泥浆护壁钻孔灌注桩常见工程质量通病及
预控措施
摘要：本文对泥浆护壁钻孔灌注桩施工监理控制要点以及质量预控做了较详细的介绍。
泥浆护壁钻孔灌注桩的施工环节多，工艺复杂，对于现场质量控制难度比较大，本文总结出泥浆护壁钻孔灌注桩施工过程中常见以下质量通病及预控措施。
影响钻孔深度的因素有钻头、主钻杆、辅钻杆、桩顶标高、桩长、磨盘标高等，开钻前对以上几项要逐一测量，终孔时取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，以余尺测定为主，以测绳测定为辅。
孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。每根桩开孔时，双方的技术人员应验证钻头规格，确保所用钻头满足施工要求造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下：
场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。
钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。
钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。
控制钻孔垂直度的主要技术措施为：a.压实、平整施工场地。b.安装钻机时应严格检查钻进的平整度和钻杆的垂直
度，我们联通工地坚持每天上午和下午两次检查磨盘的水平，发现偏差应立即调整。C.定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。
钻孔灌注桩的塌孔与缩径从表面上看是两个相反面，实际上产生的原因却基本相同。主要是地层复杂、钻进进尺过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注砼等原因所造成。若没有特殊原因，我们要求施工单位在导管安装后应立即灌注砼。
孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度+钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。图纸要求本工程采用反循环清孔，孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至~/cm3。
规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为300～500mm，初灌时导管埋深应≥800mm。施工单位准备的导管长度规格太少，安装导管时配管困难，有时导管低至孔底的距离偏大，而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班，形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值。
灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔
水栓不规范、砼配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。
完成第二次清孔后，应立即开始灌注砼，若因故推迟灌注砼，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。
钢筋笼的验收包括配筋、焊接、笼径、笼数、底笼长、全筋笼长、锚固筋、加密区、吊筋长度等。在实际操作中，我们要求施工单位在终孔前将钢筋笼全部吊到机台旁边，验收合格后方可提钻。
引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下两方面：
初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。
砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。导管的埋管深度宜控制在2～6米之间，我们项目部要求施工单位砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，在拔管时监理也要把好旁站关，确保导管的埋管深度≥2米。
桩顶砼不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准。超灌高度应严格按图纸和规范要求执行。
由于钻孔灌注桩桩机较多，24小时不间断施工，因此白班和夜班的交接班很重要。在中国联通江苏分公司通信综合楼项目工地，我们监理人员主要通过动态表(包括机号、桩号、钻进、入岩、终孔、一清、下笼、下导管、二清和灌注等)进行交接班，接班人员通过动态表很快便能熟知每台桩机的施工动态，迅速进入工作状态。
在实际操作中引起钻孔灌注桩质量事故的原因较多，各个环节都可能会出现重大质量事故。因此，在桩基工程开工前应做好各项准备工作，认真审查地质勘探资料和设计文件，实行会审和技术交底制度，做好现场试桩工作。施工过程抓好泥浆和砼质量，详细做好各项旁站记录，牢牢把好钻孔、清孔和砼灌注等关键工序的质量关是防止质量事故发生的行之有效的措施。
[1] 郭国忠、钻孔灌注桩施工要点及质量控制措施、《交通标准化》、20XX年4月下半月刊.
一、常见通病 钻孔灌注桩在施工过程中受工艺、地层等自然条件和工序安排、管理流程等管理条件的制约，经常会发生以下常见通病： 1、钻孔偏斜－钻孔垂直度不符合设计要求； 2、缩径－钻孔深度范围内局部孔径小于正常钻井孔径或桩径； 3、塌孔－钻孔深度范围孔壁不稳形成坍塌； 4、沉渣偏厚－桩底沉渣超出设计要求； 5、钢筋笼上浮－钢筋笼在混凝土灌注过程中笼顶标高不断升高； 6、浇短桩头－桩头低于设计标高； 7、断桩、夹泥层－桩身混凝土明显断开或夹有泥土。
2、缩径的原因分析、防治措施 （1）缩径的原因分析 ①土层中的膨胀土遇水后膨胀导致钻孔缩径。 ②钻头焊补不及时，越钻越小，致使下部缩径。 ③混凝土拌和物质量不符合要求，致使混凝土拌和物的流动性差、坍落度小、骨料离析严重等，从而使下落浇混凝土不能充分地置换出桩孔中的护壁泥浆，或是在骨料离析处被护壁泥浆充填了本应由水泥砂浆充填的空间或者中空根本得不到充填，于是形成部分长度缩径。 ④施工措施不当。经现场检测发现，缩颈、空洞主要出现在桩身上部。这是因为冲孔灌注桩混凝土灌注施工到了桩身上部，混凝土自重力降低，自重密实困难，容易形成缩颈和空洞。所以当混凝土浇筑到桩身上部时，应采取降低管外压力，提高混凝土的自重密实作用的有效措施，以免产生缩颈和空洞。 ⑤施工人员素质差。施工人员素质差（大多数为未经培训的工人），操作不规范，也是造成缩颈不可忽略的原因之一。 （2）防治措施 ①采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如
钻孔灌注桩施工的6种常见质量通病 钻孔灌注桩的施工工艺，在我国60年代初得以推广。这种桩具有施工噪音低、振动小、桩长、直径可按设计要求变换自如，桩尖能可靠进入持力层，单桩承载力大等优点。但是，从钻孔开始至成桩结束，因受到多种因素影响，极易引发质量问题甚至质量事故，因此质量控制成为施工中的难点。 通病一 钢筋笼上浮 已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇砼过程中，骨架位置比原设计位置高出，俗成“浮笼“。 ?原因分析 1）钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊头未焊平，在导管提升与下沉回来过程中，法兰盘挂带钢筋笼。 2）钢筋在安装过程中，骨架扭曲，箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。
3）有时因机具故障，浇砼时停歇，导管与钢筋间砼已凝结，提升导管时将钢筋带出。 4）浇砼速度过快，砼面升至钢筋笼底，产生向上“浮力”，导致钢筋笼浮上来。?处理办法 1）刚开始浇砼就出现“浮笼”，主要是导管与笼之间有挂带现象；应立即中止浇砼，反复上下摇动导管或单向旋转。 2）在浇砼过程中，随着导管拔出，笼上浮，但砼面不动，亦是因导管与笼间有挂带现象，应反复摇动导管，重复使之上下移动，以切断二者联系。 3）在浇砼过程中，随着砼面上升，笼上浮，即应控制砼浇量及速度。 通病二 沉笼 已经沉放到设计深度位置钢筋，在浇砼过程中，钢筋笼坠落，钢筋骨架比原设计位置低，俗称“沉笼”。
1）吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。 2）上下振动导管时，导管挂带钢筋，对钢筋施加一很大外力，吊环松脱，而一旦导管与钢筋笼脱离时，笼沉入孔中。 ?处理办法 1）如笼沉入砼深度不深（小于2米时），可暂不处理，继续浇砼，待基坑开挖后，在原桩位上人工或机械挖土，凿出桩头钢筋接高上来，桩头砼须凿毛，再浇灌高出原标号一个强度等级的砼。 2）在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼，但不知沉入深度，此时须重新补桩或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。 通病三 导管拔空 在浇砼过程中，导管脱离砼面，泥水进入导管中，造成桩身变小或断桩。
钻孔灌注桩质量通病及 预防措施 一.坍孔 1.现象 钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。 2.原因分析 ⑴挖埋式护筒底部和四周粘土夯填不密实，护筒底部埋设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中。 ⑵钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔内水位高度不够，低于地下水位，不足以平衡水头压力。 ⑶当钻至砂类等强透水层时，泥浆补给不足引起孔内水位急剧下降。 ⑷出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。 ⑸钻孔附近有较大的振动或成孔后附近地面载重量过大。 ⑹泥浆比重偏小。 ⑺成孔速度过快，尤其是钻至砂类等强透水层时，在孔壁上来不及形成泥膜保护层。 ⑻在吊放钢筋笼时，钢筋笼不垂直，下放时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。
⑼工序安排不合理，成孔后不能及时灌注混凝土，造成成孔与灌注间孔的静置时间过长。 3.预防措施 ⑴埋设护筒时，严格按交底要求操作，对护筒直径外60cm范围内的杂填土进行换填，换填深度至原状土层下10～20cm。换填采用粘土，每20cm一层，采用气夯进行分层夯实，夯填的密实度要求同台背填土的要求一致。夯填时，应在护筒四周对称均衡地进行，防止护筒变形或位移，夯填应密实不渗水。 ⑵孔内水位必须稳定地高出孔外地下水位1.0m以上，并不得低于护筒底部，同时，可随时调节补充孔内水位。泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。 ⑶施工通道的布置应离孔位有2.0m以上的距离，尤其是地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意，安排钻进设备及灌注设备时也应充分考虑这一点。 ⑷应根据不同土层采用不同的泥浆比重，易坍地层采用比重较大的泥浆。 ⑸应根据不同的土层采用不同的钻进速度，如在砂性土或含少量卵石土层中钻进时，可用一或二档钻速，并控制进尺。在地下水位较高的粉砂中钻进时，宜采用低档慢速钻进，同时加大泥浆比重和提高孔内水位。 ⑹钢筋笼的吊放，应保证垂直。在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心，避免碰坍孔壁。钢筋笼下放速度不应
防止质量通病的措施 ㈠模板工程 模板安装前，先检查模板的质量，不符质量标准的不得投入使用； ⑴梁模板 通病现象：梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难。 防治措施 ①支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸 一般应略为缩短。 ②梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁模钉固。梁底模板 按规定起拱。 ③混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透。 ⑵柱模板 通病现象：炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或峰窝麻面、偏斜、柱身扭曲。 防治措施 ①根据规定的柱箍间距要求钉牢固。 ②成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶 部拉通长线，再立中间柱模。四周斜撑要牢固。 ⑶板模板 通病现象：板中部下挠，板底混凝土面不平。
防治措施： ①楼板模板厚度要一致，搁栅木料要有足够的强度和刚度，搁栅面 要平整。 ②支顶要符合规定的保证项目要求。 ③板模按规定起拱。 ㈡钢筋工程 ⑴竖向钢筋偏位质量通病的防治措施 ①在立框架柱、剪力墙的模板支撑系统前，宜在现浇混凝土楼面上预埋φ12的钢筋头或φ48的短钢管作为支点，间距不大于1m，并使斜支撑能与支点有牢固的连接，起到撑顶、反拉和调节垂直度的作用。 ②图纸会审与钢筋放样时注意梁、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移。 ③在梁柱节点钢筋密集处，在柱与梁顶交界处，扎筋时给框架柱、暗柱增加一个限位箍筋，用电焊将它与梁的箍筋点焊固定，再将柱主筋逐一绑扎牢固，并沿柱高临时绑扎间距不大于@500的箍筋，确保节点处柱筋在浇时不会发生偏位。 ④剪力墙在距楼面标高500mm处，用不小于φ12的水平钢筋，临时将竖向钢筋按排列逐一绑扎固定，再沿垂直于水平钢筋的方向，用16#铅丝在模板上或楼面钢筋上将水平筋加以固定，以此控制好竖向钢筋的间距和排距，并能防止在下料和振捣时造成竖向钢筋偏位。
施工组织设计/方案报审表 工程名称：星辉路新建工程编号：A3.1 1 —
江苏省建设厅监制
星辉路（高鼎路-瓦浦路）新建工程 钻 孔 灌 注 桩 基 础 专 项 施 工 方 案 编制人： 审核人： 江苏宏鑫路桥工程建设有限公司 星辉路新建工程项目部 二○一二年七月
钻孔灌注桩基础专项施工方案 一、工程概况 星辉路新建工程位于昆山市开发区，洪湖路以南，全长1.86km，其中桥梁三座：3#桥三跨简支梁桥8m+10m+8m 装配式空心板梁，5#桥三跨简支梁桥8m+8m+8m 装配式空心板梁，6#桥三跨简支梁桥8m+8m+8m 装配式空心板梁。 三座桥桥台轻型桥台，桥墩采用排架式，每座桥全桥整一幅，桩基采用100cm钻坑灌注桩，单排布置，灌注桩砼均采用昆山市盛达飞建筑材料有限公司的产品。根据实际土质情况及工期要求，我部制定以下钻孔灌注桩基础专项施工方案。 二、钻孔灌注桩主要施工方案 1、施工工艺流程
2、施工时间安排，进度计划 3、施工准备 ①人员准备 每台磨盘钻机每班配备5人，其分工请参见下表： 每台磨盘钻机施工人员分工表 ②机械设备
根据本工程进度计划，本工程拟投入GPS150型工程钻机2台，负责所有桥桩基础的施工。为确保施工顺利进行，拟安排120KW发电机1台，作应急用电。 本工程拟投入的主要桩基施工机械有：GPS150型钻机2台套，1M3液压反铲挖机1台，25t吊机1台，120KW发电机1台，500A 电焊机3台，挖泥船2艘，20CM*30CM*6M枋木30根。 ③材物料准备 本工程灌注的砼采用昆山市建国商品砼。施工前由项目部将其营业执照，企业资质等报验给监理单位，同意后允许其进场施工。 4、桩基编号见下图 详见附表 5、钻孔灌注桩施工步骤 （1）场地平整 围堰填筑成形抽干水后，用1M3挖机将基坑内淤泥清除后将桩基工作面开挖、回填、平整。平整压实后的场地标高控制在▽-0.3M左右。 （2）测量放样 根据设计图纸及业主提供的轴线坐标，临时水准点，由本工程的测量工程师将各桩位中心点坐标点测放至施工现场。每只桩四周设辅助定位桩四只，以便给桩基钢筋笼精确定位。测量放样成果经监理复核后使用。 本工程的测量仪器有：全站仪1台，水准仪2台，50米卷尺1
钻孔灌注桩施工质量通病 预防及案例 钻孔灌注桩施工质量通病预防及案例 1钻孔灌注桩坍孔 原因分析： （1）陆上护筒底部和四周未用粘土填实。 （2）孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力。 （3）当钻至砂层等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。 （4）出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。 （5）钻孔附近的振动影响。 （6）泥浆比重偏小。 （7）吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。
（8）成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜。 （9）成孔后未及时浇筑砼，静置时间过长。 预防措施： （1）陆上埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm厚粘土，必须夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，夯填密度不渗水。 （2）孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并有备用设备，以应急需。 （3）施工通道的布置离孔位一定距离。 （4）根据不同土层采用不同的泥浆比重和不同的转速。 （5）钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。 （6）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。 （7）发生坍孔时，用优质粘土回填至坍孔处1m以上，待自然沉实后再继续钻进。 2、钻孔灌注桩成孔偏斜 原因分析： （1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。 （2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。 （3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。 （4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。 预防措施： （1）钻机就位时，使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。 （2）场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。 （3）偏斜过大时，回填粘土，待沉积密实后再钻。 （4）钻孔过程中采用定位导向架对钻杆进行定位。 3、钻孔灌注桩孔深不足 原因分析： （1）孔壁坍塌，土方淤积于孔底。 （2）清孔不足，孔底回淤。 预防措施： （1）吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。 （2）必须二次清孔，清孔后的泥浆密度小于 1.15。 （3）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。 4、钻孔灌注桩缩孔 原因分析： （1）软土层受地下水位影响或周边车辆振动，开钻孔距过近。 （2）泥浆性能指标不佳，塑性土膨胀，造成缩孔。 预防措施： （1）避免成孔期间过往大型车辆和设备，控制开钻孔距应跳隔1-2棵桩基开钻或新空应在邻桩成桩36小时后开钻。 （2）采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低泥浆失水量。 （3）用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。
现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼入孔时的质量通病及防治 （一）钢筋笼碰坍桩孔 1．现象：吊放钢筋笼入孔时。已钻好的孔壁发生坍塌。 2．危害：施工无法正常进行，严重时埋住钢筋笼。 3．原因分析： （1）钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时，由于钢筋笼入孔撞击而坍孔。 （2）吊放钢筋笼时。孔内水位未保持住坍孔。 （3）吊放钢筋笼不仔细，冲击孔壁产生坍孔。 4．预防措施： （1）钻孔时，严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度，尽量使孔壁较规则。如出现缩孔，必须加以治理和扩孔 （2）在灌注水下混凝土前，要始终维持孔内有足够水头高。 （3）吊放钢筋笼时，应对准孔中心，并竖直插入。 5．治理方法：同“一、（一）”的治理方法。 （二）钢筋笼放置的与设计要求不符 1．现象：钢筋笼吊运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底面标高与设计不符。 2．危害：使桩基不能正确承载。造成桩基抗弯、抗剪强度降低。桩的耐久性大大削弱等。3．原因分析： （1）桩钢筋笼加工后，钢筋笼在堆放、运输、吊人时没有严格按规程办事，支垫数量不够或位置不当，造成变形。 （2）钢筋笼上没有绑设足够垫块，吊人孔时也不够垂直，产生保护层过大及过小。 （3）清孔后由于准备时间过长。孔内泥浆所含泥砂，钻渣逐渐又沉落孔底，灌注混凝土前没按规定清理干净，造成实际孔深与设计不符，形成钢筋笼底面标高有误。 4．预防措施： （1）钢筋笼根据运输吊装能力分段制作运输。吊入钻孔内再焊接相连接成一根。 （2）钢筋笼在运输及吊装时，除预制焊接时每隔2.0m设置加强箍筋外，还应在钢筋笼内每隔3.0～4.0m装一个可拆卸的十字形临时加强架，待钢筋笼吊入钻孔后拆除。 （3）钢筋笼周围主筋上，每隔一定间距没混凝上垫块或塑料小轮状垫块，使混凝上垫块厚和小轮半径符合设计保护层厚。 （4）最好用导向钢管固定钢筋笼位置，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。这样，不仅可以保证钢筋的保护层厚符合设计要求，还可保证钢筋笼在灌注混凝土时，不会发生偏离。 （5）做好清孔，严格控制孔底沉淀层厚度，清孔后，及早进行混凝土灌注。 现场钻孔桩在灌注水下混凝土时的质量通病及防治 （一）导管进水 1．现象：灌注桩首次灌注混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入导管；灌注中，导管接头处进水；灌注中，提升导管过量，孔内水和泥浆从导管下口涌人导管等现象。 2．危害：导管进水，轻者造成桩身混凝土离析，轻度央泥；重者产生桩身混凝土有夹层甚至发生断桩事故。 3．原因分析： （1）首次灌注混凝土时，由丁灌满导管和导管下口至桩孔底部问隙所需的混凝土总量计箅不当，使首灌的混凝土不能埋住导管下口，而是全部冲出导管以外，造成导管底口进水事故。（2）灌注混凝土中，山于未连续灌注，在导管内产生气囊。当又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，导管内气囊产生高压，将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出，致使导管接口漏空而
施工质量通病与预防措施 一、编制依据 1、《建筑工程质量通病防治手册》； 2、《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）； 3、《砼质量控制标准》（GB50164-92）； 4、《住宅装饰装修工程施工规范》（GB50327-2001）。 二、工程概况 本工程位于新市区。建设单位：；施工单位：河源市源城建筑工程总公司；监理单位：；设计单位：。总建筑面积为平方米。 三、通病防治特点 针对本工程的实际情况，在本工程主体施工阶段应做好以下几个项目的通病防治工作：1、钢筋砼现浇板裂缝防治；2、填充墙裂缝防治；3、楼地面工程渗漏防治；4、外墙渗漏防治、5、门窗渗漏防治；6、屋面渗漏防治工作。 四、主体工程中的通病防治措施 一）、钢筋砼现浇板裂缝防治措施 a、裂缝原因分析 1、现浇板产生裂缝的主要原因分析如下： ○1、砼浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时砼早期强度低，不能抵抗这种变形应力而导致不规则的龟裂缝； ○2、砼经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层，使收缩量增大开裂； ○3、砼流动度过大，模板、垫层过于干燥，吸水大，引起收缩开裂； ○4、由于板面负筋被人为踩踏后未复位，降低了受力筋的有效高度，影响板的强度和刚度，导致裂缝产生。 ○5、由于整个楼板干燥收缩不均匀，板角部位的变形受到相邻柱梁及墙体的约束，以及板面的板角构
造筋被人为踩踏变形，偏离设计规定位置。施工马虎，板角部位的板厚小于设计规定，以致板的刚度不足，发生板角斜向裂缝。 ○6、由于楼板砼浇筑后，在其强度未达到1.2MPa时就在板上进行施工活动，使砼结构受到扰动；拆模时间过早，使板尚不能承受载荷；跨中部位遗漏设置砼垫块，浇筑砼时又随意往上提钢筋网，造成此部位砼保护层超厚，板的承载能力降低。在设计荷载作用下，板底跨中处容易产生裂缝。 ○7、梁板砼尚未达到脱模强度，在其上用手推车运输、堆放材料，使梁板受到振动或超过比设计大的施工荷载作用而造成撞击裂缝； ○8、模板刚度不足，模板支撑不牢，支撑间距过大或支撑在松软土上；以及过早拆模，常导致不均匀沉陷裂缝的出现。 b、防治措施 1、加强商品砼供应的质量管理： （1）认真实行“预拌混凝土出厂质量保证书、出厂合格证”制度。预拌混凝土站应按子分部工程分混凝土品种和强度等级，向施工单位提供“预拌混凝土出厂质量保证书、出厂合格证”。 （2）在施工前与砼厂家做好技术沟通工作，根据本工程的实际情况签定砼技术协议，在开盘前一天应将水泥出厂合格证资料送到，报监理核对资料符合要求后方可开盘； 2、在施工过程中，应做好如下预防措施： （1）应严格控制现浇砼板的厚度与标高。具体控制措施如下：①控制好楼层标高：每栋楼设置两个基准点作为楼层垂直传递与标高复合，并定期对基准点进行复合，标高精度误差控制在4mm以内。②模板标高控制：首先要控制好墙体模板的上口标高，在墙体模板垂直度与上口标高校正完后再铺设顶板模板，避免墙体标高不到位，出现局部板边不平，影响板面标高的控制，然后板面标高应通过竖向钢筋上提供的水平线来控制，钢管排架上口带通线，板底尽量采用通长木方垫平铺稳，变形木方需经压刨平直后方可使用，严重变形的不得使用。顶板模板采用12mm厚竹胶合板，铺钉时要确保与木方结合牢固平稳，不得有翘曲、晃动等现象。将板面标高偏差控制在4mm以内。③砼浇筑厚度控制：砼浇筑时预先准备好厚度标识杆，控制放料时的厚度，在刮平前通过标识与钢筋上的水平标志斜向通长带线，用标高标识杆控制砼板面标高，再用3m长刮杆将砼表面刮平，平整度要求不大于5mm。 （2）严格控制现浇砼板内钢筋、管线的位置，管线布置好后应用扎丝与钢筋绑扎牢固,且必须保证管线之间有不小于25mm的缝隙,原则上板内管线管径不应大于板厚的1/3，如大于1/3板厚时需在管底沿管线方向垂直铺设ф6@150长度为500mm的加强筋,且对管线密集部位也应设置加强筋,管线保护层厚度不应小于25mm；保护层均采用塑料垫块，板上部筋保护层采用塑料支架固定牢固，支架间距不大于800mm,平台砼浇筑前，预先铺设好脚手板，防止踩塌钢筋产生变形移位,造成板面保护过大,降低了板的有效高度,以及出现板面裂缝等现象，砼浇筑时派专人值班，保证板内钢筋、管线位置正确。 （3）、浇筑五层以上平台砼时采用地泵送料,布料机出料,必须避免泵管砼集中堆放在模板上，造成模板或支架变形,布料机基座部位下部支撑必须加固牢固,不得在泵送时振动模板支架,从而影响模板整体刚度。墙体砼应分层浇筑，分层振捣，在墙体砼振捣密实后适当间隔一段时间再浇筑顶板砼。 （4）、现浇板浇筑时，严禁在罐车内加水，砼进行拍打振实后，用长刮杆刮平，赶走表面泌水。在砼初凝前应进行二次振捣，在砼终凝前进行两次压抹，避免砼产生收缩裂缝。
钻孔灌注桩工程质量控制要点 1.施工准备 （1）施工范围内的场地应平整，必须处理高空和地下障碍物，周围应保持排水畅通。 沉桩机械所处场地应有足够的承载力，以保证桩架竖直。 （2）定桩基轴线和桩位标志，应从基线开始，量测基线必须与控制平面位置的基线网相联系。 2.明挖地基 （1）基坑开挖不得扰动基底土。如发生超挖，严禁用土回填。 （2）填土经碾压、夯实后不得有翻浆、“弹簧”现场。 （3）填土中不得含有淤泥腐殖土，有机物质不得超过5%。 3.钻孔灌注桩 （1）施工准备 ①钻孔灌注桩施工前，必须试钻孔。数量不少于两个，以便核对地质资料，检验 所选机具设备、施工工艺及技术要求是否适宜。如测得的孔径、垂直度、孔壁稳定和回淤等现场实测指标不符合设计要求时，应拟定补救技术措施或重新考虑施工工艺。 ②护筒顶端高程必须满足孔内水位设置高度的要求。护筒中心应对准测量标定的 桩位中心，应拟定补救技术措施或重新考虑施工工艺。 （2）成孔 ①钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进过程中不应产生位移和沉陷。回 转钻机顶部的起吊钢索、转盘中心和护筒中心应在同一垂直线上，其偏差不得大于2cm。 ②钻孔灌注桩的钻头直径应等于桩的设计直径。成孔直径必须达到设计桩径，成 孔用钻头应有保径装置。 ③反循环回转钻机适用于粘性土、砂性土、砂夹卵石层中钻进，但卵石粒径不得 超过钻杆内径的2/3，含量不大于30%；钻孔过程中，必须连续不断地补充水量或泥浆，使护筒内水位稳定维持应有的高度。 ④成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。因故停钻时，应将钻头提离孔 底。孔内应保持规定的水位，并应采取有效措施，尽快复钻。 ⑤严禁施工人员进入没有防护措施的成孔中处理故障。 ⑥成孔质量检验除需在施工前按规定进行两个试成孔外，尚应在工程桩中均匀随 机抽查成孔径，抽查数量不得少于总数的10%。
钻孔灌注桩常见质量通病防治措施 钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，因此得到了广泛的应用。钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良社会影响。必须防治在钻孔过程中及水下砼灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成桩基施工任务。 一、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施 （1）、钻孔过程中护筒冒水 护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。 造成原因：埋设护筒的周围不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。 防止措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在周围填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。 （2）、钻孔过程中孔壁坍陷 钻孔过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或者泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。 造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻孔速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌
注时间过长也会引起孔壁坍陷。 防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应该大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。 （3）钻孔过程中缩颈 缩颈即孔径小于设计孔径。 造成原因：塑性土膨胀。 防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。 （4）钻孔过程中钻孔偏斜 成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。 造成原因:钻机安装就位稳定性差,作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致;地面软弱或软硬不均匀;土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。 防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm.在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的办法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，
⒊钻孔灌注桩基础 1）施工方法 钻孔灌注桩采用回旋钻机成孔，根据不同孔径分别采用不同直径的钻头。利用导管法灌注水下混凝土。为防止坍孔，施工中严格控制井口护筒埋设、泥浆比重和孔内水头，清孔后迅速灌注水下混凝土。 本标段共配备4台KP2000型回旋钻机，完成全标段的钻孔工作。 2）施工工艺 钻孔桩施工工艺见“钻孔桩施工工艺流程图”。 ⑴施工准备 ①场地平整：场地平坦时，用推土机平整场地，清除现场杂物，硬化场地。 ②桩位测量：在平整好的场地上测定桩位，用方木桩准确标识各桩的中心位置及高程。 ③埋设护筒：护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。护筒内径大于钻头直径25cm，护筒长度视地质情况而定（一般为2-6m）。安装时护筒顶应高出水位2m （使护筒内水头产生20kPa以上静水压力）且高出地面30cm。 ④钻孔泥浆：钻孔泥浆：在开钻前，应选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用冲击造浆。钻孔中泥浆比重一般地层1.1-1.3 ,松散地层1.4-1.6。泥浆粘度一般地层16-20s卵石层为25-35s。 ⑵钻孔 ①钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。放置钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔中心线三者应在同一铅垂线上，其校核偏差不得大于2cm。 ②钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进速度、钻进压力及适当的泥浆比重。 ③开钻时，应将钻头提高距孔底20-30cm将真空泵加足清水，启动真空泵把水引到泥石泵后，启动泥石泵把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，启动钻机慢速钻进。当一节钻杆钻完时，停止转盘，并使反循环延续工作至孔底沉渣基本排净（约1-3min）,然后关闭泥石泵接长钻杆，经检查一切正常后继续钻进。在粘土中钻进时，用一档转速，放松吊绳，自由进尺。在砂砾层中钻进时，采用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。 ④钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。 ⑤经常检查泥浆的各项指标。 ⑥开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。钻进过程中，每进尺5-8m，检查外孔直径和竖直度。用圆钢筋笼吊入孔内，使圆笼中心与钻孔中心符合，如上下各处无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。 每钻进2m或地层变化处，应捞钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。 ⑦当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，确认满足要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行孔清理和灌注水下混凝土的准备工作。 ⑶清孔 ①采用抽浆法清孔。可在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣10-15分钟，使孔底钻渣清除干净。 ②清孔注意事项：在清孔排碴前必须保持孔内水头，防止坍孔，孔底沉淀
钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施 已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇砼过程中，骨架位置比原设计位置高出，俗成“浮笼“。 1.1 原因分析 1）钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊头未焊平，在导管提升与下沉回来过程中，法兰盘挂带钢筋笼。 2）钢筋在安装过程中，骨架扭曲、箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。 3）有时因机具故障，浇砼时停歇，导管与钢筋间砼已凝结，提升导管时将钢筋带出。 4）浇砼速度过快，砼面升至钢筋笼底，产生向上“浮力”，导致钢筋笼浮上来。 1.2 处理办法 1）刚开始浇砼就出现“浮笼”，主要是导管与笼之间有挂带现象；应立即中止浇砼，反复上下摇动导管或单向旋转。 2）在浇砼过程中，随着导管拔出，笼上浮，但砼面不动，亦是因导管与笼间有挂带现象，应反复摇动导管，重复使之上下移动，以切断二者联系。3）在浇砼过程中，随着砼面上升，笼上浮，即应控制砼浇量及速度。
Part2 沉笼 已经沉放到设计深度位置钢筋，在浇砼过程中，钢筋笼坠落，钢筋骨架比原设计位置低，俗称“沉笼”。 2.1 原因分析 1）吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。 2）上下振动导管时，导管挂带钢筋，对钢筋施加一很大外力，吊环松脱，而一旦导管与钢筋笼脱离时，笼沉入孔中。 2.2 处理办法 1）如笼沉入砼深度不深（小于2米时），可暂不处理，继续浇砼，待基坑开挖后，在原桩位上人工或机械挖土，凿出桩头钢筋接高上来，桩头砼须凿毛，再浇灌高出原标号一个强度等级的砼。 2）在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼，但不知沉入深度，此时须重新补桩或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。 Part3 导管拔空 在浇砼过程中，导管脱离砼面，泥水进入导管中，造成桩身变小或断桩。 3.1 原因分析 施工人员操作失误，过快上拔导管。 3.2 预防措施
本工程基础采用钻孔灌注桩基础，桩径共有1000、1200、1500三种，桩基施工采用冲击钻机施工。 9.2.1 桩基施工工艺流程图（见下页）
桩基施工工艺流程
钻机成孔工艺流程 （1）护筒的埋设、桩位的复测 根据地下水位或河道水位的高度确定护筒的埋臵深度，(保证筒内有1m 的水头高度)，护筒顶面高出施工水位。护筒底端埋入天然地层。埋设护筒时，按桩位中心挖一底面直径较桩径大1m圆坑。在安放护筒前将坑底整平，再安放护筒使大致就位。 护筒就位要准确，保证护筒中心与桩位中心一致、筒壁与水平面垂直(即筒壁与桩中心线平行)。首先使护筒底脚居中，然后再将护筒放平，并反复校核直至垂球对准中心，筒壁与垂线的距离均等为止。护筒就位后再通过十字控制桩检查桩位是否正确。 护筒就位后，用粘土分层夯填埋固，填土时每20cm一层对称打夯。护筒周围填土高度比护筒顶面低20cm左右，并在顶面周围留有约0.5m宽的平台。填土外侧边坡为1：1。分层夯填时，每夯完一层应检查一次护筒的中心位臵和垂直度，填平后并挂上垂球再检查一次，如果发现偏差，立即矫正。 （2）安装冲击钻机 护筒埋好经检验位臵无误后，将钻机移到桩位上，架立稳固，四脚垫平。安装时，使钻架顶的起重滑轮、钻头中心、护筒中心三者在一条竖直线上，以保证钻孔竖直方向。 （3）泥浆 在钻孔过程中，保证泥浆补给，保证孔内浆面稳定，护筒埋设较浅或表
层土质较差者，护筒内泥浆压头不易过大。 （4）冲击钻进 冲击钻就位后开始冲击钻进。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6m，并及时加片石、砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直到孔深达到护筒以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高到1.5～2.0m以上转入正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。 遇岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击，使成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比重可降低到1.2左右，以减小粘锤阻力，但又不能过低，避免岩渣浮不上来，掏渣困难，冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高，高过护筒底口0.5m以上，以免水位升跌波动，造成对护筒底口处的冲刷。同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。 冲进中控制钢丝绳放松量，勤放少放，放松过多减少冲程，放松过少则不能有效冲击，不采用高冲程，以免拢动孔壁，引起坍孔、扩孔或卡钻事故。经常检查钢丝绳磨损情况，卡扣松紧程度，转向装臵是否灵活，以免突然吊钻，经常检修补焊冲击钻头，控制每次掏渣时间和掏渣数量，开孔阶段，孔深不足3～4m时不宜掏渣，尽量使钻渣挤入孔壁，每钻进0.5～1.0m掏渣一次，分次掏渣，4～6筒为宜，进尺小于5cm时应及时掏渣，减少钻头的重复破碎现象，掏渣后及时补充泥浆。 冲孔工作一气呵成，中间停顿时间不能过长，如因工休或其他原因停止冲进时，再冲进时，低冲程逐渐加大到正常冲程。冲进结束后，经过测量孔深已达到设计要求时，及时吊装钢筋骨架。孔洞周围地面上不得堆放重物和
桩基质量通病及防治 一、钻孔灌桩成孔、成桩的主要施工技术控制要点、事故处理方法和防治措施。 （一）成孔、成桩施工要点 1.泥浆的配制 泥浆是钻孔灌注桩施工质量好坏的重要环节。泥浆作用是护壁、排碴、冷却钻头。泥浆的护壁作用是因为泥浆液柱压力作用在孔壁上，除平衡土压力、水压力外，还给孔壁一个向外的作用力，部分水渗入地层，在孔壁表面形成一层固体颗粒的胶结物－泥皮，性能良好的泥浆失水量小，泥皮薄而密，具有较高的粘结力，对维护孔壁稳定、防止塌孔起很大作用。海上地层为软土层，一般使用原土造浆，对造浆能力不强，粘性差、含有腐植质层段添加膨润土或增加化学处理剂（纯碱和CMC）。 （1）纯碱（Na2CO3）。在泥浆中加入纯碱的目的，是除去粘土中部分钙离子，将钙质土转变为钠质土，使土颗粒水化作用加强，加速粘土的分散，提高粘土的造浆率。 （2）羧甲基纤维素（CMC）。CMC系大分子化合物，在处理泥浆中主要用作降失水剂和增粘剂。由于水分子的作用，使泥皮质密而坚韧，同时CMC容于水中能增加泥浆的
粘度，促使泥浆失水量下降。泥浆配制及性能指标见下表。 泥浆配制及性能指标 2.钻机就位 钻机基台两端用平整的基台木垫平垫稳，调整天车中心、转盘中心、与桩位中心同为一垂线。安装完毕要用水平尺和测锤校验。 3.钻进 钻进过程中针对不同的地层，根据试成孔施工情况及井径曲线分析，制定不同的钻进技术参数。如地质层为淤泥质、流塑性土层，必须用3PNL泵回水以减少泵量钻进，防止泥浆冲刷孔壁而造成塌孔扩径。同时，由于其含有腐植质，粘
性差，造浆能力不强，要求使用用有护壁好、易形成泥皮、粘度在26秒以上的浓泥浆，必要时还应添加膨润土或提粘化学处理剂。另外，粉质粘土层状态为可塑性，钻进时，必须减慢进尺，使钻头有足够的回转时间，削除孔壁变形产生的塑性土，防止缩径；同时应提高泥浆粘度，增强护壁能力，并不断上、下窜动钻头，检测孔径形状。如某地质层中层位复杂，应防止钻头钻进时软硬不均，造成孔斜或形成台阶。 4.清孔 桩终孔一次清孔时用3PNL和4PNL双泵并联正循环清孔，同时还应将钻具一下活动并慢速转动约5分钟破碎泥块，并可不断改变泥浆循环上返通道，确保各断面的泥块返出，排出泥屑，时间不少于1.5小时，结束时，孔口应无泥块返出，泥浆密度应控制在1.30左右，粘度控制在22～25秒。二次清孔利用双泵正循环、导管反复活动替浆，逐渐替换掉浓泥浆，混凝土灌注前的泥浆密度控制在1.20左右，粘度在19～21秒之间，保证沉渣厚度小于100mm。 5.灌注导管埋入混凝土面的深度 水下混凝土灌注过程中，导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。埋入深度除按规范执行外，还应观察孔口返浆情况，如果孔口不能自动返浆，说明导管已埋入太深，应适当拔除导管。导管埋深选择见下表。卸导管前，应用重锤测绳测量混凝土面位置，并根据混凝土灌注量计算
摘要：近年来，随着社会的发展和科学技术的进步，新的设计理念、新的结构体系、新的建筑材料、新的建筑构配件、新的施工机具、设备的不断出现，施工工艺、施工技术的不断改进，人居环境质量得到了极大的提高，房屋建筑工程质量总体水平不断上升。但在建筑工程中，一些质量通病还是时有发生，这些通病，有的缩短了建筑物的使用年限，有的直接影响了建筑物的使用安全，有的影响了建筑物的使用功能。这些通病的发生，引起了人们对工程质量问题的投诉，成为社会的热点话题。业内人士已充分认识到防治建筑工程质量通病的重要性，很多人就如何预防进行了多方面的研究，有些人著书立说，出版了诸如《建筑工程质量通病防治手册》等专著。各专业杂志经常发表有关防治通病的文章，各地建设行政主管部门也都根据本地区特点，对常见的工程质量通病提出具体防治措施。在这里，我主要想从工程质量管理、工程设计及建筑新材料在工程中的应用方面来探讨工程质量通病发生的原因和预防措施。一、工程质量管理方面由于目前建筑工程的施工仍然是以手工操作为主，工程施工过程中同时进行操作的专业工程多、使用的建筑材料、建筑构配件规格品种繁杂；工种间的相互配合情况、操作人员的素质和责任心；工程质量管理制度是否健全、是否认真执行各种技术规范和规程、是否按建筑工程施工质量验收规范规定的责任、程序、方法进行严格的验收；以及开发商、建筑商片面的追求工期和经济效益、以低于工程成本的价格承发包工程或肢解发包工程的行为，都是引起工程质量通病的因素。例如在有些工程的施工中，由于施工组织不合理，造成各工种之间的协调配合不好，专业工种之间各自为政的进行施工，结果相互干扰、相互破坏，影响了工程质量。有些工程主体施工结束后，水、电等其它专业队伍才开始进行施工，因此违背了施工程序，造成在承重墙、梁、板、柱上随意凿沟开洞，成为破坏主体结构、甚至影响结构安全的质量通病。由于弱电工程的设计往往与主体结构施工不同步，有的在装饰工程已经大部分完成后才进行施工，因此出现的以上问题就更为严重。再有，由于对混凝土搅拌站的管理重视不够、制度不健全或不落实，造成混凝土配比计量偏差过大，严重影响了混凝土的强度。所以要消除工程质量通病，首先就要从加强质量管理入手，防控通病的发生。重点采取以下几方面措施：1、加强宣传力度，提高人们对工程质量通病危害性的认识。治理通病重在预防。要提高有关管理人员在思想上对防控工程质量通病重要意义的认识，要广泛宣传工程质量通病对建筑工程产生的影响和危害，并通过典型案例宣传、实例剖析等方式，提高有关人员对通病危害性的认识，要切实把防控工程质量通病作为工程建设管理中的一件大事来抓，尤其是对一些常见的、危害性较大的质量通病，更要进行大力宣传，形成人人皆知、老鼠过街人人喊打、人人诛之的局面。2、要加强从业人员的岗位培训，提高施工管理人员和操作者的专业技术水平，增强其责任心。要使其掌握防控通病的主要方法，并能严格按批准的施工组织设计、施工方案和技术措施进行精心管理和操作，要真正做到内业指导外业；施工组织设计，施工方案和技术措施要统筹兼顾各专业的相关问题，尤其是各专业工种间的相互配合问题。施工方案和技术措施中要有防治通病的专篇，且针对性要强，措施要具体。3、要建立健全各项施工质量管理的规章制度，完善质保体系。以制度做保障，加强施工过程中的质量控制。做到每个分项的每个施工部位都能责任到人，且留有记录，使其具有可追溯性。4、要严格按照国家和地方施工质量验收标准所规定的质量验收责任、程序和验收方法进行验收。施工单位要严格执行三检制，并严格履
旋挖钻机 旋挖钻机是一种适合建筑基础工程中成孔作业的施工机械。主要适于砂土、粘性土、粉质土等土层施工，在灌注桩、连续墙、基础加固等多种地基基础施工中得到广泛应用。 最大成孔直径可达1.5～4m，最大成孔深度为60～90m，可以满足各类大型基础施工的要求 施工中的细节 （1）：声测管端口毛刺注意处理，要求整洁干净； 声测管 常用的管子有钢管、钢质波纹管、塑料管3种。 钢管 优点是便于安装，可用电焊焊在钢筋骨架外，可代替部分钢筋截面，而且由于钢管刚度较大．埋置后可基本上保持其平行度和平直度，许多大直径灌注桩均采用钢管作为声测管。但钢管的价格较贵： 钢质波纹管 是一种较好的声测管材料，它具有管壁薄、钢材省和抗渗、耐压、强度高、柔性好等特点，通常用于预应力结构中的后张法预留孔道：用做声测管时。可直接绑扎在钢筋骨架上，接头处可用大一号波纹管套接。由于波纹管很轻，因而操作十分方便，但安装时需注意保持其轴线的平直。 塑料管 声阻抗率较低，用做声测管具有较大的透声率，通常可用于较小的灌注桩，在大型灌注桩中使用时应慎重，因为大直径桩需灌注大量混凝土，水泥的水化热不易发散：鉴于塑料的热膨胀系数与混凝土的相差悬殊，混凝土凝固后塑料管因温度下降而产生径向和纵向收缩，有可能使之与混凝土局部脱开而造成空气或水的夹缝，在声通路上又增加了更多反射强烈的界面，容易造成误判。 声测管的直径，通常比径向换能器的直径大l0mm即可，常用规格是内径50-60mm。管子的壁厚对透声率的影响很小，所以，原则上对管壁厚度不作限制，但从节省
用钢量的角度而言，管壁只要能承受新浇混凝土的侧压力，则越薄越省。 成本 在较深的桥梁码头高层建筑钻孔灌注桩施工中，对于灌柱桩基检测要求采用声波透射法检测桩基质量，按照设计要求应该预埋检测管（声测管）。桩径0.8m 以下的需埋设两根检测管，两根检测管必须固定在钢筋笼内同一直线上。桩径0.8m-2.0m的需埋设三根检测管，三根检测管必须呈等腰三角形固定在钢筋笼内。 2.0m以上的需埋设四根检测管，四根检测管必须呈正方形固定在钢筋笼内。常规要求采用外径50-60mm的钢管，壁厚 3.5mm左右，施工中采取现场焊接法（也有两管上下插入，做加固措施的声测管） 桩基在混凝土灌柱时对声测管的密封性、抗渗性、抗拉性、抗扭矩、抗压等方面的要求特别严格，生产及安装中稍有不慎将造成堵管、渗漏或管变形，桩基检测将无法完成。现场焊接无法检测管壁、接口及管底的封头密封性，因此抗渗漏性能很难保证。 桩基完整性检测 完整性检测常用的方法：低应变反射波法、超声波声波透射法、钻芯法等； 检测仪器：桩基完整性测试分析仪，数字超声波仪。 为检测成桩质量，本桩长大于40m或桩径大于2m的桩基，桩基设置有声测管。1m～2m的基桩每根桩在桩身钢筋内侧按120°布置三根声测管；大于2m 的基桩，桩身内埋设4根声测管，呈90°布置。声测管采用无缝钢管，内径50mm，壁厚3mm声测管与钢筋笼采用绑扎。施工时应仔细检查声测管管底及接头处是否密闭，底部用钢片焊接封闭，在检测管内注水，以防砂浆、杂物等堵塞管道。
工程质量通病防控措施-----------------------作者：
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建筑工程常见质量通病及 施工与设计防控措施 一、地基与基础工程质量通病防控措施 二、钢筋工程质量通病防控措施 三、模板安装、模板拆除工程质量通病防控措施 四、室内标高和几何尺寸控制 五、现浇混凝土施工质量通病防控措施 六、框架填充墙施工质量通病防控措施 七、楼板工程质量控制 八、楼地面工程质量通病防控措施 九、装饰装修工程质量通病防控措施 十、门窗工程质量通病防控措施 十一、屋面工程质量通病防控措施 十二、变形缝施工质量控制 十三、安全防护的技术措施 十四、给排水工程质量通病防控措施 十五、电气工程质量通病防控措施 十六、通风工程质量通病防控措施 十七、成品保护措施
一、地基与基础工程质量通病防控措施 （一）场地内永久坐标点（桩基工程后视点）未设置在永久建筑物上，分析其原因、导致后果及防治措施。 （二）PHC管桩桩身破坏，分析其原因、导致后果及防控措施（三）桩叠层堆放未设置垫木，分析其原因、导致后果及防控措施 （四）PHC管桩桩身断裂，分析其原因、导致后果及防控措施（五）土钉墙钢筋网片间距过大，分析其原因、导致后果及防控措施 （六）搅拌桩制作场地内未发现磅秤，分析其原因、导致后果及防控措施 （七）搅拌桩所用水泥露天堆放，分析其原因、导致后果及防控措施 （八）水泵设备没有水压表，无法科学的观察降水情况，分析其原因、导致后果及防控措施 （九）井点降水效果不佳，分析其原因、导致后果及防控措施（十）地下室外墙防水涂料施工顺序有误，分析其原因、导致后果及防控措施 （十一）后浇带处砼疏松，容易造成渗漏，分析其原因、导致后果及防控措施 （十二）后浇带清理不干净，泥浆和积水太多，分析其原因、导致后果及防控措施 （十三）基坑积水长期积留，分析其原因、导致后果及防控措施 （十四）地下室外墙对拉螺栓的止水片面积较小，之水效果不佳，分析其原因、导致后果及防控措施