HBM生产部生产异常处理流程
1、流程名称：生产异常处理流程
2、目的
为规范公司生产异常处理流程操作程序，明确责任范围，细化操作标准，提高效率，特制定此流程。
3、适用范围
本流程适用于本公司生产异常处理。
4、生产异常处理流程图
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主导部门 生产部 流程名称 HBM生产部生产异常处理流程
流程编号 SC-01-04 概要 生产异常情况处理
编制 审核 批准 生效日期
责任人 车间调度 生产调度 生产部经理 责任相关方
节点 A B C D
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7
8 开始（异常情况出现）通知相关方汇报生产调度与相关方协调跟踪处理结果处理处理情况汇总分析、处理是否重要异常是否生产部异常情况统计表审核发布生产部异常情况统计通过未通过异常消除是结束否
2 5、生产部生产异常处理工作标准
任务名称 节点 任务程序、重点及标准 时限 相关资料
通知相关方、汇报生产调度 A1 程序
即时 每日异常情况统计表 ☆ 车间调度在发现本车间出现异常情况时，第一时间通知相关方处理。
☆ 即时向生产调度汇报。
重点
☆ 如实记录、及时反馈
标准
☆ 影响到本工段生产正常进行的所有事项；
是否重要异常 B2 程序
☆ 判断是否会影响进度和交期
重点
☆ 判断快速准确
标准
☆ 是否影响到交货期
分析、处理 C2 程序
☆ 分析原因并与相关方协调处理
重点
☆ 保证工程进度及生产效率
标准
☆
与相关方协调、跟踪处理结果 B3 程序
1.即时
2.次日上午9时前； 每日异常情况统计表 ☆ 与相关方协调处理
☆ 跟进处理结果
重点
☆ 及时跟进相关方的处理结果
标准
☆ 异常消除前随时了解处理进度
相关方处理
D4 程序
即时或次日上午9时前回复 生产部每日异常情况统计 ☆ 对异常事项进行处理，并将处理结果向相关人员反馈。
重点
☆ 处理的及时性、反馈的及时性、信息提供的准确性
生产异常处置流程
生产过程中呀，总会有些意外情况冒出来，这就是生产异常啦。那出现生产异常该咋处置呢？这就有个流程啦。
一、发现异常。
生产线上的小伙伴们可是异常的第一发现者。就像大家平时工作的时候，突然感觉哪里不对劲儿了。可能是机器发出了奇怪的声音，或者是做出来的产品看着就和平时不一样。这时候呀，可不能装作没看见哦。发现异常就像是发现了一个小怪兽出现在我们的生产世界里，得赶紧把这个消息告诉能处理它的人。
二、报告异常。
发现异常之后呢，就要马上报告啦。报告给谁呢？当然是咱们的小组长或者是车间的负责人啦。可别小看这个报告的过程，这就像是在战场上给指挥官发信号一样重要呢。你得把异常的情况尽可能说得清楚一些。比如说，机器是怎么个奇怪法，是哐哐哐地响，还是吱吱吱地叫。产品是颜色不对，还是形状有问题。如果能大概推测出是从什么时候开始出现异常的，那就更好啦。这就像是给解决问题的人递上了一把打开秘密大门的钥匙。
三、初步判断。
负责人接到报告之后，就会先来个初步判断。这就像是医生先给病人做个初步诊断一样。他得看看这个异常是个小毛病，还是个大麻烦。如果是小毛病，可能他自己就能处理了，就像我们平时感冒了，自己吃点药就好了。要是大麻烦呢，那就得请更厉害的“专家”来帮忙啦。
四、制定解决方案。
如果是比较复杂的异常，那就要制定解决方案了。这时候呀，可能是技术人员、工程师还有有经验的老师傅们聚在一起，像开小会一样讨论。大家你一言我一语，就像在头脑风暴。有人说这个办法，有人说那个主意。最后选出一个最好的方案来。这个方案就像是一个作战计划，要详细、可行，要能把那个生产异常这个“小怪兽”给打败。
五、实施解决方案。
方案定好了，那就得开始行动啦。就像一群勇士按照作战计划去攻打敌人一样。负责实施的小伙伴们得小心翼翼地按照方案来做。如果是要调整机器的参数，那可得精确一点，不能马虎。要是要更换某个零部件，那就得找对零件，稳稳地换上。这一步可关键了，就像比赛的时候最后的冲刺，要是没做好，前面的努力可就白费了。
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生产异常处理办法
A版
汇签：
制定： 审核： 批准：
修订记录：
序号 修订日期 修订人 修订项目 版本号
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1. 目的
为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产正常进行。
2. 适用范围 word格式整理版
范文范例 学习指导 适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。
3. 职责
3.1 工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。
3.2 工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。
3.3 工厂IQC：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。
3.4 工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。
3.5 客户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题的解决。
3.6 客户采购：负责来料异常商务方面的处理。
3.7 客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。
3.8 质量总监：让步接收最终审批。
4. 异常处理流程
4.1 工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！
4.2 产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。
生产异常处理流程
1.目的：
规范生产异常处理的基本流程和要求，确保生产异常得到及时处理，并对频率高的异常能及时改善、预防。
2.定义：
2.1 物料异常：指原料、辅料、包装材料等在使用过程中出现的肉眼可判断的质量异常（如污染、外观性状异常、杂质、破损、版本或文字错误等）、配套性错误。
2.2设备异常：指设备在使用过程中出现异常声响、气味、警报、损坏或无法进行正常生产的各种异常情况。
2.3 在制品异常：指在生产过程中发现在制品的外观性状发生明显改变或出现杂质、异物等情况，以及在制品的质量指标大量发生漂移，超过其允许范围时。
2.4 成品异常：指成品终检或库检中发现产品的质量指标大量发生漂移，超过其允许范围时。
3.职责：
3.1车间各岗位操作工、QA员、工艺员负责异常情况的判断和报告。
3.2 车间主管负责异常情况的数据收集、整理、初步分析、处理和报告。
3.3 车间主管负责异常处理工作的跟进和反馈，并组织按要求进行处理，落实预防及纠正措施。
3.4 计划办计划员负责组织相关部门对异常进行调查处理，并负责将异常情况以及预计所造成的影响报告相关部门，同时采取适当措施减少异常造成的损失和危害。
3.5 计划办计划员负责建立、完善生产异常台账，对各类异常进行统计、汇总、分析。
4.内容：
4.1车间操作工、配料工、QA、工艺员在发现异常时应首先停止生产，并立即向部门负责人报告发生异常的具体地点、异常的具体表现、性质、数量及可能造成的影响等。发生异常可能危及到设备和人身安全时，应果断采取断电等紧急措施。 4.2 车间主管在接到异常报告时，应迅速到达现场，了解发生异常的具体情况，并采取必要的措施以防止异常造成的损失扩大。对异常的进行分析和判断，并反馈计划办计划员。
4.4 计划员接到异常反馈后，迅速组织相关部门进行协调处理，并采取适当措施减少异常造成的损失，同时将异常情况报告相关部门。
4.5 异常情况查明原因后，计划员应提出处理意见，并立即要求相关部门进行限期处理。计划员负责对处理过程进行及时跟进。
