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立式数控加工中心的零部件加工立式数控加工中心（Vertical Machining Center，简称VMC）是一种常见的数控机床，广泛应用于零部件加工领域。
在立式数控加工中心中，零部件加工是其中的核心环节之一。
本文将重点介绍立式数控加工中心的零部件加工过程及其相关技术。
首先，立式数控加工中心适用于各类材料的零部件加工，包括金属材料如铝合金、钢材等，以及非金属材料如塑料等。
其加工过程主要包括切削、钻孔、铣削、镗削等环节。
在进行零部件加工之前，首先需要设计和制定加工工艺方案。
根据零部件的几何图形和加工要求，通过数控编程软件编写加工程序，并进行相关参数的设定，如切削速度、进给速度、刀具半径补偿等。
在数控编程过程中，需要考虑到工件的形状、尺寸、材质以及所选择的刀具类型等因素。
在切削加工环节中，数控加工中心采用刀具对工件进行切削。
根据加工需要，选择合适的切削刀具，并通过换刀系统进行刀具的快速更换。
切削过程中，控制刀具的进给和转速，以实现零部件表面的精度和加工效率。
同时，可通过冷却液的喷洒降低切削温度，增加切削寿命。
钻孔环节是加工中心的常见操作之一，用于加工螺纹孔、整形孔和定位孔等。
通过合适的钻削刀具，以及设定合理的切削参数，进行钻孔加工。
钻孔时需要注意刀具的选用和切削速度的设定，以确保孔的质量和精度。
铣削环节是立式数控加工中心中重要的加工方式之一，在零部件加工中广泛应用。
通过铣刀与工件表面的相对运动，实现对工件的平面、曲面加工、开槽、开孔等操作。
使用数控加工中心进行铣削加工，可通过合理的刀具选用和加工参数设定，提高加工效率和零件质量。
同时，数控加工中心的铣削操作具有较大的灵活性，可通过程序编写实现复杂曲线和形状的加工。
此外，在立式数控加工中心中，镗削也是常见的加工方式之一。
镗削操作可以用于加工孔的尺寸、圆度和圆柱度等。
通过合适的镗削刀具和编程技术，进行镗削加工，以满足零部件的加工要求。
在进行立式数控加工中心的零部件加工时，需注意以下几点：1. 定期检查和维护数控加工中心的性能，确保设备处于良好工作状态，以保证加工质量和效率。
C5225双柱立式车床大修、数控改造方案一、机械部分1、大件加工及修理1.1、工作台底座：工作台底座导轨采用自磨机进行磨削加工，径跳圆周上0.02mm,导轨表面粗糙度0.8 。
1.2、工作台：工作台导轨与工作台底座导轨合研、配刮，接触达85%。
1.3、横梁：横梁导轨采用导轨磨床精磨加工，直线度0.02/1000,全长0.04，导轨表面粗糙度0.8，横梁背面导轨与立柱合研、配刮，同时配刮斜铁及压板。
1.4、立柱：立柱导轨采用导轨磨床精磨加工，直线度0.02/1000，全长0.03，导轨表面粗糙度0.8 。
1.5、滑座：滑座导轨与横梁导轨合研、配刮，同时配刮斜铁及压板。
1.6、方滑枕：方滑枕导轨面采用导轨磨床精磨加工，导轨的直线度0.02/1000,全长0.03,相对两导轨面平行度0.02,导轨表面粗糙度0.8 。
1.7、回转滑座:回转滑座导轨与方滑枕导轨合研、配刮，同时配刮斜铁及压板。
2、工作台及主传动齿轮箱2.1、对工作台部分拆卸、清洗、检查，更换主轴轴承，更换其它破损的零部件。
2.2、对主传动齿轮箱进行拆卸、清洗、检查，进行常规修理，更换有研伤的轴承，更换磨损件。
3、横梁升降箱及传动杠：拆卸、清洗、检查，更换破损的零部件。
4、进给部分：各滑动导轨面采用贴塑处理，减小摩擦系数，各部斜铁也采用贴塑处理，不进行数控改造的刀架丝杠修复，丝母更新。
5、夹紧及平衡机构：检查各部液压夹紧及平衡机构，更换损坏件及密封件，修复和调整机械配合间隙。
6、液压及润滑装置：6.1、检查和调整主轴静压系统，更换损坏的零部件、液压件。
6.2检查各液压部分，更换失灵的液压元器件、密封件，对管路合理布局，使其达到无漏油现象。
7、数控改造部分：7.1、X轴（水平进给）：X轴设计、制作一减速箱，安装在横梁一侧，由1FK6系列交流伺服电机驱动，经减速箱，精密滚珠丝杠带动滑座实现X轴的进给，减速箱内的齿轮均为磨齿加工，轴与轮的联结涨套形式，可以达到无间隙传动。
立式数控加工中心的工作原理和应用立式数控加工中心是一种广泛应用于制造业的高精度加工设备。
它以计算机控制系统为核心，通过刀具和工件之间的相对运动，进行各种复杂的加工操作。
本文将介绍立式数控加工中心的工作原理和应用。
一、工作原理立式数控加工中心的工作原理主要分为四个步骤：装夹工件、设定加工参数、编写程序、加工操作。
1. 装夹工件：将待加工的工件固定在工作台上，通常使用专门的夹具进行夹持。
夹具的设计要确保工件的稳定性和准确性，以避免在加工过程中产生误差。
2. 设定加工参数：在计算机控制系统中，操作人员需要根据加工工艺要求设定加工参数。
这些参数包括转速、进给速度、切削深度等，决定了加工的速度和质量。
3. 编写程序：根据加工要求，操作人员需要编写加工程序。
加工程序是指一系列指令，通过计算机控制系统向加工中心传达，告诉机床如何进行加工操作。
程序中包括刀具路径、切削参数、换刀顺序等信息。
4. 加工操作：将编写好的加工程序加载到立式数控加工中心的计算机控制系统中。
通过计算机控制系统，加工中心会自动进行切削操作，完成工件的加工过程。
在加工过程中，可以实时监测切削力、温度等参数，并做出相应调整，以确保加工精度和质量。
二、应用领域立式数控加工中心广泛应用于各个制造领域，特别是在汽车、航空、船舶、电子和模具等行业。
以下是立式数控加工中心的应用领域的几个典型例子：1. 汽车制造：立式数控加工中心在汽车制造过程中扮演着重要的角色。
它可以用于加工发动机缸体、曲轴、传动部件等关键零部件。
通过精确加工，可以提高汽车零部件的质量和性能。
2. 航空航天：在航空航天领域，立式数控加工中心用于加工各种航空发动机零部件和航空器结构件。
技术上的先进性和高精度要求使得立式数控加工中心成为这个领域的选择之一。
3. 电子制造：在电子制造业中，立式数控加工中心被广泛应用于加工精密的电子设备外壳、散热器、连接器等。
由于电子零部件的尺寸精确度要求高，立式数控加工中心能够满足这些要求。
achine Tools/Accessories/Fixture M机床/附件/工装数控加工中心机床正在不断垄断机械加工行业，由十几年前国外引进到目前开发自制，由单机开发到批量生产，正以较快的速度步入市场。
所以，研究和开发数控加工中心机床的关键零部件加工技术尤为重要。
斜立柱是数控卧式加工中心的重要零件，在机械加工零件中，凡是带有角度的加工件均称为疑难件。
该件除了体积大外，关键是工件在装夹中的难度。
在本文前，该件加工中，每次找正所用的时间和加工时间基本持平。
所以，解决斜床体工件加工中的夹具尤为重要。
本文介绍的就是采用专用夹具，粗精加工能完全使用，降低了工件安装时间近20倍，保证了工件的完全定位，使工件在加工中定位牢固，特别是粗加工中可大胆上刀，同时降低了加工时间3～4倍。
本夹具特点是，设计了一种微调千斤顶，完全解决了工件的三点定一平面疑难问题；另外在微调千斤顶的两侧，采用了弹性钢球定位的辅助支撑，使工件定位牢固，保证了加工中大胆使用进刀量和走刀量。
本文采用先进的工艺方法，分别制作了先进的工艺装备，在工件的安装和调试中，分别采用了微调千斤顶和弹性钢球辅助支撑的先进技术，保证了工件从粗加工到精加工各工序的正常进行，大大提高了工件的工作效率，保证了零件的加工精度。
卧式加工中心M D H65、M D H80由于机床需要，采用的后立柱的几何形状是倾斜式，给工件安装和夹压带来了不少麻烦。
如图1所示。
从图1可看出，卧式加工中心的斜立柱加工的关键环节是工件装夹。
在解决关键环节中，必须解决工件安装调试难题，使工件牢固定位，在设计专用夹具中，必须具备以下特点：大连机床集团自动化装备研究所 （辽宁 116620） 马健明大连机床集团工艺研究所 （辽宁 116620） 李长义卧式加工中心斜立柱的加工技术3. 卡爪的安装与使用使用时将做好的卡爪放入到卡盘槽中用螺丝轻轻固定。
车偏心时任意一卡爪垫上垫片或调整卡爪都可以车出偏心。
便捷高效的数控铣床圆柱形表面加工程序数控铣床是一种常用的金属加工设备，它通过数控系统控制刀具在工件上进行切削，能够实现高精度和高效率的加工。
在数控铣床上进行圆柱形表面加工是一种常见的加工操作，本文将介绍一种便捷高效的数控铣床圆柱形表面加工程序。
一、加工工艺流程1.确定加工工件，根据工件的尺寸和要求确定加工工艺。
2.编写加工程序，根据工件的形状和加工要求，编写数控铣床的加工程序。
3.选择合适的刀具和切削参数，根据加工程序中的要求，选择合适的刀具和切削参数。
4.安装夹具和工件，将工件固定在数控铣床上，并进行必要的夹紧和校正。
5.运行数控铣床，执行加工程序，开始进行圆柱形表面的加工。
6.检验加工质量，对加工后的工件进行检验，确保加工质量符合要求。
7.清洁设备和工件，将设备和工件清洁干净，为下一次加工做准备。
二、数控铣床圆柱形表面加工程序1.确定加工工件，假设要加工的工件是直径为100mm，高度为50mm的圆柱形表面。
2.编写加工程序，加工程序采用G代码编写，具体如下：N10 G17 G20 G40 G49 G80N15 G90 G94N20 M06 T1N25 S1500 M03N30 G00 X50. Y50. Z20.N35 G43 H01 Z10.N40 G01 Z0. F100.N45 G18 G02 X50. Y50. Z-50. R50.N50 G01 Z-60.N55 G00 Z20.N60 M30通过上述便捷高效的数控铣床圆柱形表面加工程序，可以实现高精度和高效率的加工。
在实际生产中，可以根据具体的工件要求和加工条件进行适当的调整和改进，以确保加工质量和效率。
还可以结合数控铣床的自动化功能，实现加工过程的自动化和智能化，进一步提高生产效率和降低成本。
数控铣床圆柱形表面加工是一项常见的金属加工操作，通过合理的加工工艺流程和程序设计，可以实现便捷高效的加工。
希望本文介绍的加工程序对读者有所帮助，也希望读者在实际生产中能够根据实际情况进行灵活应用，不断提高加工技术和生产效率。
立式数控加工中心的加工程序设计和编程技术立式数控加工中心是一种广泛应用于各个工业领域的高精度加工设备。
它通过计算机控制实现加工程序设计和编程技术，为工件的加工提供了高度自动化且精确可靠的解决方案。
本文将介绍立式数控加工中心的加工程序设计和编程技术的基本原理和应用。
1. 加工程序设计原理加工程序是控制立式数控加工中心进行加工操作的指令序列。
通过合理设计加工程序，可以使加工过程高效、精确和安全。
加工程序的设计原理包括以下几个方面：1.1 几何描述立式数控加工中心通过几何描述来定义工件的形状和尺寸。
这些几何描述可以通过计算机辅助设计（CAD）软件来创建，也可以通过手工输入坐标数据来实现。
几何描述通常包括直线、曲线、圆弧、孔洞等几何元素，能够准确描述工件的外形。
1.2 运动控制立式数控加工中心通过指令控制各个轴向的运动，从而实现工件的加工。
在加工程序中，需要指定每个轴向的运动模式和运动速度。
常见的运动模式包括直线插补、圆弧插补和螺旋线插补等。
运动速度也需要根据具体要求进行设置，以确保加工过程的精度和效率。
1.3 加工参数加工程序中还需要指定一些加工参数，例如刀具的进给量、进给速度、主轴转速等。
这些参数的选取将直接影响工件的加工质量和加工效率。
在设置加工参数时，需要综合考虑工件材料、刀具特性和加工要求等因素，以获取最佳的加工效果。
2. 加工程序编程技术加工程序的编程是将加工程序设计原理转化为计算机可识别的指令序列的过程。
为了能够准确编写加工程序，需要掌握一些加工程序编程技术。
2.1 G代码G代码是加工程序中最常用的指令格式，用于控制立式数控加工中心的运动和工作参数。
G代码以字母“G”开头，后面跟随着具体的指令内容。
例如，G00表示快速移动，G01表示线性插补，G02表示圆弧插补等。
掌握常用的G代码指令可以帮助编写精确的加工程序。
2.2 M代码M代码用于控制立式数控加工中心的辅助功能和执行某些特殊的操作。
例如，M03表示开启主轴，M05表示关闭主轴，M08表示开启冷却液等。
立式数控加工中心的加工前工艺准备和装夹技术立式数控加工中心是一种高效率、高精度的加工设备，被广泛应用于各种行业，如航空航天、汽车制造、模具加工等领域。
在进行加工之前，对加工前的工艺准备和装夹技术进行合理规划和准备是至关重要的。
本文将介绍立式数控加工中心的加工前工艺准备和装夹技术的相关内容。
一、加工前工艺准备1. 零件加工图纸的分析和理解在进行加工前，需要仔细分析和理解零件的加工图纸。
对于图纸中的尺寸、形状、位置公差等要求应有清晰的认识，并确保能够满足这些要求。
同时，需要理解工艺流程，包括零件的先进程、工序安排等。
2. 制定加工工艺路线和工艺卡根据加工图纸的要求，制定合理的加工工艺路线和工艺卡。
其中，加工工艺路线包括切削刀具的选用、切削参数的设定、刀具路径的规划等内容；而工艺卡则包括每个工序的具体加工要求，如工序号、工艺步骤、切削参数、切削工具等。
3. 设计和选择夹具夹具的设计和选择对于立式数控加工中心的加工效果至关重要。
在设计夹具时，需要考虑夹紧力的大小、夹持位置的合理性、夹紧稳定性以及对工件表面的损伤程度等因素。
同时，在选择夹具时，应根据零件的特点和加工要求，选用适当的夹具类型，如平口夹具、狭缝夹具、万向钳等。
4. 确定刀具的选用和刀具设定刀具的选用和设定直接影响到加工效果和加工质量。
针对不同类型的切削加工，需要选择适当的刀具类型，如立铣刀、铣铰刀、钻孔刀、倒角刀等。
同时，还需要设定合理的切削参数，如进给速度、主轴转速、切削深度等。
5. 预处理和质量检查在进行加工前，需要对工件进行必要的预处理。
包括去除焊渣、氧化皮，进行表面处理等。
此外，还需要进行质量检查，如擦拭、量尺寸、检查表面粗糙度等。
二、装夹技术1. 夹具的选择及布置夹具的选择需要根据零件的形状和特点来进行。
常见的夹具类型有：平行口夹具、狭缝夹具、万向钳等。
选择合适的夹具可以保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
同时，夹具的布置也需要注意，保证工件在夹具中的位置准确，并避免相互干涉。
毕业设计课题名称立柱压板的数控加工姓名 c 学号c院系 c 专业年级c指导教师 c 职称 c二O一二年五月二十五日装订线摘要职业学院毕业设计以高职高专“十一五”国家重点培养人才为导向，高标准、严要求、低起点为标准实施的。
充分利用了国家大力投资的学校实训车间先进设备，根据实习期要求来完成的。
本次毕业设计以山东省淄博市柴油机厂的零部件立柱压板作为毕业课题，在实习教师的帮助下完成。
本课题主要涉及的内容如下：1．绘制立柱压板零件图。
2．制定加工工艺、工序卡片。
3．编写并调试加工程序。
4．实际加工零件。
关键词立柱压板工艺制定零件加工装订线摘要 (2)第一章数控机床概论 (2)1.1 数控机床的产生背景 (3)1.2 数控机床的加工功能 (3)1.3数控技术的发展趋势 (4)1.4课题来源 (4)1.5本课题主要做的工作 (4)第二章加工工件的工艺分析与工艺设计 (8)2.1数控加工工艺分析 (8)第三章实操加工及工艺整顿 (19)3.1 轴的粗精加工 (19)3.3 螺纹的加工 (24)3.4工件检查与测量 (24)3.5 机床清理 (27)总结 (29)致谢 (30)参考文献 (31)装订线第一章数控机床概论1.1 数控机床的产生背景随着社会生产和科学技术的迅猛发展，对机械产品的精度和机床的加工效率提出了越来越高的要求。
传统的普通机床已经难以适应高精度、高效率、多样化、形状复杂化的发展。
为此一种新型机床----数控机床应运而生。
这种新型机床具有加工精度高、适应能力强、加工质量稳定和生产效率高的优点。
它综合应用计算机技术、自动控制技术、伺服驱动技术、液压气动技术、精密测量技术和新型机械机构等多方面技术的成果。
1952年美国研制出第一台数控机床---三坐标数控镗床，但是用的电子器件是电子管。
1974年以后，随着控制集成技术的发展，微处理器直接用于数控装置，从而使数控技术和数控机床得到了普及和发展。
特别是近年来大规模集成电路、超大规模集成电路和计算机技术的发展，数控装置的性能和可靠性得到极大的提高。
1.2 数控机床的加工功能1.2.1 数控车床的加工功能数控车床比较适合于车削具有图1-1要求和特点的回转体零件。
1.2.2数控铣床的加工功能平面类零件、箱体类零件、叶轮等有复杂曲面组成的各种零件、各种异型件等。
1-1数控车削零件装订线1.3数控技术的发展趋势从20世纪中叶以来数控技术创业以来，数控技术给机械制造业带来了革命性的变化。
现在数控技术已成为制造业实现自动化、柔性化、集成化、生产的基础技术，现在的CAD/CAM、FMS和CIMS、敏捷制造和智能制造等，都是建立在数控技术之上；数控技术是提高产品质量、提高劳动生产率必不可少的物质手段；数控技术是国家的战略技术；基于他的相关产品是体现国家综合国立的重要基础性产业。
它的发展趋势有如下特点：（1）运行高速化、加工高精化（2）功能复合化(3)控制智能化（4）体系开放化（5）交互网络化。
1.4课题来源本课题来源于电动机上的一个连接传动的立柱压板，工件如图1-4所示。
零件图如图1-5所示。
该零件主要采用数控铣床（如图1-2所示）及数控车床（如图1-3所示）加工。
1.5本课题主要做的工作1.了解数控技术的发展及数控机床的工作原理。
2.确定要设计的零件，用CAD软件绘制出零件图。
3.根据零件图的尺寸及工艺编制出程序。
4.根据零件的加工工艺选定刀具及机床的类型。
5.利用数控仿真技术软件进行零件加工。
6.利用数控车床及数控铣床加工零件。
图1-2数控铣床1-3数控车床装订线1-4实际加工工件装订线1.6零件图如图1-5所示图1-5立柱如图1-6所示订线图1-6压板装订线第二章加工工件的工艺分析与工艺设计2.1数控加工工艺分析2.1.1数控加工工艺基础零件的数控加工工艺分析是编制数控程序中最重要而又极其复杂的环节，也是数控加工工艺方案设计的核心工作，必须在数控加工方案制定前完成。
一个合格的编程人员对数控机床及其控制系统的功能及特点，以及影响数控加工的每个环节都要有一个清晰、全面的了解，这样才能避免资源的浪费。
全面合理的数控加工工艺分析是提高数控编程质量的重案，考虑不周有可能出现产品质量问题，而造成无谓的人力、物力等损失。
在数控加工中，从零件的设计图纸到零件成品合格交付，不仅要考虑到数控程序的编制，还要考虑到诸如零件加工工艺路线的安排、加工机床的选择、切削刀具的选择、零件加工中的定位装夹等一系列因素的影响，在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控加工工艺分析，以最终确定哪些是零件的技术关键，哪些是数控加工的难点，以及数控程序编制的难易程度。
零件工艺性分析也是数控规划的第一步，在此基础上，方可确定零件数控加工所需的数控机床、加工刀具、工艺装备、切削用量、数控加工工艺路线，从而获得最佳的加工工艺方案，最终满足零件工程图纸和有关技术文件的要求。
2.1.2数控加工工艺的主要内容一般来说，根据实际应用的需要，数控加工工艺主要包括以下内容：1.选择合适在数控机床上加工的零件，确定数控加工内容。
2．对零件图样进行数控加工工艺分析，明确加工内容及技术要求。
3.具体设定数控加工工序，如工步的划分、工件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
4.处理特殊的工艺问题，如对刀点、进刀点的选择，加工路线的设定，刀具补偿等。
5.编程误差及其控制。
2.1.3数控加工工艺分析数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的必要性、可能性和方便性加以分析。
1.零件加工工艺分析决定零件进行数控加工的内容当该工件数控加工时，并不等于他所有的加工内容都要有数控加工来完装订线成，而进行数控加工的内容只是其中的一部分。
因此，必须对零件图样进行仔细的工艺分析，选择哪些最合适、最需要数控加工的内容和工序进行数控加工。
在选择时，应结合实际生产情况，立足于解决问题和提高生产率，充分发挥数控加工的优势，一般可以按下列顺序考虑：（1）优先选择通用机床无法加工的内容进行数控加工。
如：本课题加工的工件，轴的加工在普通机床上可以加工，但是效率太低。
（2）重点选用数控机床难以加工或质量难以保证的内容进行数控加工。
（3）采用通用机床加工效率低，劳动强度较大的内容，在数控机床尚存富余能力的基础上选择数控加工。
2.零件的结构工艺性分析该零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
数控加工该零件的结构工艺性进行分析时应注意分析有关毛坯（如图2-1所示）的几个问题：（1）毛坯的加工余量是否充分，批量生产时的毛坏余量是否稳定。
毛坯主要指锻、铸件，因模锻时的欠压量与允许的错模量会造成余量多少不等，铸造时也会因沙型误差、收缩量及金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量不等。
此外，锻、铸后，毛坯的翘曲与扭曲变形量的不同也会造成加工余量不充分、不稳定。
在通用铣削工艺中，对上述情况常常采用划线时串位借料的方法来解决。
但是在采用数控车削时，加工过程的自动化很难照顾到何处余量不足的问题。
因此，不管是锻件、铸件还是型材，只要准备采用数控车削加工，其加工面均应有较充分的余量。
（2）分析毛坯在安装定位方面的适应性。
主要是考虑毛坯在加工时的安装定位方面的可靠性与方便性，以便充分发挥数控车削在一次安装中加工多个工序。
主要是考虑要不要另外增加装夹余量或工艺凸台来定位与夹紧，以及工件表面的粗糙度。
值得注意的是，对某些看上去很难定位安装的或缺少定位基准孔与定位面的工件，只要在毛坯上想想办法，就迎刃而解了。
（3）分析毛坯的余量大小及均匀性。
主要考虑轴向与径向的均匀性，该工件部分经过粗加工径向的加工余量大约为3mm，轴向余量不均匀。
为此，经测量后，把工件分批放置，余量均匀的先加工。
由于该批工件经过热处理，轴向变形，故首先应做的是校正。
装订线图2-1 零件毛坯43.零件图分析如图1-4所示，该零件的外形有杆、孔、螺纹等组成，属轴类零件。
该工件的尺寸分析：该件的重要8尺寸是孔的加工，加工精度是40-0-025，其次是轴的加工精度为25-0.025，其他为自由公差。
该工件的表面粗糙度分为两部分：一是杆的表面粗糙度Ra1.6；该工件圆杆应粗精加工、螺纹加工。
零件材料为45钢，经调质处理，加工性能良好。
图纸技术要求零件经热处理后硬度为HRC25-30、氧化处理。
因此在工序安排上，要考虑加工的顺序。
4零件选用毛坯所用材料：45钢毛坯：锻件2.1.4机床的选择经过分析以及现有机床，该零件加工采用FANUC-0I-TD数控系统CKI-6136数控车床(如图1-3所示 ) NCM-840 FANUC系统数控铣床（如图1-2所示）、普通车床C6140(如图2-2所示 )。
2-2普通车床装订线2.1.5刀具的选择与切削用量的确定1.刀具的选择刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。
编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。
与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。
不仅要求精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。
这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。
(1)本课题有轴和螺纹组成，选择刀具时应注意工件之间的干涉情况，现有刀具R4陶瓷球头刀、R1硬质合金刀具、95°尖刀，左右偏刀，如图2-3图2-3 加工立柱所用刀具(2) 加工外圆选用YT15(T0101)硬质合金刀具进行粗精加工加工如图2-4所示。
图2-4 加工外圆选用YT15(T0101)硬质合金刀具装订线（3）车螺纹选用60°外螺纹刀粗精车螺纹如图表2-5所示（4）用内孔车刀车内孔图2-6 内孔加工（5）中心钻ø 3、ø 12硬质合金钻头、ø 29硬质合金钻头、绞刀、ø 12铣刀如图2-7所示。
2.刀具角度的选择（1）前角的选择粗加工时，为保证切削刃强度，前角应选小一些，甚至负前角。
表2–1为硬质合金车刀合理前角的参考值，高速钢车刀的合理前角值一般比表中大5°～10°。
表2–1 硬质合金车刀合理前角参考值图2-5 螺纹加工图2-7 铣削所用刀具装订线（2）后角的选择粗加工时，为增强刀具强度，后角应取小些；精加工时，增大后角可提高刀具寿命和已加工表面的质量。
表2–2为硬质合金车刀合理后角的参考值。
表2–2 硬质合金车刀合理后角参考值（3）副偏角的选择副偏角越小，刀头的强度越高，散热面积越大，刀具寿命越长，而且，副偏角减小，工件加工的表面粗糙度会减小，但是，主偏角和副偏角减小时，会加大切削过程中的背向力，容易引起工艺系统的弹性变形和振动。
副偏角的选择原则与参考值：副偏角主要根据工件已加工表面的粗糙度要求和刀具强度来选择，在不引起振动的情况下，尽量取小值。
