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汽车车身设计及制造工艺新技术分析随着汽车行业的不断发展，车身设计及制造工艺技术也在不断地更新和升级。
在这篇文章中，我们将对汽车车身设计及制造工艺新技术进行分析，探讨其对汽车行业的影响以及未来的发展趋势。
一、汽车车身设计新技术分析1. 轻量化设计技术随着环保意识的增强和能源危机的加剧，轻量化设计技术成为汽车行业的热门话题。
轻量化设计通过采用更轻、更坚固的材料来减轻车身重量，达到降低燃油消耗、提高能源利用率的目的。
目前，碳纤维复合材料、铝合金和镁合金等新材料的应用成为轻量化设计的主要趋势。
这些新材料具有密度低、强度高的特点，能够在保证车身安全性的前提下显著减少整车重量，提高汽车的动力性能和燃油经济性。
2. 智能化设计技术随着人工智能和大数据技术的快速发展，智能化设计技术也逐渐在汽车行业中得到应用。
智能化设计技术通过借助计算机仿真和虚拟现实技术，实现对车身结构的优化设计和自动化生产。
这种技术能够提高设计效率，降低成本，同时还能够更精确地预测车身在碰撞、扭曲等情况下的变形和破坏情况，为车身设计和工艺提供更科学的依据。
3. 模块化设计技术随着汽车产品线不断丰富和多样化，模块化设计技术成为一种普遍的设计趋势。
模块化设计技术能够将车身结构分割成不同的模块，并且通过标准化和通用化的设计，使得不同车型之间的共用率提高，降低制造成本。
模块化设计技术还能够提高生产效率，减少生产周期，更好地适应市场需求的快速变化。
二、汽车车身制造工艺新技术分析1. 激光焊接技术传统的汽车车身焊接工艺主要采用点焊和焊锡等方式，而激光焊接技术则是一种新型的高效、精确的焊接工艺。
激光焊接技术能够快速并且精确地完成焊接工作，焊接接头的质量更加可靠，焊接变形、气泡等缺陷减少，大大提高了车身的质量和稳定性。
与传统焊接相比，激光焊接技术还可以减少对环境的污染和对工人的伤害，是一种环保型的制造工艺。
2. 涂装技术涂装工艺是汽车制造过程中的重要环节，也是保证汽车外观质量和耐久性的关键。
机械工程系工业设计专业实践参观报告书姓名：王晓学号： 20090130928班级： T913-9-28任课教师：唐远志目录第一部分：车身概述 (1)第二部分：车身结构 (4)2.1：车门 (4)2.2：发动机盖 (5)2.3：翼子板 (6)2.4：保险杠 (7)2.5：前围板 (9)2.6：中间车身 (10)2.7：行李箱盖 (10)2.8：地板 (11)第三部分：车身细节制作 (12)3.1：工艺孔 (12)3.2：粘接 (13)3.3：焊点 (13)第四部分：小结 (14)1、车身概述为了更好地学习《汽车车身制造工艺》这门课，老师让我们参观了学校的陈列室。
我们更好的了解了车身结构、材料、及其工艺等等。
汽车有三大总成组成，包括发动机、车身、地盘。
汽车车身既是驾驶员的工作场所，也是容纳乘客和货物的场所。
车身应对驾驶员提供便利的工作条件，对乘员提供舒适的乘坐条件，保护他们免受汽车行驶时的振动、噪声，废气的侵袭以及外界恶劣气候的影响，并保证完好无损地运载货物且装卸方便。
汽车车身上的一些结构措施和设备还有助于安全行车和减轻事故的后果。
车身应保证汽车具有合理的外部形状，在汽车行驶时能有效地引导周围的气流，以减少空气阻力和燃料消耗。
此外，车身还应有助于提高汽车行驶稳定性和改善发动机的冷却条件，并保证车身内部良好的通风。
汽车车身是一件精致的综合艺术品，应以其明晰的雕塑形体、优雅的装饰件和内部覆饰材料以及悦目的色彩使人获得美的感受，点缀人们的生活环境。
汽车车身结构主要包括：车身壳体、车门、车窗、车前钣制件、车身内外装饰件和车身附件、座椅以及通风、暖气、冷气、空气调节装臵等等。
车身壳体是一切车身部件的安装基础，通常是指纵、横梁和支柱等主要承力元件以及与它们相连接的钣件共同组成的刚性空间结构。
车身壳体通常还包括在其上敷设的隔音、隔热、防振、防腐、密封等材料及涂层。
2、车身结构2.1 车门车门为空心双层结构，以提高刚性。
《汽车车身制造工艺学（冲压工艺）》复习要点第一章冲压工艺概论一、学习内容1冲压工艺的特点及冲压工序的分类2金属塑性变形的力学规律3板料的冲压成形性能和成形极限图4车身冲压材料5汽车冲压技术概论二、学习目的1．通过本章学习要求学员了解冲压工序的分类（分离工序和成形工序）、塑性应力应变关系、板料性能指标对冲压成形性能的影响；2．掌握成形极限图的概念及应用三、自我测试1．名词解释冲压成形工艺分离工序成形工序主应力三向应力状态屈斯加准则米塞斯准则增量理论全量理论板料的冲压成形性能成形极限图板料的各项异性2．简述题汽车车身分为哪五部分?冲压生产线有哪两种类型?冲压加工的优点有?冲压生产三大要素?常用的分离成形工序 ( 至少三种 )?冲压成形性能包括哪几方面?材料的力学性能指标都有哪些？冲压用钢板的几种类型？常用的钢板冲压成形性能模拟试验方法有哪些？3．案例汽车车门内板的冲压工艺过程?4.选择题杯突试验结果能反映哪种冲压工艺的成形性能（）A.缩孔B.弯曲C.胀形D外凸外缘翻边塑性变形时应力应变关系是（）A. .非线性的、不可逆的B.线性的 C 可逆的 D.可叠加的冲压工序按照加工性质的不同，可以分为两大类型，即（）A.分离工序B.冲孔工序C. 成形工序D.拉深工序E. 翻边工序5.课本思考题 1 ， 3 ，5第二章冲裁工艺一、学习内容1冲裁的变形过程2冲裁间隙3冲裁模刃口尺寸4冲裁力和冲模压力中心5冲模及冲裁模6冲裁件缺陷原因及分析二、学习目的1．通过本章学习，掌握冲裁间隙的确定方法、冲裁力及其计算方法2.通过本章学习，掌握冲裁力及其计算方法3.了解冲裁件缺陷原因及分析三、自我测试1．名词冲裁光亮带冲裁间隙卸料力模具的压力中心复合模闭合高度2．简述题简述冲裁变形过程。
冲裁模刃口尺寸确定原则有哪些？影响冲裁力的主要因素有哪些？降低冲裁力的措施？冲模的种类？毛刺产生的原因有哪些？3. 选择题计算冲裁力的目的是为了合理选用压力机和设计模具，压力机的公称压力必须（）所计算的冲裁力A. 小于B.等于C.大于D. 无所谓模具的闭合高度H、压力机的最大装模高度、最小装模高度之间的关系为（）A. 无所谓B.H ≤C.≤H≤D. H≥下列哪种部件不属于模具的定位部件（）A. 定位销B. 定位侧刃C. 顶料销 D导正销冲裁的工件断面明显的分为哪几个特征区（）A. 圆角带B.起皱带C. 断裂带D. 减薄带E.光亮带模具的导向部件包括（）A.导块B. 导套C. 定位销D. 导板E. 导柱冲裁间隙对下列哪些因素有影响（）A. 冲裁件断面质量B.滑块平度C.冲裁力的大小D. 模具寿命E.冲裁件的尺寸精度按照工艺性质分类，冲模可分为哪几种（）A.拉深模B. 弯曲模C.胀形模D.翻边模E.冲裁模冲裁工序包括（）A. 修边B.落料C.扩孔D.切口E.冲孔4.综合应用题冲压工艺都有哪些特点5.课本思考题 1 , 6第三章弯曲工艺一、学习内容1弯曲的变形过程2弯曲的变形特点（应力应变分析）3弯曲力的计算4弯曲件毛坯尺寸的确定5弯曲件质量分析与控制6 弯曲模具二、学习目的1．通过本章学习，掌握弯曲变形的过程、特点2.通过本章学习，掌握弯曲件质量分析与控制3.了解弯曲模具制造过程三、自我测试1．名词解释弯曲弯曲中性层回弹2．简述题简述弯曲变形过程。
汽车制造工艺学教案新第一章：汽车制造工艺学概述1.1 汽车制造工艺学的定义1.2 汽车制造工艺学的重要性1.3 汽车制造工艺学的发展历程1.4 汽车制造工艺学的研究内容第二章：汽车制造工艺流程2.1 汽车制造的基本流程2.2 车身制造工艺2.3 发动机制造工艺2.4 底盘制造工艺2.5 汽车总装工艺第三章：汽车制造工艺参数与工艺计算3.1 工艺参数的概念与分类3.2 工艺参数的计算方法3.3 工艺参数的应用实例3.4 工艺参数的优化与调整第四章：汽车制造工艺装备4.1 工艺装备的分类与作用4.2 工艺装备的设计与制造4.3 工艺装备的使用与维护4.4 工艺装备的优化与改进第五章：汽车制造工艺质量控制5.1 工艺质量控制的概念与重要性5.2 工艺质量控制的方法与手段5.3 工艺质量控制的应用实例5.4 工艺质量控制的优化与改进第六章：汽车制造工艺模拟与优化6.1 工艺模拟的概念与作用6.2 工艺模拟的方法与技术6.3 工艺模拟的应用实例6.4 工艺模拟的优化与改进第七章：汽车制造新技术与新材料7.1 新能源汽车制造工艺7.2 轻量化材料在汽车制造中的应用7.3 智能制造技术在汽车制造中的应用7.4 新技术、新材料在汽车制造工艺中的挑战与机遇第八章：汽车制造环境与能源管理8.1 汽车制造环境管理的重要性8.2 汽车制造废气、废水处理技术8.3 汽车制造节能与减排技术8.4 汽车制造环境与能源管理的优化与改进第九章：汽车制造安全生产与管理9.1 汽车制造安全生产的重要性9.2 安全生产法规与标准9.3 汽车制造过程中的安全风险与防范措施9.4 安全生产管理的优化与改进第十章：汽车制造企业经营与管理10.1 汽车制造企业的经营策略10.2 汽车制造企业的管理方法与手段10.3 汽车制造企业核心竞争力分析10.4 汽车制造企业经营与管理的优化与改进重点和难点解析一、汽车制造工艺学概述难点解析：对汽车制造工艺学发展历程的理解，以及研究内容的分类和掌握。
一填空1、冲裁变形的三个阶段是弹性变形阶段、塑性变形阶段、段裂阶段。
2、简单模是在压力机一次次工作行程中只完成一种种工序。
3、复合模是在压力机一次行程中，在一个工位上完成几个工序的冲模。
4、压力机的压力必须大于计算的冲裁力。
5、板料的尺寸是由凹模决定的，冲裁件的尺寸是由凸模决定的。
6、拉伸模的结构主要由三大件组成：即上模、下模、脱料颈。
7、按照焊接过程中金属所处的状态不同，可以把焊接方法分为熔化焊、固相焊和钎焊三类。
8、常用的熔焊热源有药引、气体火焰、激光和电流等。
9.涂装的目的是保护和装饰。
10、汽车涂装的涂层基本上由底漆、中层漆、面漆三部分组成。
二、名词解释：1、焊接：金属焊接是指通过适当的手段，使两个分离的同种或异种金属物体产生原子或分子间结合而成为一体的连接方法。
2、压焊：焊接过程中,必须对焊件施加压力(加热或不加热),以完成焊接的方法。
3、弯曲：弯曲是使材料产生塑性变形，形成一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序。
4、电泳涂装：电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。
5、冲压成型工艺：冲压成形工艺是一种先进的金属加工工艺方法，建立在金属塑性变形的基础上，在室温下，利用模具和冲压设备对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得具有一定的形状，尺寸和性能的冲压件。
6、电阻焊：是将被焊金属工件压紧于两个电极之间，并通以电流，利用电流经过工件接触面及临近区域产生的电阻热，将局部加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种连接方法。
7、拉深：拉深是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心件，或将已制成的开口空心件加工成其他形状空心件的一种冲压加工方法。
三、判断1、铝及铝合金表面的氧化膜具有防腐蚀的作用，因此焊前不能清理掉。
（错）2、异种金属焊接时，原则上希望融合比越小越好，所以一般开口小的坡口。
汽车生产制造四大工艺
在现代化汽车生产制造业中，作为生产中的四大核心工艺技术，冲压、焊装、涂装、总装是必不可少的，我公司具有较完备、高智能化的生产装备，规范的工艺生产流程和科学有效的质量管理体系，以保证产品质量、性能达到技术设计要求。
冲压工艺
冲压技术在汽车制造业占有重要地位，汽车上有60%~70%的零件是用冲压工艺生产出来的。
因此，冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。
冲压工序可分为四个基本工序：1、冲裁；2、弯曲；3、拉伸；4、局部成形。
焊装工艺
汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘结而成的。
由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。
涂装工艺
涂装对汽车制造来讲有两个重要作用，第一是给汽车增加防腐性，第二是给汽车增加美观。
涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。
主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工等整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高，因此涂装工艺是汽车制造的关键技术。
总装工艺
汽车总装是汽车全部制造工艺过程的最终环节，是把经检验合格的数以千计的各类零件，按规定的精度标准和技术要求组合成分总成、总成、整车，并经严格的检测顺序，确认其是否合格的整个工艺过程。
汽车产品要求有好的动力性、经济性和耐久性，以实现在各种复杂环境中的运载功能，现代汽车产品更要求安全可靠、造型美观、乘坐舒适并满足环保要求，这些要求，最终都是通过装配工艺来保证的。
汽车制造工艺学教案新一、课程简介章节名称：汽车制造工艺学教案新课程简介：汽车制造工艺学教案新是一门介绍汽车制造工艺的学科，通过学习本课程，学生将了解汽车制造的基本工艺流程，掌握各种汽车制造工艺的技术要求和操作方法，以及汽车制造过程中的质量控制和安全管理。
教学目标：1. 使学生了解汽车制造的基本工艺流程。
2. 使学生掌握各种汽车制造工艺的技术要求和操作方法。
3. 使学生了解汽车制造过程中的质量控制和安全管理。
教学内容：1. 汽车制造基本工艺流程。
2. 车身制造工艺。
3. 发动机制造工艺。
4. 底盘制造工艺。
5. 汽车制造过程中的质量控制和安全管理。
教学方法：1. 讲授：讲解汽车制造工艺的基本概念、工艺流程和技术要求。
2. 示范：展示汽车制造工艺的操作过程和注意事项。
3. 实践：学生亲自动手进行汽车制造工艺的实践操作。
4. 讨论：学生分组讨论汽车制造过程中的质量控制和安全管理问题。
教学评价：1. 考试：考察学生对汽车制造工艺学教案新的理解和掌握程度。
2. 实践操作：评估学生在实践操作中的技能和操作规范性。
3. 课堂讨论：评价学生的参与程度和问题分析能力。
二、教案示例章节名称：汽车制造工艺学教案新第一章汽车制造基本工艺流程教学目标：1. 使学生了解汽车制造的基本工艺流程。
2. 使学生掌握各种汽车制造工艺的技术要求和操作方法。
教学内容：1. 汽车制造的基本工艺流程。
2. 车身制造工艺的技术要求和操作方法。
教学方法：1. 讲授：讲解汽车制造的基本工艺流程和车身制造工艺的技术要求。
2. 示范：展示车身制造工艺的操作过程和注意事项。
3. 实践：学生亲自动手进行车身制造工艺的实践操作。
教学评价：1. 考试：考察学生对汽车制造基本工艺流程和车身制造工艺的理解和掌握程度。
2. 实践操作：评估学生在实践操作中的技能和操作规范性。
三、教学资源1. 教材：汽车制造工艺学教案新教材。
2. 课件：汽车制造工艺学教案新的课件。
车身制造四大工艺定义及特点(总2页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除车身制造四大工艺定义及特点：§在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。
从结构上看，轿车属于无骨架车身，它的生产工艺流程大致为：焊装工艺：冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。
在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。
汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。
装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。
汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。
由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。
焊装工艺点焊：通过导电,电阻加热,金属熔合。
点焊的过程：预压-焊接-保压-休止。
点焊相关工艺参数：电流／电压／电极压力／焊接时间／电极直径等。
点焊设备：固定式点焊机，移动式点焊机，包括：供电系统（变压器和二次回路）、焊具部分（机臂、电极夹持器、电极）、加压机构（气压、液压等）、冷却系统、机体等。
CO2气体保护焊接：一种熔化极气体保护电弧焊接法，利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属，由CO2作为气体保护气，并采用光焊丝填充。
焊接工艺参数：电源极性／焊丝直径／电弧电压／焊接电流／气体流量／焊接速度／焊丝伸出长度／直流回路电感等。
§车身主体：主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧围总成、后围总成、行李舱搁板总成和顶盖总成等零部件焊装而成§汽车车身部件焊接系列夹具§定位与夹紧，装配焊接三过程，一定位，二夹紧，三点固§定位是通过定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现，定位元件有：挡铁，定位销，支承板，样板§夹紧：有力，稳定，避免焊接运动干涉涂装工艺§涂装有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。
2023年《汽车制造工艺学》(曾东建著)课后习题答案下载《汽车制造工艺学》(曾东建著)简介序前言第一章汽车制造过程概述第一节汽车的生产过程第二节汽车生产工艺过程第三节汽车及其零件生产模式和生产理念的发展习题参考文献第二章汽车及其零件制造中常用制造工艺基础知识第一节铸造工艺基础第二节锻造工艺基础第三节焊接基本工艺第四节冲压工艺基础第五节粉末冶金第六节塑料成型工艺基础第七节毛坯的选择习题参考文献第三章工件的机械加工质量第一节机械加工质量的.基本概念第二节影响加工精度的因素第三节影响表面质量的因素第四节表面质量对机器零件使用性能的影响习题参考文献第四章工件的定位和机床夹具第一节基准的概念和工件的安装第二节机床夹具的组成及其分类第三节工件的定位原理第四节常用定位元件和工件在夹具中的定位误差分析第五节工件的夹紧及夹紧装置第六节典型机床夹具第七节夹具设计的方法和步骤习题参考文献第五章机械加工工艺规程的制定第一节概述第二节机械加工路线的制定第三节工序具体内容的确定第四节工艺方案的经济性评论及降低加工成本的措施第五节制定机械加工工艺规程范例习题参考文献第六章尺寸链原理及其应用第一节尺寸链的基本概念第二节工艺尺寸链、装配尺寸链的应用习题参考文献第七章装配工艺基础第一节概述第二节保证装配精度的装配方法第三节装配工艺规程第四节汽车装配工艺过程习题参考文献第八章结构工艺性第一节零件机械加工的结构工艺性第二节产品结构的装配工艺性习题参考文献第九章汽车典型零件的制造工艺第十章汽车车身制造工艺第十一章自动化制造系统及先进制造技术简介参考文献《汽车制造工艺学》(曾东建著)目录本书是根据全国普通高等教育汽车专业教材编审委员会研究的教材规划编写的，系统地阐述了汽车设计与制造专业所需要的工艺基本理论和知识。
全书共分十一章，内容包括汽车制造过程概论，汽车及其零件制造中常用制造工艺基础知识，工件的机械加工质量，工件的定位和机床夹具，机械加工工艺规程的制定，尺寸链原理及其应用，装配工艺基础，结构工艺性，汽车典型零件的制造工艺，汽车车身制造工艺，自动化制造系统及先进制造技术简介。
汽车车身设计及制造工艺新技术研究1. 引言1.1 背景介绍汽车车身设计及制造工艺一直是汽车制造领域的重要研究方向。
随着汽车市场的快速发展和消费者对汽车外观及安全性能要求的不断提高，车身设计和制造技术也在不断创新和进步。
车身设计技术包括外观设计、结构设计、材料选择等方面，是影响汽车整体形象和性能的重要因素。
通过不断研发和创新，设计师们在车身设计方面也探索出了许多新的理念和方法，以满足消费者不断变化的需求。
车身制造工艺是将设计图纸转化为实际产品的关键环节。
传统的车身制造工艺包括冲压、焊接、喷涂等步骤，但随着技术的发展，新的制造工艺如激光切割、3D打印等也逐渐应用到车身制造中，提高了生产效率和产品质量。
本篇文章将重点研究汽车车身设计及制造工艺新技术，探讨其应用案例、未来发展方向和面临的挑战，旨在促进该领域的研究和发展，推动汽车行业向更加智能化、可持续化的方向发展。
1.2 研究目的汽车车身设计及制造工艺是汽车制造领域的重要研究方向，本文旨在通过深入探讨相关技术，研究车身设计与制造工艺的新技术，促进汽车行业的发展。
具体目的包括以下几点：1. 分析当前车身设计技术的现状，了解主流设计理念和趋势，为未来车身设计提供参考和指导。
2. 探讨车身制造工艺的先进技术，如3D打印、激光切割等，研究其在汽车制造中的应用和优势。
3. 通过案例分析，总结新技术在车身设计与制造中的成功实践，为业界提供借鉴和启示。
4. 探讨未来车身设计与制造的发展方向，展望技术的未来应用前景。
5. 分析当前技术面临的挑战，为解决技术难题提供思路和方法。
通过本研究的深入探讨，旨在推动汽车车身设计及制造工艺领域的技术进步，提高汽车产品的设计水平和制造质量，满足消费者日益增长的需求，推动汽车行业的可持续发展。
【字数：219】1.3 研究意义研究汽车车身设计及制造工艺新技术的意义在于推动汽车行业的发展，提升汽车的安全性、性能和节能环保性。
随着科技的不断发展，汽车不再只是交通工具，更是人们生活品质的提升和个性化展示的重要载体。
一、车身分类按承载形式分为承载式车身与非承载式车身二、车身三大制造工艺：冲压、装焊、涂装三、冲压工序中最常用的、典型的四个基本工序：冲裁（包括冲孔、落料、修边、剖切等）、弯曲、拉深、局部成形（包括翻边、胀形、校平和整形工序等）。
五、板料对冲压成形工艺(各种冲压加工方法)的适应能力称为板料的冲压成形性能。
六、成形极限图（FLD）是用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时可以获得的最大应变量。
（图形的大概形式要知道）。
七、成形极限图应用a 局部拉裂（减小长轴应变、增大短轴应变）b. 合理选材c. 提高成形质量(破裂、起皱)八、力学性能指标对冲压性能的影响a 屈服强度：小，易变形，贴膜性、定型性好b 屈强比：小，易变形，不易破裂c 均匀延伸率：大，冲压性能好d 硬化指数：大，冲压性能好,但也有负面影响e 厚向异性系数：大，冲压性能好f 板平面各向异性系数：小，有利于提高冲压件质量第二章冲裁工艺一、冲裁：利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序。
（名词解释）二、冲裁的变形阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段。
三、冲裁断面三个特征区：圆角带、光亮带、断裂带、（毛刺）。
四、冲裁间隙是指凸、凹模刃口工作部分尺寸之差，通常用Z表示双面间隙，C表示单面间隙。
（名词解释）五、P24 冲裁间隙的影响理解一下。
六、冲裁力:指在冲裁时材料对模具的最大抵抗力。
（名词解释）七、降低冲裁力的措施： a 加热冲裁； b 斜刃冲裁； c 阶梯冲裁八、冲裁力包括：卸料力、推件力、顶件力。
九、冲模的种类：工艺性质：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等；工序组合：单工序模、连续模和复合模；材料送进方式：手动送料模、半自动送料模、自动送料模；适用范围：通用模和专用模导向方式：无导向模、导板导向模、导柱导套模；冲模材料：钢模、塑料模、低熔点合金模、锌基合金模十、冲模的闭合高度H：指行程终了时，上模上表面与下模下表面之间的距离。
冲模的闭合高度应与压力机的装模高度相适应。
（名词解释）十一、冲裁件缺陷原因与分析（简答）a 毛刺产生的原因冲裁模刃口间隙大或不均匀；刃口磨损或其他原因产生圆角；修边冲孔时，制件形状与刃口形状不服帖。
b 制件表面挠曲不平产生的原因冲裁间隙大；复杂制件周围的剪切力不均匀；材料内部应力。
c 外形尺寸超差的原因凸凹模工作部分的制造误差；制件形状与凸凹模工作部分不一致；弹性恢复引起的尺寸变化。
第三章弯曲工艺一、将板料毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、角度和形状的冲压成形工序称为弯曲。
（名词解释）二、P39三、影响弯曲件回弹现象的原因:（填空）a.材料机械性能：回弹量与屈服强度成正比，与弹性模量、应变硬化指数成反比b.相对弯曲半径：与回弹量成正比c.零件形状：形状复杂回弹量小d.模具间隙：与回弹量成正比e.弯曲校正力：校正力大，回弹小f.弯曲方式：自由弯曲回弹较大，校正弯曲回弹较小四、减小回弹的措施：（填空）a.选用合适材料、改进零件局部结构选用屈服强度小、弹性模量大的材料；加热弯曲；合理设置加强筋。
b.补偿法根据弯曲件回弹趋势和回弹量大小，修正模具形状尺寸，补偿回弹。
c.校正法弯曲终了时，对坯料施加一定的附加压力，迫使变形区内层纤维沿切向产生拉伸应变，卸载后纤维的缩短抵消回弹；也可将凸模制成局部突起，使压力集中于弯曲件的圆角部分，改变变形区的应力状态，减少回弹。
d.拉弯法弯曲的同时施加切向拉力，使中性层以内的压应力转化为拉应力。
卸载后内外层纤维的回弹趋势相互抵消，减少回弹。
六、防止弯裂的措施a.选用表面质量好、无缺陷材料作为弯曲件毛坯b.设计弯曲件时，使工件弯曲半径大于最小弯曲半径；必要时可两次弯曲，最后一次以校正工序达到所需弯曲半径c.尽量使弯曲线与材料的纤维方向垂直；若需双向弯曲，应使弯曲线与纤维方向成45º角d.弯曲时毛刺会引起应力集中使工件开裂,应把毛刺一边放在弯曲内侧七、弯曲偏移板料在弯曲过程中会受到凹模圆角处摩擦阻力的作用，当各边所受摩擦力不等时，毛坯有可能沿工件长度方向发生移动，使工件两直边的高度不符合要求，此现象称为偏移。
弯曲偏移产生的原因：毛坯不对称；工件结构不对称；弯曲模结构不合理；凸凹模圆角不对称；模具间隙不对称弯曲偏移的防止措施1.将弯曲件不对称形状组合成对称形状，弯曲后再切开；2.模具设计时采用压料装置；3.设计合理的定位板或定位销，保证毛坯在模具中定位可靠。
第四章拉深工艺一、拉深：是利用拉深模将已冲裁好的平面毛坯压制成各种形状的开口空心零件，或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状、尺寸的冲压成形工序，也称拉延或压延。
（名词解释）二、拉深零件可分为五个区域：（填空）圆筒底凸模圆角筒壁凹模圆角凸缘四、拉深系数：拉深后圆筒形零件直径d与拉深前毛坯直径D的比值，即m=d/D。
（名词解释）极限拉深系数：最大拉应力达到筒壁危险断面强度极限时的拉深系数称为极限拉深系数。
（名词解释）五、降低极限拉伸系数的措施：选择适合的材料a.材料：屈强比小、延伸率大、厚向异性系数大、硬化指数大，拉深系数小；b.凹模圆角半径：凹模圆角小易拉裂，圆角大易起皱；c.凸模圆角半径：凸模圆角小易拉裂，圆角大易起皱；d.材料的相对厚度t/D：相对厚度大，拉深系数小；e.凸凹模间隙：间隙大有利于材料流动，间隙小有利于提高加工精度；f.摩擦与润滑：润滑可减少拉应力，一般常用毛坯单面润滑法。
六、防止起皱的措施a.采用压料装置，将毛坯变形部分压住，通过施加压料力防止起皱。
b.采用反拉深，将已拉深的毛坯翻转装在凹模上，凸模从底部压下。
c.采用拉深筋，在径向拉应力较小的部位，即金属较容易流动的部位设置拉深筋。
d.采用软模拉深，采用橡皮、聚氨酯橡胶或液体充当模具。
e.采用锥形凹模，使毛坯过渡形状成曲面，减小拉深力。
通常为30 °七、防裂措施a.合理选材：选择屈强比小、强度极限高、厚向异性指数大的材料；b.合理确定凸凹模圆角半径：c.合理选取拉深系数；d.使用润滑：只能在凹模压料处使用润滑剂。
第五章局部成形工艺一、局部成形主要包括：胀形、翻边、缩口、校平、整形、旋压二、利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大，获得所需几何形状和尺寸的零件的冲压成形方法称为胀形（名词解释）三、利用模具把板料上的孔缘或外缘翻成竖边（侧壁）的冲压方法称为翻边（名词解释）四、翻边包括：圆孔翻边、外缘翻边（内凹外缘翻边、外凸外缘翻边）。
五、利用模具使工件局部或整体产生不大的塑性变形，消除平面度误差，提高形状与尺寸精度的冲压成形方法称为校平与整形。
（名词解释）第六章汽车覆盖件冲压工艺一、覆盖件冲压的基本工序：落料：获得后续工序所需的毛坯外形；拉深：关键工序，制成大部分覆盖件形状；修边：切除拉深件的工艺补充部分；翻边：使覆盖件边缘的竖边成形；冲孔：加工孔洞。
安排在拉深工序之后，避免孔洞变形。
二、覆盖件的拉深特点a.尽量在一次拉深中制成完整的曲面形状和局部结构，保证尺寸精度与表面质量。
b.合理设置拉深筋，增大进料阻力，改善材料流动，防止起皱与拉裂。
c.覆盖件拉深要求一定的拉深力，在拉深过程中还应有足够、稳定的压料力。
d.选用塑性好、表面质量高、尺寸精度高的低碳钢。
e.为减少板料和凹模、压料圈的摩擦，避免破裂和表面拉毛，需要在压料面上涂抹特制的润滑剂。
三、汽车覆盖件拉深成形工艺设计原则（不确定）a.尽可能用一道拉深工序制成覆盖件形状。
b.拉深深度平缓均匀，多道工序时需注意前后顺序。
c.表面平坦的覆盖件拉深主要使用胀形，并注意调整局部变形。
d.局部形状设计时应采取措施满足合理的拉深成形条件。
e.焊接面不应有皱折、回弹等，对不规则的形状只能考虑拉深出焊接面。
f.孔应在零件拉深成形后冲出，预防孔的变形。
g.压料圈不应使材料发生皱折、翘曲等问题，保证材料变形顺利、坯料定位准确、送料取件方便安全。
h.拉深工序的坯料形状和工艺设计应为后续工序提供良好的工艺条件。
i.材料送进取出应安全方便，有利于自动化、流水线式生产。
四、凹模圆角外，被压料圈压紧的毛坯部分即为压料面。
（名词解释）五、确定压料面的基本原则1.压料面应为平面、单曲面或小曲率的双曲面；2.凸模对深毛坯有拉伸作拉用，压料面展开长度比凸模表面展开长度短；3.合理选择压料面与拉深方向的相对位置；4.凹模凸包必须低于压料面。
六、影响拉深变形阻力的因素1.凹模口形状：凹模口各线段变形阻力不同。
2.拉深深度：内凹外凸部位拉深深度过大使变形阻力不均匀。
3.拉深件的侧壁形状：垂直侧壁的变形阻力大不易起皱。
4.压料力：压料力越大摩擦阻力越大。
5.凹模圆角半径：凹模圆角半径小，变形阻力大。
6.润滑条件：压料面润滑减少摩擦阻力，提高表面质量。
7.压料面面积：压料面越大，变形阻力越大。
第七章冲压设备和冲压生产的机械化、自动化压力机的类型按动力传递形式可分为机械压力机和液压机，机械压力机又分为摩擦压力机和曲柄压力机。
按床身形式可分为开式压力机和闭式压力机。
曲柄压力机按曲柄支承形式分为单柱式和双柱式压力机。
曲柄压力机按连杆数目可分为单点、双点、四点压力机。
按公称压力分为小型、中型、大型压力机。
按滑块数目分为单动、双动压力机。
第八章磨具CAD/CAE/CAM技术冲压工艺过程图（DL图）第九章汽车车身装焊工艺一、金属连接方式：可拆卸连接（机械连接）、不可拆卸连接焊接的优点：省材、简化装配工序、结构强度大、密封性好、使用灵活、便于自动化生产。
焊接的缺点：残余应力应变大、焊接接头易出现缺陷且性能不均、劳动环境恶劣。
二、车身制件分块的优点1.有利于保证装焊质量2.分块制造可避免总装后难以焊接的工作3.可以降低装焊夹具的复杂程度4.各部件可平行装焊，效率高三、车身分块的结构分离面相邻装配单元的结合面称为分离面，包括：车身设计分离面：依据使用和结构，将车身分解为可独立装配的单元，可拆卸。
车身工艺分离面：为满足工艺要求，将部件分解为可独立装配的单元，不可拆卸。
四、工艺分离面的原则：1 尽量保证部件和组合件构造上的完整性2 本身具有一定刚度3 受到装焊设备尺寸的限制4 工艺和经济的合理性5 分离件与总成定位基准一致6 对总成尺寸的影响尽量小7 综合生产条件和生产效率，部件可二次分解五、装焊图表是按照部件的设计和工艺分离面，将其划分成可独立装配的单元，并将所有装配单元按照装配顺序排列成的流程图。
（名词解释）七、装配基准是用来确定零件或部件在产品中相对位置所采用的基准。
（名词解释）八、电焊包括：电阻焊、电弧焊、气焊、钎焊、特种焊十、电阻焊：工件结合后施加电压，利用电流流经工件接触区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合。
包括：电焊、缝焊、凸焊、对焊。
