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法兰克数控系统的操作档简介法兰克数控系统是一种广泛应用于加工制造领域的数控系统，它具有高精度、高效率、稳定性好的特点。
本文将为大家介绍法兰克数控系统的操作档，包括系统的基本操作、功能介绍、常见故障及解决方法等方面的内容。
基本操作在使用法兰克数控系统进行加工前，需要先了解系统的基本操作。
以下为系统的基本操作步骤：1.打开电源开关，检查机床、工件等各部分是否已正常连接好。
2.打开数控机床面板电源开关。
3.按下“进给率”按钮，进入进给率设定界面。
通过触摸屏或物理按键按照加工要求设定好进给速度和进给量。
4.在“程序界面”中输入加工程序，程序输入完成后按下“运行”按钮，即可开始自动加工。
5.加工结束后，按下“暂停”按钮停止加工，然后依次关闭电源开关、数控机床面板电源开关。
以上为法兰克数控系统的基本操作流程，熟练掌握基本操作步骤，可以提高加工效率和减少操作失误。
功能介绍法兰克数控系统具有诸多功能，以下常用功能特点进行简要介绍：1. 自动进给法兰克数控系统具有自动进给功能，能够自动控制工作台在加工过程中进行进给，并保持一定的进给速度和进给量。
自动进给可以大大提高加工效率，减少加工时间和人力成本。
2. 坐标系设定法兰克数控系统支持多种坐标系设定，用户可以根据需要选择适当的坐标系进行加工。
坐标系设定后，可以方便地进行工件坐标、刀具半径、工作角度等参数的设定和调整。
3. 伺服控制法兰克数控系统采用伺服控制，使电机转速、加速度等参数可以随时调整，从而实现对加工过程的精确控制。
伺服控制可以保证加工过程中的稳定性和精度，提高加工质量。
4. 程序编辑法兰克数控系统支持多种程序编辑方式，用户可以根据需要选择适当的方式进行加工程序的编辑。
程序编辑可以根据加工要求灵活、方便地进行编程，快速完成加工任务。
5. 报警提示法兰克数控系统具有完善的报警提示功能，能够及时发现并处理各类异常情况，避免由于操作失误或其他原因导致的加工质量问题。
FANUC数控系统面板介绍与编程操作FANUC数控系统的面板通常有多个部分组成，包括操作面板、调节面板和显示屏。
操作面板是用户与系统进行交互的主要界面，它具有按键、指示灯、旋钮等元素，用于选择菜单、输入指令和监控机床状态。
调节面板用于调整系统参数和功能设置，如进给速度、切削速度和坐标系转换等。
显示屏用于显示机床状态、错误信息、加工程序等，可以通过触摸屏进行操作。
在进行编程操作之前，首先需要了解FANUC数控系统的编程格式。
FANUC数控系统使用一种称为G代码的编程语言，G代码包括各种指令和命令，用于控制机床的运动、加工过程和工具刀具等。
在编程过程中，可以使用G代码指令来选择坐标系、设定进给速度、进行刀具补偿等。
在进行编程操作时，一种常见的方法是使用G代码指令来控制机床的轴运动。
例如，使用G00指令可以将轴快速定位到指定位置，使用G01指令可以进行直线插补运动。
通过在程序中适当使用这些指令，可以实现复杂的零件加工过程。
另外，FANUC数控系统还支持一些附加功能和指令，如M代码和T代码。
M代码用于控制机床辅助功能，如冷却液开关、主轴启动和停止等。
T代码用于选择刀具，可以在程序中使用T代码指定使用的刀具，并进行刀具切换和刀具补偿操作。
在编程操作过程中，需要注意一些常见的错误和警告信息。
FANUC数控系统通常会提供详细的错误代码和信息，用于提示操作员并帮助排除故障。
如果遇到错误或警告信息，应根据系统提示进行相应的处理和调整。
除了编程操作，FANUC数控系统还提供了一些辅助功能，如手轮、坐标偏置和查看机床状态。
手轮可以用于手动控制机床轴的移动，可以按照设定的步进距离进行精确控制。
坐标偏置功能可以用于对坐标系进行调整和补偿，以实现更精确的加工。
通过查看机床状态，可以了解机床运行情况、加工完成情况和存在的问题。
总结起来，FANUC数控系统的面板提供了丰富的功能和操作方式，可以满足各种机床加工需求。
熟悉面板的布局和功能，以及掌握编程操作和常见的指令，可以帮助操作员更好地控制机床，实现高效的加工。
FANUC数控系统的操作及有关功能发那科有多种数控系统，但其操作方法基本相同。
本文叙述常用的几种操作。
1.工作方式FANUC公司为其CNC系统设计了以下几种工作方式，通常在机床的操作面板上用回转式波段开关切换。
这些方式是：①.编辑（EDIT）方式：在该方式下编辑零件加工程序。
②.手摇进给或步进(HANDLE/INC)方式：用手摇轮（手摇脉冲发生器）或单步按键使各进给轴正、反移动。
③.手动连续进给(JOG)方式：用手按住机床操作面板上的各轴各方向按钮使所选轴向连续地移动。
若按下快速移动按钮，则使其快速移动。
④.存储器(自动)运行(MEM)方式：用存储在CNC内存中的零件程序连续运行机床，加工零件。
⑤.手动数据输入（MDI）方式：该方式可用于自动加工，也可以用于数据（如参数、刀偏量、坐标系等）的输入。
用于自动加工时与存储器方式的不同点是：该方式通常只加工简单零件，因此都是现编程序现加工。
⑥.示教编程：对于简单零件，可以在手动加工的同时，根据要求加入适当指令，编制出加工程序。
操作者主要按这几种方式操作系统和机床。
2.加工程序的编制①．普通编辑方法：将工作方式置于编辑（EDIT）方式，按下程序（PROG）键使显示处于程序画面。
此方式下有两种编程语言：G代码语言和用户宏程序语言（MACRO）。
常用的是G代码语言，程序的地址字有G**，M**，S**，T**，X**，Y**，Z**，F**，O**，N**，P**等，程序如下例所示：O0010；N1 G92X0Y0Z0；N2 S600M03;N3 G90G17G00G41D07X250.0Y550.0;N4 G01Y900.0F150;N5 G03X500.0Y1150.0R650.0;N6 G00G40X0Y0M05;N7 M30;编程时应注意的是代码的含义。
车床、铣床、磨床等不同系列的系统同一个G代码其意义是不同的。
不同的机床厂用参数设定的G代码系及设计的M代码的意义也不相同，编程时须查看机床说明书。
FANUC数控系统的操作及有关功能发那科有多种数控系统，但其操作方法基本相同。
本文叙述常用的几种操作。
1.工作方式FANUC公司为其CNC系统设计了以下几种工作方式，通常在机床的操作面板上用回转式波段开关切换。
这些方式是：①.编辑（EDIT）方式：在该方式下编辑零件加工程序。
②.手摇进给或步进(HANDLE/INC)方式：用手摇轮（手摇脉冲发生器）或单步按键使各进给轴正、反移动。
③.手动连续进给(JOG)方式：用手按住机床操作面板上的各轴各方向按钮使所选轴向连续地移动。
若按下快速移动按钮，则使其快速移动。
④.存储器(自动)运行(MEM)方式：用存储在CNC内存中的零件程序连续运行机床，加工零件。
⑤.手动数据输入（MDI）方式：该方式可用于自动加工，也可以用于数据（如参数、刀偏量、坐标系等）的输入。
用于自动加工时与存储器方式的不同点是：该方式通常只加工简单零件，因此都是现编程序现加工。
⑥.示教编程：对于简单零件，可以在手动加工的同时，根据要求加入适当指令，编制出加工程序。
操作者主要按这几种方式操作系统和机床。
2.加工程序的编制①．普通编辑方法：将工作方式置于编辑（EDIT）方式，按下程序（PROG）键使显示处于程序画面。
此方式下有两种编程语言：G代码语言和用户宏程序语言（MACRO）。
常用的是G代码语言，程序的地址字有G**，M**，S**，T**，X**，Y**，Z**，F**，O**，N**，P**等，程序如下例所示：O0010；N1 G92X0Y0Z0；N2 S600M03;N3 G90G17G00G41D07X250.0Y550.0;N4 G01Y900.0F150;N5 G03X500.0Y1150.0R650.0;N6 G00G40X0Y0M05;N7 M30;编程时应注意的是代码的含义。
车床、铣床、磨床等不同系列的系统同一个G代码其意义是不同的。
不同的机床厂用参数设定的G代码系及设计的M代码的意义也不相同，编程时须查看机床说明书。
发那科数控系统的操作及有关功能
一.FANUC数控系统操作指南
1、系统准备：
（1）检查主机电源状态，确认已上电，指示灯处于正常状态；
（2）打开数控机床的前门，接入电表，滑动前门板，检查机床内部
电器状态；
（3）检查轴和零件的安装状态，确认零件已装上，机床各极性接触
状态良好；
（4）启动主机，登陆操作系统，根据提示及要求输入用户名及密码；
（5）登陆完成后，进入机床操作界面，数据区显示可供调整操作参数；
（6）根据切削需要，进行相应调整，保存参数，使被控机床处于可
操作状态。
2、切削操作：
（1）按照程序指令，依次开启各轴运行；
（2）根据坐标切削，机床绝对定位状态，进行定位运行；
（3）检查及调整运行情况，控制切削层及停止运行；
（4）开启切削轴，根据程序指令，设定切削前的定位点；
（5）按下正常运行键，启动正常运行；
（6）设置切削参数，完成正常切削；
（7）检查运行情况，终止运行；
（8）关闭切削轴，接收程序指示，清除参数恢复出厂设置。
三、FANUC数控系统功能介绍
1、CNC高级数控功能：
（1）支持轴的同步控制。
法拉克OiM数控系统操作及主要编程命令的使用方法撰写人：王成凯（严正声明：该文稿的著作权归原作者所有，谨以交流学习之用。
未经许可，不得用于商业或其他用途，否则追究法律责任。
）世界第一台数控机床于1952年在美国麻省理工学院诞生，经历了半个多世纪的发展，目前已经出现最先进的六轴联动加工数控机床，进入新世纪以来，国内先后多家公司研制出五轴加工数控机床，数控机床不仅仅是一台先进的机器，更代表着一个国家的工业机械水平。
在国防，科研人民生活生产方面正发挥着不可替代的作用。
数控编程主要步骤方法：1.程序号；（法拉克OiM系统一般默认以O开头的四位数值，即O0001或其他。
法拉克机床中的程序都是保留的，便于下次的再次调用。
但是每一个程序号都不得重复。
我们如果删除全部程序可以按O-9999，然后按delete键删除全部程序。
）2.设置零点，系统初始状态；（建立机床坐标系以及工件坐标系）3.快速定位至下刀点；4.下刀；（下刀时，我们应当圆弧切入尽量避免刀具与实际轮廓的碰擦，导致工件的受伤进而影响工件的表面粗糙度。
）5.建立刀具半径及长度补偿；6.走刀；（该部分为主要编程部分）7.抬刀；8.取消刀具半径及长度补偿；9.程序结束；（值得注意的是：机床在加工前，我们首先应将机床复位，即建立机床坐标系，然后才能够建立工件坐标系。
在解决超行程问题时，我们首先应当释放行程，然后将超行程的坐标轴方向，向反方向空行程返回，当然，解决超行程问题的方法很多，每个人的解决方法也不尽相同。
另外，在法拉克系统中，我们要知道的是始终假定工件不动，而刀具围绕工件进行的切削加工。
）主要数控编程命令:我们在编程之前，有几个字母应当首先理解。
即F，S等等。
他们是编程的基础，这些代码控制着机床主轴正转的速度及进给量间接影响着工件温度（温度对工件的热变形影响），对机床主轴的使用寿命也起着至关重要的影响。
对工件加工精度的影响尤为重要。
一般情况：铣刀转速为：45m!min钻头转速为：15m!min麻花钻转速：8m!min攻丝转速为：3m!min（以上都是经验所得，具体转速应当结合实际。
FANUC数控系统面板介绍与编程操作一、基本面板FANUC 0i Mate-TD数控系统的操作面板可分为：LCD显示区、MDI键盘区（包括字符键和功能键等）、软键开关区和存储卡接口。
图4-1 FANUC 0i Mate- TD 主面板1）MDI键盘区上面四行为字母、数字和字符部分，操作时，用于字符的输入；其中“EOB”为分号（；）输入键；其他为功能或编辑键。
2）POS键：按下此键显示当前机床的坐标位置画面；3）PROG键：按下此键显示程序画面；4）OFS/SET键：按下此键显示刀偏/设定（SETTING）画面；5）SHIFT键：上档键，按一下此键，再按字符键，将输入对应右下角的字符；6）CAN键：退格/取消键，可删除已输入到缓冲器的最后一个字符；7）INPUT键：写入键，当按了地址键或数字键后，数据被输入到缓冲器，并在CRT 屏幕上显示出来；为了把键入到输入缓冲器中的数据拷贝到寄存器，按此键将字符写入到指定的位置；8）SYSTEM键：按此键显示系统画面（包括参数、诊断、PMC和系统等）；9）MSSAGE键：按此键显示报警信息画面；10）CSTM/GR键：按此键显示用户宏画面（会话式宏画面）或显示图形画面；11）ALTER键：替换键；12）INSERT键：插入键；13）DELETE键：删除键；14）PAGE键：翻页键，包括上下两个键，分别表示屏幕上页键和屏幕下页键；15）HELP键：帮助键，按此键用来显示如何操作机床；16）RESET键：复位键；按此键可以使CNC复位，用以消除报警等；17）方向键：分别代表光标的上、下、左、右移动；18）软键区：这些键对应各种功能键的各种操作功能，根据操作界面相应变化；19)下页键（Next）：此键用以扩展软键菜单，按下此键菜单改变，再次按下此键菜单恢复；20）返回键：按下对应软键时，菜单顺序改变，用此键将菜单复位到原来的菜单。
二、操作面板各按键功能说明：方式选择键1）〖EDIT〗键：编辑方式键，设定程序编辑方式，其左上角带指示灯。
法拉克OiM数控系统操作及主要编程命令的使用方法撰写人：王成凯（严正声明：该文稿的著作权归原作者所有，谨以交流学习之用。
未经许可，不得用于商业或其他用途，否则追究法律责任。
）世界第一台数控机床于1952年在美国麻省理工学院诞生，经历了半个多世纪的发展，目前已经出现最先进的六轴联动加工数控机床，进入新世纪以来，国内先后多家公司研制出五轴加工数控机床，数控机床不仅仅是一台先进的机器，更代表着一个国家的工业机械水平。
在国防，科研人民生活生产方面正发挥着不可替代的作用。
数控编程主要步骤方法：1.程序号；（法拉克OiM系统一般默认以O开头的四位数值，即O0001或其他。
法拉克机床中的程序都是保留的，便于下次的再次调用。
但是每一个程序号都不得重复。
我们如果删除全部程序可以按O-9999，然后按delete键删除全部程序。
）2.设置零点，系统初始状态；（建立机床坐标系以及工件坐标系）3.快速定位至下刀点；4.下刀；（下刀时，我们应当圆弧切入尽量避免刀具与实际轮廓的碰擦，导致工件的受伤进而影响工件的表面粗糙度。
）5.建立刀具半径及长度补偿；6.走刀；（该部分为主要编程部分）7.抬刀；8.取消刀具半径及长度补偿；9.程序结束；（值得注意的是：机床在加工前，我们首先应将机床复位，即建立机床坐标系，然后才能够建立工件坐标系。
在解决超行程问题时，我们首先应当释放行程，然后将超行程的坐标轴方向，向反方向空行程返回，当然，解决超行程问题的方法很多，每个人的解决方法也不尽相同。
另外，在法拉克系统中，我们要知道的是始终假定工件不动，而刀具围绕工件进行的切削加工。
）主要数控编程命令:我们在编程之前，有几个字母应当首先理解。
即F，S等等。
他们是编程的基础，这些代码控制着机床主轴正转的速度及进给量间接影响着工件温度（温度对工件的热变形影响），对机床主轴的使用寿命也起着至关重要的影响。
对工件加工精度的影响尤为重要。
一般情况：铣刀转速为：45m min钻头转速为：15m min麻花钻转速：8m min攻丝转速为：3m min（以上都是经验所得，具体转速应当结合实际。
法拉克OiM数控系统操作及主要编程命令的使用方法撰写人：王成凯（严正声明：该文稿的著作权归原作者所有，谨以交流学习之用。
未经许可，不得用于商业或其他用途，否则追究法律责任。
）世界第一台数控机床于1952年在美国麻省理工学院诞生，经历了半个多世纪的发展，目前已经出现最先进的六轴联动加工数控机床，进入新世纪以来，国内先后多家公司研制出五轴加工数控机床，数控机床不仅仅是一台先进的机器，更代表着一个国家的工业机械水平。
在国防，科研人民生活生产方面正发挥着不可替代的作用。
数控编程主要步骤方法：1.程序号；（法拉克OiM系统一般默认以O开头的四位数值，即O0001或其他。
法拉克机床中的程序都是保留的，便于下次的再次调用。
但是每一个程序号都不得重复。
我们如果删除全部程序可以按O-9999，然后按delete键删除全部程序。
）2.设置零点，系统初始状态；（建立机床坐标系以及工件坐标系）3.快速定位至下刀点；4.下刀；（下刀时，我们应当圆弧切入尽量避免刀具与实际轮廓的碰擦，导致工件的受伤进而影响工件的表面粗糙度。
）5.建立刀具半径及长度补偿；6.走刀；（该部分为主要编程部分）7.抬刀；8.取消刀具半径及长度补偿；9.程序结束；（值得注意的是：机床在加工前，我们首先应将机床复位，即建立机床坐标系，然后才能够建立工件坐标系。
在解决超行程问题时，我们首先应当释放行程，然后将超行程的坐标轴方向，向反方向空行程返回，当然，解决超行程问题的方法很多，每个人的解决方法也不尽相同。
另外，在法拉克系统中，我们要知道的是始终假定工件不动，而刀具围绕工件进行的切削加工。
）主要数控编程命令:我们在编程之前，有几个字母应当首先理解。
即F，S等等。
他们是编程的基础，这些代码控制着机床主轴正转的速度及进给量间接影响着工件温度（温度对工件的热变形影响），对机床主轴的使用寿命也起着至关重要的影响。
对工件加工精度的影响尤为重要。
一般情况：铣刀转速为：45m min钻头转速为：15m min麻花钻转速：8m min攻丝转速为：3m min（以上都是经验所得，具体转速应当结合实际。
）经验公式：S=｛V （Π·D）｝×1000F =S·齿数·齿数进给量（该公式自行查书，时间过久或许记的有误。
）F=L·S （Ｌ为导程，S为转速）模态代码与非模态代码区别：我们还应该注意的是模态代码与非模态代码的区别。
简单地说：模态代码是指在加工过程中，该代码对下一阶段加工仍有影响，除非有另一模态代码取代该代码。
而非模态代码是指，该代码只对该步加工有影响，对以后加工无效。
简而言之：非模态代码在一步过程中只能使用一次。
举一个简单的模态代码使用例子：G02 G03 G01 G00 x--- Y--- 在该步编程过程中只有最后一个模态G代码G00有效，即有效段。
在法拉克系统中00组的G代码均为非模态，其余为模态。
M代码的使用：在这里我简单的介绍几个主要的常用M代码：M98 M99 M03 M30 M06等等M98为调用子程序，其格式为M98Ｐ+调用次数+调用子程序号。
举一个简单的例子：M98P50001：其表达的意思是，调用O0001子程序连续加工使用5次。
在这里，我要强调的是每一个程序的组成都是由四位阿拉伯字母组成，即O0000。
与主程序一样，子程序与主程序之间都是相互不能够有冲突的，每一个程序都有唯一的代码号。
（包括主程序与主程序之间，子程序与子程序之间及主程序与子程序之间不能够有代码编号的冲突。
）M99为子程序结束，在法拉克OiM系统中，我们将M99编写在子程序段的结尾，表示子程序结束。
如下程序：G91 G01 Z-2G90 G41 X-10 Y-10 D01X-10 Y0----------------G01 x-15 Y-15M99M03主轴正转；M04主轴反转；（在判断刀具是顺逆铣，我们遵循以下两点原则，当切削速度方向与力的方向相同时为顺铣，当二者不同时，为逆铣。
）数控加工过程中，数控机床有许多刀位，这些刀位的使用，便于我们在一次装夹中实现工件的全加工。
这里，我简单的介绍一下刀具的调用方法。
刀具调用指令：M06 T---T指令后为01，02,03等等。
注意这里的代码是人为设定的，我们在机床menu of set中设定。
在调用刀具前，我们首先要对所使用的刀具进行编号。
假如我们有3把刀，分别为铣刀，镗孔刀，钻头。
假设将它们分别编号为T01，T02，T03。
在对刀过程中，我们分别将刀具相对工件分别进行对刀，并建立刀具长度方向的补偿。
（在这一过程中，我们用T指令进行刀具调用并逐一建立刀具号码。
以上是在MDI模式下进行的调刀指令）M30主轴停转。
（关于M指令的代码有许多，比如主切削液，第二切削液的调用，准停命令等等，这些查有关法拉克系统命令操作的使用说明书就明了了，不是理解的重点，所以就不一一介绍使用方法了。
）绝对编程：G90增量编程：G91（合理选用G90与G91编程命令可以加快加工速度，并且在某些场合我们更应当灵活的使用，比如说：铣平面，子程序调用时加工较深的轮廓等等。
）G52局部坐标系（对于当前坐标系进行平移，局部坐标系编程形式：G52 X---Y---，X与Ｙ是相对于当前坐标系进行的平移，该Ｇ代码为非模态的，每一次只能使用一次。
在一些特定的场合，我们合理使用G52，可以收到事半功倍的效果，比如说在一个加工平面内，我们可以通过改变坐标系从而加工两个相同的工件外形轮廓，节约了时间，提高了加工效率。
）G53机床坐标系G54第一工件坐标系G55第二工件坐标系G56第三工件坐标系G57第四工件坐标系G58第五工件坐标系G59第六工件坐标系极坐标：G16极坐标建立G15取消极坐标XY平面：G17ZX平面：G18YZ平面：G19极坐标表示简式为：G16，G17 X--- Y---G18 Z--- X---G19 Y--- Z---（极坐标编程形式：G16 G17 X--- Y---；其中X表示为极半径，Y表示极角度。
对于G18，G19，其极半径和极角度分别为：Z，Y及X,Z.）坐标系旋转：G68取消坐标系旋转：G69（坐标系旋转表示简式为：G68 X--- Y--- R---，我们知道X，Y为旋转坐标系的旋转中心，而R其后为旋转角度值。
关于R也有正负值之分，我们规定旋转后的图形逆时针旋转至原图形为正值，反之为负值。
）快速定位：G00直线插补：G01（G00与G01在编程时，他们的走刀路径及速度均不相同，一般情况下，G00编程走折线，而G01则是走直线。
为了防止撞刀，我们一般最好选用G01编程，通过改变走刀进给量提高刀具空行程走刀速度。
）圆弧命令：顺圆弧G02逆圆弧G03整圆弧I ，J ，（K）（圆弧命令编程，当圆弧大于１８０度时，圆弧命令其后的Ｒ值即半径为负值。
其编程形式为G02或G03Ｒ=正值或负值。
当我们用I ，J编程时，I与J分别相当于圆心坐标的X与Y坐标，至于K在二维平面编程暂时不涉及，故省略不讲。
我们应当注意在铣内轮廓时，当刀具半径大于所铣圆弧半径时，将发生无法铣出理论圆弧轮廓，此时我们应当在编程过程中注意避免。
而在铣外轮廓时则不需要担心此类情况。
）建立刀具半径补偿值：（该命令主要是通过偏置刀具中心位置，加工出实际轮廓，避免刀具多切。
）半径补偿命令：左刀补：G41右刀补：G42取消刀补：G40刀具半径补偿建立表示简式为：G41或G42 X--- Y--- D--- 其中，X--- Y---为刀具走刀下一点的坐标，D则表示为刀补的半径。
一般我们以D01，02或其它数值表示，这里的数值与在机床中的设定有关，在法拉克机床中我们可以在menu of set中设定。
（关于左右刀补判断，我们遵循以下原则：沿着刀具走刀前进方向，刀具在轮廓左边为左刀补，在右边则为右刀补。
而刀补在机床上的建立我们应当注意以下几点：1：在刀具正在进行的走圆弧命令时，此阶段无法完成刀具的偏置命令即建立刀补。
只有刀具进行直线插补即走直线时，我们才能够建立刀具半径补偿；2：必须在补偿平面内有移动；3：在执行刀补过程中不可以有连续两段插补平面；刀补走刀时上一点与下一点的直线距离应当大于刀补半径，否则无法建立起刀补。
）刀补命令可以巧用于铣毛刺，增大刀具半径补偿值，我们可以清晰的发现刀具中心位置的变化，可以铣去多余的毛刺部分。
但是要合理使用，如果使用不当可能造成已加工部分被划伤甚至被切除。
建立刀具长度补偿值：（该命令主要是通过偏置刀具长度方向位置。
该命令经常巧用于建立工件坐标系的Z方向坐标。
)长度补偿命令：正向偏置：G43负向偏置：G44取消长度补偿：G49（或者01组的全部G代码，包括：G00，G01等等。
）刀具长度补偿表示简式：G43或G44 H--- Z--- （其中H为补偿代码，与我们在机床中的设定值有关，并且与我们机床坐标系有关，注意与工件坐标系无关。
Z为坐标系Z的当前位置，在这里Z为工件坐标系位置，注意与机床坐标系无关。
还有，我们应当注意的是在对刀时，假如我们在第一工件坐标系中建立了工件坐标，此时我们的G54中的Z值应当为0，当然，不同的对刀方法，其Z值也不一样。
我讲的上述方法是在机床上已经有刀具状态下的情况，故，具体问题，具体分析。
每个人的对刀方法不相同，Z值也不相同。
最后要强调的是，我们的正向偏置与负向偏置指的是工件坐标系中的Z坐标值如果加上一个H值则为正向偏置，反之为减去一个H值则为负向偏置，这与H值的正负无关。
）孔的加工：我们首先要明确深孔与浅孔的概念，才能够合理的调用孔命令。
我们一般规定当L/D 5时，为深孔L D 5时，为浅孔。
（其中，L为孔的深度，D为孔的直径。
）与孔连用的一组G代码：G98 （快速返回下刀起始点）G99 （快速返回至设定的R平面，R平面与编程设定的工件坐标系Z坐标轴的值有关。
）主要钻孔及攻螺纹命令：钻铰循环：浅孔钻循环：G81深孔钻循环：G73（断屑式钻深孔）G83（排屑式钻深孔）攻螺纹循环：攻左旋螺纹：G74攻右旋螺纹：G84（应当注意的是，我们在攻螺纹过程中一般遵循以下几点主要步骤：点钻（打中心孔）——打底孔——粗，铰孔（精）——攻丝。
）镗孔循环：粗镗：G85半精镗：G86G88（手动退回）精镗：G76背精镗：G87（反钻）锪孔：G82（快退）G89（工退）取消孔固定循环G代码：G80或01组的所有G代码。
孔命令表示简式：浅孔钻循环：G98 G99 G81 X--- Y--- Z--- R---（G98 G99分别代表不同的意思G98是反回初始平面，即下刀平面。
而G99则为返回R平面，该R平面是人为设定的，一般在加工多个孔时，为了提高效率，我们将R平面设定的比较低。
