生产过程异常处理流程

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1 类别Type 作 业 规 范

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名称

Name 制程异常处理程序 编号NO. Q/QJN375.004A-2012

1. 目的

对制程中出现的异常得到及时处理,并采取有效的纠正措施,包括因异常因素造成的已制品处理,避免问题的进一步扩展和防止不合格的再次发生..

2. 适用范围

本作业规范适用于注塑与喷涂制程中出现异常的处理.

3．定义

3.1制程异常的原因分类：

制程异常，确认制程异常的原因通常有:模具、工装夹具；工艺； 设备；作业方法；物料不良；人员；工作环境；管理等因素。

如：1) 模具、工装夹具异常:生产过程中模具或工装夹具发生故障;

2) 工艺:工艺超出标准要求的参数范围，工艺发生变更等;

3) 设备:主要设备或周边设备出现故障（如冷却水管未接、脱落；模温机，除湿机等）;

4) 作业方法：关键的作业方法没有规定，操作者未按规范执行等；

5)构成产品的主要物料出现不良（原材料，外购金属件，油漆，包装材料等）；

6)其它：如新进操作人员，工作环境不妥（灯光等），以及管理等

4. 职责

4.1 质量部品管员负责制程异常的信息传递给生产部并验证纠正和预防措施。

4.2 生产部负责签收制程异常信息的应急处理与跨部门协调处理，以及本部门的工艺与作业方法异常的纠正与预防措施处理；

4.3 修模部负责模具，工装夹具异常的纠正和预防措施处理；

4.4 设备部负责设备故障的纠正和预防措施处理；

4.5 质量部IQC协同采购部负责物料不良纠正和预防措施处理.

5．作业流程

5.1 现场品管发现制程有异常时：

5.1.1 品管员立即要求停止生产，填写《品质异常通知单》传递给生产部区域班组长，并按照“检验标准”，“封样”等判定已制品的状态，如判定合格在“产品标识卡”上盖章进行流转，如不合格，立即在外箱张贴红色“不合格品标识卡”进行隔离，针对隔离的不合格品，可以直接通过返修毛刺或分拣处理的，由品管员填写《返工/返修通知单》交生产部门进行处理，生产部门按“返工/返修通知单”的要求确保在一个工作日内安排操作人员返工，并将返工好的产品提交

HBM生产部生产异常处理流程

1、流程名称：生产异常处理流程

2、目的

为规范公司生产异常处理流程操作程序，明确责任范围，细化操作标准，提高效率，特制定此流程。

3、适用范围

本流程适用于本公司生产异常处理。

4、生产异常处理流程图

1

主导部门 生产部 流程名称 HBM生产部生产异常处理流程

流程编号 SC-01-04 概要 生产异常情况处理

编制 审核 批准 生效日期

责任人 车间调度 生产调度 生产部经理 责任相关方

节点 A B C D

1

2

3

4

5

6

7

8 开始（异常情况出现）通知相关方汇报生产调度与相关方协调跟踪处理结果处理处理情况汇总分析、处理是否重要异常是否生产部异常情况统计表审核发布生产部异常情况统计通过未通过异常消除是结束否

2 5、生产部生产异常处理工作标准

任务名称 节点 任务程序、重点及标准 时限 相关资料

通知相关方、汇报生产调度 A1 程序

即时 每日异常情况统计表 ☆ 车间调度在发现本车间出现异常情况时，第一时间通知相关方处理。

☆ 即时向生产调度汇报。

重点

☆ 如实记录、及时反馈

标准

☆ 影响到本工段生产正常进行的所有事项；

是否重要异常 B2 程序

☆ 判断是否会影响进度和交期

重点

☆ 判断快速准确

标准

☆ 是否影响到交货期

分析、处理 C2 程序

☆ 分析原因并与相关方协调处理

重点

☆ 保证工程进度及生产效率

标准

☆

与相关方协调、跟踪处理结果 B3 程序

1.即时

2.次日上午9时前； 每日异常情况统计表 ☆ 与相关方协调处理

☆ 跟进处理结果

重点

☆ 及时跟进相关方的处理结果

标准

☆ 异常消除前随时了解处理进度

相关方处理

D4 程序

即时或次日上午9时前回复 生产部每日异常情况统计 ☆ 对异常事项进行处理，并将处理结果向相关人员反馈。

重点

☆ 处理的及时性、反馈的及时性、信息提供的准确性

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生产异常处理办法

A版

汇签：

制定： 审核： 批准：

修订记录：

序号 修订日期 修订人 修订项目 版本号

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1. 目的

为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产正常进行。

2. 适用范围 word格式整理版

范文范例 学习指导 适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。

3. 职责

3.1 工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。

3.2 工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。

3.3 工厂IQC：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。

3.4 工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。

3.5 客户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题的解决。

3.6 客户采购：负责来料异常商务方面的处理。

3.7 客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。

3.8 质量总监：让步接收最终审批。

4. 异常处理流程

4.1 工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！

4.2 产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。

生产异常处理流程

1.目的：

规范生产异常处理的基本流程和要求，确保生产异常得到及时处理，并对频率高的异常能及时改善、预防。

2.定义：

2.1 物料异常：指原料、辅料、包装材料等在使用过程中出现的肉眼可判断的质量异常（如污染、外观性状异常、杂质、破损、版本或文字错误等）、配套性错误。

2.2设备异常：指设备在使用过程中出现异常声响、气味、警报、损坏或无法进行正常生产的各种异常情况。

2.3 在制品异常：指在生产过程中发现在制品的外观性状发生明显改变或出现杂质、异物等情况，以及在制品的质量指标大量发生漂移，超过其允许范围时。

2.4 成品异常：指成品终检或库检中发现产品的质量指标大量发生漂移，超过其允许范围时。

3.职责：

3.1车间各岗位操作工、QA员、工艺员负责异常情况的判断和报告。

3.2 车间主管负责异常情况的数据收集、整理、初步分析、处理和报告。

3.3 车间主管负责异常处理工作的跟进和反馈，并组织按要求进行处理，落实预防及纠正措施。

3.4 计划办计划员负责组织相关部门对异常进行调查处理，并负责将异常情况以及预计所造成的影响报告相关部门，同时采取适当措施减少异常造成的损失和危害。

3.5 计划办计划员负责建立、完善生产异常台账，对各类异常进行统计、汇总、分析。

4.内容：

4.1车间操作工、配料工、QA、工艺员在发现异常时应首先停止生产，并立即向部门负责人报告发生异常的具体地点、异常的具体表现、性质、数量及可能造成的影响等。发生异常可能危及到设备和人身安全时，应果断采取断电等紧急措施。 4.2 车间主管在接到异常报告时，应迅速到达现场，了解发生异常的具体情况，并采取必要的措施以防止异常造成的损失扩大。对异常的进行分析和判断，并反馈计划办计划员。

4.4 计划员接到异常反馈后，迅速组织相关部门进行协调处理，并采取适当措施减少异常造成的损失，同时将异常情况报告相关部门。

4.5 异常情况查明原因后，计划员应提出处理意见，并立即要求相关部门进行限期处理。计划员负责对处理过程进行及时跟进。