发生因素避免措施手工电弧焊(1)电流太强.(2)焊条不适合.(3)电弧过长.(4)操作措施不当.(5)母材不洁.(6)母材过热.(1)使用较低电流.(2)选用合适种类及大小之焊条.(3)保持合适旳弧长.(4)采用对旳旳角度,较慢旳速度,较短旳电弧及较窄旳运营法.(5)清除母材油渍或锈.(6)使用直径较小之焊条.CO2气体保护焊(1)电弧过长,焊接速度太快.(2)角焊时,焊条对准部位不对旳.(3)立焊摆动或操作不良,使焊道二边弥补局限性产生咬边.(1)减少电弧长度及速度.(2)在水平角焊时,焊丝位置应离交点1-2mm.(3)改正操作措施.三缺陷名称：夹渣(Slag Inclusion)焊接方式发生因素避免措施手工电弧焊(1)前层焊渣未完全清除.(2)焊接电流太低.(3)焊接速度太慢.(4)焊条摆动过宽.(5)焊缝组合及设计不良.(1)彻底清除前层焊渣.(2)采用较高电流.(3)提高焊接速度.(4)减少焊条摆动宽度.(5)改正合适坡口角度及间隙.CO2气体电弧焊(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前.(2)前一道焊接后,焊渣未清洁干净.(3)电流过小,速度慢,焊着量多.(4)用迈进法焊接,开槽内焊渣超前甚多.(1)尽量将焊件放置水平位置.(2)注意每道焊道之清洁.(3)增长电流和焊速,使焊渣容易浮起.(4)提高焊接速度自保护药芯焊丝(1)电弧电压过低.(2)焊丝摆弧不当.(3)焊丝伸出过长.(4)电流过低,焊接速度过慢.(5)第一道焊渣,未充足清除.(6)第一道结合不良.(7)坡口太狭窄.(8)焊缝向下倾斜.(1)调节合适.(2)加多练习.(3)依多种焊丝使用阐明.(4)调节焊接参数.(5)完全清除(6)使用合适电压,注意摆弧.(7)改正合适坡口角度及间隙.(8)放平,或移行速度加快.四缺陷名称：未焊透(Incomplete Penetration)焊接方式发生因素避免措施手工电弧焊(1)焊条选用不当.(2)电流太低.(3)焊接速度太快温度上升不够,又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能予以母材.(4)焊缝设计及组合不对旳.(1)选用较具渗入力旳焊条.(2)使用合适电流.(3)改用合适焊接速度.(4)增长开槽度数,增长间隙,并减少根深.CO2气体保护焊(1)电弧过小,焊接速度过低.(2)电弧过长.(3)开槽设计不良.(1)增长焊接电流和速度.(2)减少电弧长度.(3)增长开槽度数.增长间隙减少根深.自保护药芯焊丝(1)电流太低.(2)焊接速度太慢.(3)电压太高.(4)摆弧不当.(5)坡口角度不当.(1)提高电流.(2)提高焊接速度.(3)减少电压.(4)多加练习.(5)采用开槽角度大一点.五缺陷名称：裂纹(Crack)焊接方式发生因素避免措施手工电弧焊(1)焊件具有过高旳碳、锰等合金元素.(2)焊条品质不良或潮湿.(3)焊缝拘束应力过大.(4)母条材质含硫过高不适于焊接.(5)施工准备局限性.(6)母材厚度较大,冷却过速.(7)电流太强.(8)首道焊道局限性抵御收缩应力.(1)使用低氢系焊条.(2)使用合适焊条,并注意干燥.(3)改良构造设计,注意焊接顺序,焊接后进行热解决.(4)避免使用不良钢材.(5)焊接时需考虑预热或后热.(6)预热母材,焊后缓冷.(7)使用合适电流.(8)首道焊接之焊着金属须充足抵御收缩应力.CO2气体保护焊(1)开槽角度过小,在大电流焊接时,产生梨形和焊道裂纹.(2)母材含碳量和其他合金量过高(焊道及热影区).(3)多层焊接时,第一层焊道过小.(4)焊接顺序不当,产生拘束力过强.(5)焊丝潮湿,氢气侵入焊道.(6)套板密接不良,形成高下不平,致应力集中.(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).(1)注意合适开槽角度与电流旳配合,必要时要加大开槽角度.(2)采用含碳量低旳焊条.(3)第一道焊着金属须充足能抵御收缩应力.(4)改良构造设计,注意焊接顺序,焊后进行热解决.(5)注意焊丝保存.(6)注意焊件组合之精度.(7)注意对旳旳电流及焊接速度.六缺陷名称：变形(Distortion)焊接方式发生因素避免措施手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接(1)焊接层数太多.(2)焊接顺序不当.(3)施工准备局限性.(4)母材冷却过速.(5)母材过热.(薄板)(6)焊缝设计不当.(7)焊着金属过多.(8)拘束方式不旳确.(1)使用直径较大之焊条及较高电流.(2)改正焊接顺序(3)焊接前,使用夹具将焊件固定以免发生翘曲.(4)避免冷却过速或预热母材.(5)选用穿透力低之焊材.(6)减少焊缝间隙,减少开槽度数.(7)注意焊接尺寸,不使焊道过大.(8)注意避免变形旳固定措施.七其她缺陷缺陷名称发生因素避免措施搭叠(Overlap)(1)电流太低.(2)焊接速度太慢.(1)使用合适旳电流.(2)使用适合旳速度.焊道外观形状不良(Bad App earance)(1)焊条不良.(2)操作措施不适.(3)焊接电流过高,焊条直径过粗.(4)焊件过热.(5)焊道内,熔填措施不良.(6)导电嘴磨耗.(7)焊丝伸出长度不变.(1)选用合适大小良好旳干燥焊条.(2)采用均匀合适之速度及焊接顺序.(3)选用合适电流及合适直径旳焊接.(4)减少电流.(5)多加练习.(6)更换导电嘴.(7)保持定长、纯熟.偏弧(Arc Blow)(1)在直流电焊时,焊件所生磁场不均,使电弧偏向.(2)接地线位置不佳.(3)焊枪拖曳角太大.(4)焊丝伸出长度太短.(5)电压太高,电弧太长.(6)电流太大.(7)焊接速度太快.(1)·电弧偏向一方置一地线.·正对偏向一方焊接.·采用短电弧.·改正磁场使趋均一.·改用交流电焊(2)调节接地线位置.(3)减小焊枪拖曳角.(4)增长焊丝伸出长度.(5)减少电压及电弧.(6)调节使用合适电流.(7)焊接速度变慢.烧穿(1)在有开槽焊接时,电流过大.(2)因开槽不良焊缝间隙太大.(1)减少电流.(2)减少焊缝间隙.焊道不均匀(1)导电嘴磨损,焊丝输出产生摇晃.(2)焊枪操作不纯熟.(1)将焊接导电嘴换新使用.(2)多加操作练习.焊泪(1)电流过大,焊接速度太慢.(2)电弧太短,焊道高.(3)焊丝对准位置不合适.(角焊时)(1)选用对旳电流及焊接速度.(2)提高电弧长度.(3)焊丝不可离交点太远.火花飞溅过多(1)焊条不良.(2)电弧太长.(3)电流太高或太低.(4)电弧电压太高或太低.(5)焊丝突出过长 .(6)焊枪倾斜过度,拖曳角太大.(7)焊丝过度吸湿.(8)焊机状况不良.(1)采用干燥合适之焊条.(2)使用较短之电弧.(3)使用合适之电流.(4)调节合适.(5)依多种焊丝使用阐明.(6)尽量保持垂直,避免过度倾斜.(7)注意仓库保管条件.(8)修理,平日注意保养.焊道成蛇行状(1)焊丝伸出过长.(2)焊丝扭曲.(3)直线操作不良.(1)采用合适旳长度,例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm.在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm.(2)更换新焊丝或将扭曲予以校正.(3)在直线操作时,焊枪要保持垂直.电弧不稳定(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多.(2)导电嘴发生磨损.(3)焊丝发生卷曲.(4)焊丝输送机回转不顺.(5)焊丝输送轮子沟槽磨损.(6)加压轮子压紧不良.(7)导管接头阻力太大.(1)焊丝心径必须与导电嘴配合.(2)更换导电嘴.(3)将焊丝卷曲拉直.(4)将输送机轴加油,使回转润滑.(5)更换输送轮.(6)压力要合适,太松送线不良,太紧焊丝损坏.(7)导管弯曲过大,调节减少弯曲量.喷嘴与母材间发生电弧(1)喷嘴,导管或导电嘴间发生短路.(1)火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去,或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管.焊枪喷嘴过热(1)冷却水不能充足流出.(2)电流过大.(1)冷却水管不通,如冷却水管阻塞,必须清除使水压提高流量正常.(2)焊枪使用在容许电流范畴及使用率之内.焊丝粘住导电嘴(1)导电嘴与母材间旳距离过短.(2)导管阻力过大,送线不良.(3)电流太小,电压太大.(1)使用合适距离或稍为长些来起弧,然后调节到合适距离.(2)清除导管内部,使能平稳输送.(3)调节合适电流,电压值.。

焊接缺陷产生原因及防止措施焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。

这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹;降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。

一、气孔(Blow Hole)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊条不良或潮湿.(2)焊件有水分、油污或锈.(3)焊接速度太快.(4)电流太强.(5)电弧长度不适合.(6)焊件厚度大,金属冷却过速.(1)选用适当的焊条并注意烘干.(2)焊接前清洁被焊部份.(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出.(4)使用厂商建议适当电流.(5)调整适当电弧长度.(6)施行适当的预热工作.CO2气体保护焊(1)母材不洁.(2)焊丝有锈或焊药潮湿.(3)点焊不良,焊丝选择不当.(4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密.(5)风速较大,无挡风装置.(6)焊接速度太快,冷却快速.(7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流.(8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水分).(1)焊接前注意清洁被焊部位.(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,且使用焊丝尺寸要适当.(4)减小干伸长度,调整适当气体流量.(5)加装挡风设备.(6)降低速度使内部气体逸出.(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着防止剂,以延长喷嘴寿命.(8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下.设备不良(1)减压表冷却,气体无法流出.(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.(3)焊丝有油、锈.(1)气体调节器无附电热器时,要加装电热器,同时检查表之流量.(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞溅附着防止剂.(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类.自保护药芯焊丝(1)电压过高.(2)焊丝突出长度过短.(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分.(4)焊枪拖曳角倾斜太多.(5)移行速度太快,尤其横焊.(1)降低电压.(2)依各种焊丝说明使用.(3)焊前清除干净.(4)减少拖曳角至约0-20°.(5)调整适当.二、咬边(Undercut)焊接方式发生原因防止措施手工 电弧焊(1)电流太强. (2)焊条不适合.(3)电弧过长. (4)操作方法不当. (5)母材不洁. (6)母材过热.(1)使用较低电流.(2)选用适当种类及大小之焊条. (3)保持适当的弧长.(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及较窄的运行法. (5)清除母材油渍或锈. (6)使用直径较小之焊条.CO2气体 保护焊(1)电弧过长,焊接速度太快.(2)角焊时,焊条对准部位不正确.(3)立焊摆动或操作不良,使焊道二边填补不足产生咬边.(1)降低电弧长度及速度.(2)在水平角焊时,焊丝位置应离交点1-2mm.(3)改正操作方法.三缺陷名称：夹渣(Slag Inclusion)焊接方式发生原因防止措施手工 电弧焊(1)前层焊渣未完全清除.(2)焊接电流太低. (3)焊接速度太慢. (4)焊条摆动过宽. (5)焊缝组合及设计不良.(1)彻底清除前层焊渣. (2)采用较高电流. (3)提高焊接速度. (4)减少焊条摆动宽度. (5)改正适当坡口角度及间隙.CO2气体 电弧焊 (1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前. (2)前一道焊接后,焊渣未清洁干净.(3)电流过小,速度慢,焊着量多. (4)用前进法焊接,开槽内焊渣超前甚多.(1)尽可能将焊件放置水平位置. (2)注意每道焊道之清洁.(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起.(4)提高焊接速度自保护 药芯焊丝 (1)电弧电压过低. (2)焊丝摆弧不当. (3)焊丝伸出过长.(4)电流过低,焊接速度过慢. (5)第一道焊渣,未充分清除.(6)第一道结合不良. (7)坡口太狭窄. (8)焊缝向下倾斜.(1)调整适当. (2)加多练习.(3)依各种焊丝使用说明. (4)调整焊接参数. (5)完全清除(6)使用适当电压,注意摆弧. (7)改正适当坡口角度及间隙. (8)放平,或移行速度加快.四缺陷名称：未焊透(Incomplete Penetration)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊 (1)焊条选用不当. (2)电流太低.(3)焊接速度太快温度上升不够,又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能给予母材. (4)焊缝设计及组合不正确.(1)选用较具渗透力的焊条. (2)使用适当电流.(3)改用适当焊接速度. (4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根深.CO2气体保护焊(1)电弧过小,焊接速度过低.(2)电弧过长.(3)开槽设计不良. (1)增加焊接电流和速度.(2)降低电弧长度.(3)增加开槽度数.增加间隙减少根深.自保护药芯焊丝(1)电流太低.(2)焊接速度太慢.(3)电压太高.(4)摆弧不当.(5)坡口角度不当.(1)提高电流.(2)提高焊接速度.(3)降低电压.(4)多加练习.(5)采用开槽角度大一点.五缺陷名称：裂纹(Crack)手工电弧焊(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元素.(2)焊条品质不良或潮湿.(3)焊缝拘束应力过大.(4)母条材质含硫过高不适于焊接.(5)施工准备不足.(6)母材厚度较大,冷却过速.(7)电流太强.(8)首道焊道不足抵抗收缩应力.(1)使用低氢系焊条.(2)使用适宜焊条,并注意干燥.(3)改良结构设计,注意焊接顺序,焊接后进行热处理.(4)避免使用不良钢材.(5)焊接时需考虑预热或后热.(6)预热母材,焊后缓冷.(7)使用适当电流.(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力.CO2气体保护焊(1)开槽角度过小,在大电流焊接时,产生梨形和焊道裂纹.(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影区).(3)多层焊接时,第一层焊道过小.(4)焊接顺序不当,产生拘束力过强.(5)焊丝潮湿,氢气侵入焊道.(6)套板密接不良,形成高低不平,致应力集中.(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).(1)注意适当开槽角度与电流的配合,必要时要加大开槽角度.(2)采用含碳量低的焊条.(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力.(4)改良结构设计,注意焊接顺序,焊后进行热处理.(5)注意焊丝保存.(6)注意焊件组合之精度.(7)注意正确的电流及焊接速度.六缺陷名称：变形(Distortion)手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接(1)焊接层数太多.(2)焊接顺序不当.(3)施工准备不足.(4)母材冷却过速.(5)母材过热.(薄板)(6)焊缝设计不当.(7)焊着金属过多.(8)拘束方式不确实.(1)使用直径较大之焊条及较高电流.(2)改正焊接顺序(3)焊接前,使用夹具将焊件固定以免发生翘曲.(4)避免冷却过速或预热母材.(5)选用穿透力低之焊材.(6)减少焊缝间隙,减少开槽度数.(7)注意焊接尺寸,不使焊道过大.(8)注意防止变形的固定措施.七其他缺陷缺陷名称发生原因防止措施搭叠(Over lap)(1)电流太低. (2)焊接速度太慢. (1)使用适当的电流. (2)使用适合的速度.焊道外观形状不良(Bad Appe arance) (1)焊条不良. (2)操作方法不适.(3)焊接电流过高,焊条直径过粗.(4)焊件过热.(5)焊道内,熔填方法不良.(6)导电嘴磨耗. (7)焊丝伸出长度不变.(1)选用适当大小良好的干燥焊条. (2)采用均匀适当之速度及焊接顺序. (3)选用适当电流及适当直径的焊接. (4)降低电流. (5)多加练习. (6)更换导电嘴. (7)保持定长、熟练.偏弧(Arc Blow)(1)在直流电焊时,焊件所生磁场不均,使电弧偏向. (2)接地线位置不佳. (3)焊枪拖曳角太大.(4)焊丝伸出长度太短. (5)电压太高,电弧太长. (6)电流太大. (7)焊接速度太快.(1)·电弧偏向一方置一地线. · 正对偏向一方焊接. ·采用短电弧. ·改正磁场使趋均一. ·改用交流电焊 (2)调整接地线位置. (3)减小焊枪拖曳角. (4)增长焊丝伸出长度. (5)降低电压及电弧. (6)调整使用适当电流.(7)焊接速度变慢.烧穿(1)在有开槽焊接时,电流过大.(2)因开槽不良焊缝间隙太大.(1)降低电流.(2)减少焊缝间隙.焊道不均匀(1)导电嘴磨损,焊丝输出产生摇摆.(2)焊枪操作不熟练.(1)将焊接导电嘴换新使用.(2)多加操作练习.焊泪(1)电流过大,焊接速度太慢.(2)电弧太短,焊道高.(3)焊丝对准位置不适当.(角焊时)(1)选用正确电流及焊接速度.(2)提高电弧长度.(3)焊丝不可离交点太远.火花飞溅过多(1)焊条不良.(2)电弧太长.(3)电流太高或太低.(4)电弧电压太高或太低.(5)焊丝突出过长.(6)焊枪倾斜过度,拖曳角太大.(7)焊丝过度吸湿.(8)焊机情况不良.(1)采用干燥合适之焊条.(2)使用较短之电弧.(3)使用适当之电流.(4)调整适当.(5)依各种焊丝使用说明.(6)尽可能保持垂直,避免过度倾斜.(7)注意仓库保管条件.(8)修理,平日注意保养.焊道成蛇行状(1)焊丝伸出过长.(2)焊丝扭曲.(3)直线操作不良.(1)采用适当的长度,例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm.在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm.(2)更换新焊丝或将扭曲予以校正.(3)在直线操作时,焊枪要保持垂直.电弧不稳定(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多.(2)导电嘴发生磨损.(3)焊丝发生卷曲.(4)焊丝输送机回转不顺.(1)焊丝心径必须与导电嘴配合.(2)更换导电嘴.(3)将焊丝卷曲拉直.(4)将输送机轴加油,使回转润滑.(5)更换输送轮.(5)焊丝输送轮子沟槽磨损.(6)加压轮子压紧不良.(7)导管接头阻力太大. (6)压力要适当,太松送线不良,太紧焊丝损坏.(7)导管弯曲过大,调整减少弯曲量.喷嘴与母材间发生电弧(1)喷嘴,导管或导电嘴间发生短路.(1)火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去,或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管.焊枪喷嘴过热(1)冷却水不能充分流出.(2)电流过大.(1)冷却水管不通,如冷却水管阻塞,必须清除使水压提升流量正常.(2)焊枪使用在容许电流范围及使用率之内.焊丝粘住导电嘴(1)导电嘴与母材间的距离过短.(2)导管阻力过大,送线不良.(3)电流太小,电压太大.(1)使用适当距离或稍为长些来起弧,然后调整到适当距离.(2)清除导管内部,使能平稳输送.(3)调整适当电流,电压值.。

二保焊常见五缺陷及防止措施二保焊机二保焊的焊接缺陷和防止措施1. 焊缝成型不良表现: 焊缝歪曲不直、成型差原因:a.电弧电压选择不当；b. 焊接电流与电弧电压不匹配；c. 焊接回路电感值选择不合适；d. 送丝不均匀，送丝轮压紧力太小；e. 导电嘴磨损严重；f. 操作不熟练防止措施: 选择合理焊接参数，检查送丝轮并做相应调整，更换导电嘴，提高操作技能。

2.飞溅原因:a. 短路过渡焊接时，直流回路电感值不合适，太小会产生小颗粒飞溅，过大会产生大颗粒飞溅；b. 电弧电压选择不当，电弧电压太高会使飞溅增多；c. 焊丝含碳量太高也会产生飞溅;d. 导电嘴磨损严重和焊丝表面不干净也会使飞溅增多。

防止措施: 选择合适回路电感值，调节电弧电压，选择优质焊丝，更换导电嘴。

3. 气孔原因:a.气体纯度不够，水分太多；b. 气体流量不当；c. 操作不熟练，焊接参数选择不当；d. 周围空气对流太大；e. 焊丝质量太差，焊件表面不干净。

防止措施: 彻底清除焊件上的油、锈、水，更换气体，检查或串接预热器，清除附着在喷嘴内壁的飞溅物，检查气路有无堵塞和弯折处，采取挡风措施。

4. 裂纹原因:a. 焊件或焊丝中P、S含量高，Mn含量底，在焊接过程中容易产生热裂纹；b. 焊件表面清理不干净；c. 焊接参数选择不当；d. 焊接结构刚度过大。

防止措施: 严格控制焊件及焊丝的P、S等的含量，严格清理焊件表面，选择合理的焊接参数，对结构刚度较大的焊件可更改结构或采取焊前预热、焊后消氢处理。

5. 咬边原因:a. 焊接参数不当，如电压、电流过大，焊接速度太慢会造成咬边；b. 操作不熟练防止措施: 选择合适焊接参数，提高操作技能。

6. 烧穿原因:a. 焊接参数选择不当，如电流过大或速度太慢 ; 操作不当 ;b. 根部间隙太大防止措施: 选择合适的焊接参数，尽量采用短弧焊接，提高操作技能，操作时焊丝可作适当的直线往复运动，保证焊件装配质量。

7.未焊透原因:a.焊接参数选择不当，如电压太低，电流太小，送丝速度不均匀，焊接速度太快；b. 操作不当，如摆动不均匀；c. 焊件坡口角度太小，钝边太大，根部间隙太小。

手工电弧焊常见焊接缺陷产生的原因及预防措施缺陷名称：气孔（Blow Hole）1、原因（1)焊条不良或潮湿。

(2）焊件有水分、油污或锈.（3）焊接速度太快.（4)电流太强。

（5)电弧长度不适合。

（6）焊件厚度大,金属冷却过速。

2、解决方法（1）选用适当的焊条并注意烘干。

(2)焊接前清洁被焊部份.（3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出。

（4)使用厂商建议适当电流.(5）调整适当电弧长度。

（6）施行适当的预热工作。

二、缺陷名称咬边（Undercut）1、原因(1）电流太强.（2)焊条不适合。

(3)电弧过长。

（4）操作方法不当.（5）母材不洁。

（6）母材过热。

2、解决方法（1）使用较低电流.（2）选用适当种类及大小之焊条。

（3）保持适当的弧长。

（4)采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法. （5）清除母材油渍或锈。

（6）使用直径较小之焊条。

三：缺陷名称：夹渣（Slag Inclusion）1、原因（1)前层焊渣未完全清除。

（2)焊接电流太低。

（3）焊接速度太慢。

（4）焊条摆动过宽。

（5）焊缝组合及设计不良.2、解决方法（1）彻底清除前层焊渣.（2）采用较高电流。

(3）提高焊接速度.(4）减少焊条摆动宽度。

（5）改正适当坡口角度及间隙。

四、缺陷名称:未焊透（Incomplete Penetration)1、原因（1）焊条选用不当。

（2）电流太低.(3)焊接速度太快温度上升不够，又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡，不能给予母材.(4)焊缝设计及组合不正确。

2、解决方法（1）选用较具渗透力的焊条。

（2）使用适当电流。

（3）改用适当焊接速度。

（4）增加开槽度数,增加间隙，并减少根深.五：缺陷名称:裂纹（Crack）1、原因（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。

（2）焊条品质不良或潮湿。

（3）焊缝拘束应力过大。

（4)母条材质含硫过高不适于焊接.(5）施工准备不足。

（6）母材厚度较大,冷却过速。

（7）电流太强。

二保焊焊接缺陷产生原因及防止措施二氧化碳气体保护焊是用CO2气体作为保护气体的一种气体保护焊方法，其可根据焊丝直径的不同分为细丝CO2气体保护焊及粗丝CO2气体保护焊；根据其操作方法可分为半自动和自动焊两种。

半自动CO2具有焊条电弧焊的机动性，适用于各种焊缝的焊接，自动CO2焊主要用于较长的直缝、环缝以及某些规则的曲线焊缝的焊接。

今天和大家分享下常见的二保焊焊接缺陷及其形成原因和防止措施。

一焊缝金属裂纹产生原因：1.焊缝深宽比太大2.焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道）3.焊缝末端处的弧坑冷却过快防止措施：增大电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减小熔深;减慢行走速度以加大焊道的横截面积;采用衰减控制以减小冷却速度；适当地填充弧坑；在完成焊缝的顶部采用分段退焊技术一直到焊缝结束。

二N夹渣产生原因：1.采用多道焊短路电弧（熔焊渣型夹杂物）2.高的行走速度（氧化膜型夹杂物）防止措施：在焊接后续焊道之前，清除掉焊缝边上的渣壳;减小行走速度；采用含脱氧剂较高的焊丝；提高电弧电压。

三气孔产生原因：1、保护气体覆盖不足2、焊丝的污染3、工件的污染4、电弧电压太高5、喷嘴与工件距离太大防止措施：增加保护气体流量，排除焊缝区的全部空气；减小保护气体的流量，以防止卷入空气；清楚气体喷嘴内的飞溅；避免周边环境的空气流动过大，破坏气体保护；降低焊接速度；焊接结束时应在熔池凝固之后再移开焊接喷嘴；清除焊丝在送丝装置中或导丝管中粘附上的润滑剂；采用含脱氧剂的焊丝；采用洁净而干燥的焊丝；在焊接之前清除工件表面上的全部油脂、油、锈、油漆和尘土；减小电弧电压；减小焊丝的伸出长度；减小喷嘴到工件的距离。

四咬边产生原因：1、焊接速度太高2、电弧电压太高3、电流过大4、停留时间不足5、焊枪角度不正确防止措施：减慢焊接速度;降低电压;降低送丝速度;增加在熔池边缘的停留时间；改变焊枪角度使电弧力推动金属流动。

五未融合产生原因：1.焊缝区表面有氧化膜或锈皮2.热输入不足3.焊接熔池太大4.焊接技术不合适防治措施：在焊接之前清理全部坡口面和焊缝区表面上的轧制氧化皮或杂质; 提高送丝速度和电弧电压；减小焊接速度; 减小电弧摆动以减小焊接熔池;采用摆动技术时应在靠近坡口面的熔池边缘停留；焊丝应指向熔池的前沿;坡口角度应足够大，以便减少焊丝伸出长度（增大电流），使电弧直接加热熔池底部；坡口设计为J型或U型。