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库存控制系统

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第四章 库存控制系统

前面己介绍了几种库存控制系统,然而对于一个企业来讲,可能同时采用一种或多种库存控制系统.本章讨论与企业总体库存控制有关的问题:库存控制系统的种类、ABC分析、周期盘点、多余物品的处理、逆向物流、供货商管理库存等.

第一节 库存控制系统的种类

一、库存控制系统的任务和目的

一个有效的库存按制系统应达到目的:①保证获得足够的物料;②鉴别出超储物品、畅销品与滞销品③向管理当局提供准确、简明和适时报告④花费最低的费用完成上述三项任务.

建立一个完整的库存控制系统要考虑多方面的因素,而不仅仅是涉及各种定量库存模型.必须加以考虑的6个极其重要的方面是:

1需求预测和处理预测误差;

2选择库存模型;

3测定库存成本订货、储存、缺货成本;

4用以记录和盘点物品的方法;

5验收、搬运、保管和发放物品的方法;

6用以报告例外情况的信息程序.

仅仅依靠复杂的数学方法并不能使库存控制系统有效的运行,如果为了获得模型所需的输入信息要花费很大的代价,则精确、复杂的数学方法就可能没有什么用途.采用能给出近似、合理的库存水平但数据处理成本较低的系统往往更为可取.上述6个极其重要的方面中任一方面发生问题都可能降低库存控制系统的有效性.

所有库存系统都要做以下两个工作:一是对每种库存物品进行适当的控制;二是确保库存记录准确可靠.

二、常见的库存控制系统种类

对于独立需求的物品,常采用连续、双堆、定期、非强制补充供货等库存控制系统;而物料需求计划系统则用于相关需求物品的库存控制.我们这里仅介绍在实践中最常用的库存系统: 连续控制系统、双堆系统、定期库存控制系统.ABC分析法一种以价值为基础的库存分析方法和周期盘点一种提高库存记录精度的办法

1.连续库存控制系统

我们在前面介绍的固定订货量系统就是连续库存系统.这种系统的运行过程可叙述如下:每当库存余额小于等于订货点ROL时就发出固定批量为Q的订货.由于这种系统由订货点和固定订货量两个数量所完全确定,故又称为以数量为基的系统.在这种系统下,订货点和订货量都是固定的,检查期和需求率是可变的,前置时间可能是固定或可变的.其平均存货量等于安全库存量加订货批量的一半.在连续系统下,每当物品出库或入库时,就需要对出入库量加以记录并及时进行账务处理,将库存余额与订货点加以比较,决定是否发出订货.所以在连续系统下需要对所有物品进行经常或连续盘点.

连续系统的优点如下:

1仅在前置时间内才需要安全库存,从而安全库存投资小; 2对预测值和参数变化相对不敏感如前敏感性分析说明的那样;

3对滞销品较少花费精力订货频率低.

这种系统最适于需要严格控制的高价物品.因为只有在前置期内才需要安全库存,安全库存量小而导致储存费用较低.而这一点对高价物品的库存控制是至关重要的.连续系统可能存在如下缺点:

1需要保持连续的库存记录,资料处理工作量大;

2确定订货批量时往往不进行经济分析;

3往住不能实现联合订货,从而导致运输成本较高,易失去供应商按一次订货总金额所提的价格折扣.

2.双堆和三堆系统

双堆库存系统也称双箱系统,它属于固定订货量系统.当库存系统使用连续监测的方法来进行补充订货时,跟踪库存水平的变化是非常重要的,因此,找出一种简单而且直观的方法,在库存水平达到再订货点时提醒库存管理人员是非常必要的.尤其是在需要监测的库存种类非常多的时候,双堆和三箱系统就是这样的一种可以简化库存监测工作的方法见4-1图.

双堆系统比较简单,它要求将再订货点库存和安全库存放在第二个箱子里,平时使用的库存放在第一个箱子里.如果第一个箱子空了,这就相当于一个信号,提醒库存管理人员应该进行补充订货了.实际上,两箱可能放在一块儿,二者之间只要有东西隔开就行.双堆系统操作的关键是将库存分为两部分,在一部分没有用完之前另一部分保持不动.该系统采用的是定量订货模型Q模型,其最主要的优点是不用保持连续的库存记录,订货点由肉眼来判定.双堆系统也可仅用一堆来实现.如在一个存储器内做出物理标记,当库存水平降至该物理标记时就发出订货.双堆系统适用于廉价和前置时间短的物品,如办公用品、螺母、螺栓等.

有时,安全库存会被单独放在第三个箱子里,这时就成为三箱系统.这样,库存管理人员就可以一目了然地判断出需求是否超过了预期水平.

图4-1 双箱和三箱系统

3.定期库存系统

定期库存系统的运行过程可叙述如下:每隔固定的时间就检查库存,决定库存余额并发出订货,订货量等于最高库存水平与库存余额的差.这种系统的检查期固定,订货量、需求率和订货点检查时的库存余额是可变更的.用这种系统进行控制,可以对多种物品规定同一长度的检查期,但要对每一物品规定最高库存水平.

连续库存系统是对每种物品分别进行处理,而定期库存系统是相关地处理多种物品,实现联合订货,从而有下列优点:

1一次办理多种物品的订货,订货费用低;

2一次订货的金额大,易于获得供应商按一次订货总金额提供的价格折扣;

3订货最大使运输工具得到有效、经济地运用,运输成本低.

定期系统由于在订货间隔期加前置时间内都需要安全库存,因而对于每一种物品而言,所需要的安全库存量都比连续系统中的大.这使得最优的连续系统比最优的定期系统安全库存费用要小,但由于定期系统具有上述优点,往往可以抵消这一影响.定期系统最适于在供货渠道较少或供货来自物流企业的仓库时采用.

4.最大－最小系统

最大－最小系统又称为非强制补充供货系统,是连续系统和定期系统的混合物.其运行过程可叙述如下:每隔固定的时间就检查库存并确定库存余额,当库存余额小于等于订货点时就发出订货,订货量等于最高库存水平和库存余额的差.该系统由检查期T、最高库存水准E和订货点ROL三个变量所完全确定.

和定期系统相比,由于不一定在每次检查时都订货,故订货次数较少,从而可节省订货费.但若检查期长到几乎每次检查都订货时,就与定期系统没有区别.

非强制补充供货系统可能需要相当大的安全库存.若在检查时的库存水平稍高于订货点,则安全库存期则需要两个订货间隔在加上前置时间.可按类似于定期系统的方法确定检查期.订货点由安全库存量加整个前置时间与检查期内的期望需求量组成.安全库存则通过分析在包括前置时间和检查周期的时期内发生的需求量的偏差来确定.

5．物料需求计划

物料需求计划MRP系统广泛应用于相关需求物品的库存控制.其方法是按反工艺的方向,并根据最终产品或主要装配件的计划完工日期,来确定各种零件和材料需要定购的日期和数量.该方法在能够预知最终产品的具体需求量时特别适用.

我们不能简单的对某一种系统是否优于另一系统做出判断,各种系统都有适用其应用的场合.表4-1为各种库存系统的特点总结

表4-1各种库存系统的特点

因素 库存系统 连续系统 双堆系统 定期系统 非强制补充供货 MRP系统

订货量 固定 固定 可变 可变 可变

订货点 固定 固定 可变 固定 可变

检查周期 可变 可变 固定 固定 固定/可变

需求率 固定/可变 固定/可变 固定/可变 固定/可变 固定

前置时间 固定/可变 固定/可变 固定/可变 固定/可变 固定/可变

保险存货量 中 中 大 很大 小/无

第二节 ABC分析

一、ABC分析法 ABC分类管理-将库存物品按品种和占用资金的多少分为特别重要的库存A类、一般重要的库存B类和不重要的库存C类三个等级,然后针对不同等级分别进行管理与控制

A库存一一虽然只占所有品目的10%,却占出库金额的70%,是周转率很高的库存品目.

B库存一一同样占所有库存品目的20%,却占出库金额的20%,是周转率普通的库存品目.

C库存一一虽然占所有库存品目的80%,出库金额却不足20%,是周转率很低的库存品目.

综上所述,建立在ABC分类基础上的策略包括以下内容:

1.花费在购买A级存货的资金应大大多于花在C级的存货上.

2.对A级存货的现场控制应更严格;或许是它们应存放于更安全的地方,而且为了保证记录的准确性,更应对它们频繁地进行检验.

3.预测A级存货应比预测其他级存货更为仔细精心.

因此,利用ABC分析法可以保证预测的准确性、现场控制效果更好,并增强供应商的信赖度,减少安全库存数量及库存投资.

例如,当我们根据物品的年耗用金额来进行排队的时候,就会发现少数物品占有了很大的资金,而大多数物品占有的资金却很少.这个关系可以从表4-2中明显地看到.

表4-2 各种物品的年耗用金额

物品编号 年耗用金额 占全部金额的比重％

22 95000

68 75000

27 25000

03 15000

82 13000

54 7500

36 1500

19 800

23 425

41 225

合计 233450

ABC分类法把物品按年好意金额分成三类：A类物品的品种约为15％,B类为35％,C类为50%观察表 ,表中的A类物品占20％10种物品里有2中物品属于A类物品,B类占30％,C类物品占50％分析见表 4—3

表4-3 物品的ABC分类

类别 物品编号 年耗用金额 占全部金额的比重％

A类 22、68 170000

B类 27、03、82 53000

C类 54、36、19、23、41 10450

将物品进行ABC分类,其目的在于根据分类结果对每类物品采取适宜的控制措施 72.922.74.4020406080123占全部金额的比重（％）A类B类C类

图4-2 ABC分类结果

表4-4 不同类别存货的库存控制策略

存货类别 库存控制策略

A类

B类

C类 严密控制,每月检查一次

严密控制,每月检查一次

自由处理

二、ABC分类的步骤

分类可按下述步骤进行

1将物品按照需求价值从大到小进行排序

2计算各种物品占用金额的百分比并进行累计或进品种百分比累计

3按照分类标准,即选择断点进行分类确定A、B、C三类物品.

例4-1 通过历史数据统计,我们得到某仓库一段时期各种物品的需求量,见表4-5所示,用ABC分类法对这些物品进行分类.

表4-5 需求量历史数据

物品编号 需求量 物品编号 需求量

001 25 006 15

002 7 007 150

003 170 008 4

004 20 009 4

005 3 010 2

根据上述步骤,进行A、B、C分类,计算的结果见表与图所示.在进行A、B、C分类分析中,断点的选择是一项基于明显偏差的随意行为,它对ABC分类结果有明显影响.一般我们可以按下列原则选择断点,即某一物品与下一物品之间的需求有很大的不同而呈现分离,这时我们就可以确定断点的所在.

表4-6 分类计算的结果

需求 累计需求 累计需求占整个需求的百分比％ 物品的累计数 累计物品占整个物品的百分比％

170 170 1

150 320 2

25 345 3

20 365 4

15 380 5

7 387 6

4 391 7

4 395 8

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库存控制的基本模型和库存控制的方法

库存控制的基本模型和库存控制的方法

库存控制的基本模型和库存控制的方法

库存控制是指企业为了实现最佳运转效果而对库存进行的调整和管理。一个有效的库存控制系统可以确保企业持有适量的库存，避免过量或过少的库存，并最大程度地降低库存持有成本。本文将介绍库存控制的基本模型和库存控制的方法。

一、库存控制的基本模型

1.EOQ模型（经济订货量模型）

EOQ模型是库存控制中最经典和常用的模型之一，它根据固定需求和固定订货成本来确定最佳的经济订货量。EOQ模型的基本假设包括需求恒定、订货成本固定、存货费用固定等。根据这些假设，可以通过计算库存持有成本和订货成本的总和来确定最佳的经济订货量，从而实现最低的库存成本。

2.ABC分类法

3.JIT模型（即时制造模型）

JIT模型是一种零库存控制模型，它通过准确预测需求、精确安排生产和快速供应来实现“即时”制造。JIT模型的基本假设包括需求可预测、供应稳定、质量过程控制等。JIT模型通过减少库存水平、提高生产效率和降低库存持有成本来实现效益最大化。

1.调整供应链

供应链管理是库存控制的重要方法之一、通过加强与供应商和客户的合作，实现及时快速的供应和需求响应，可以缩短供应链周期，减少库存持有时间，降低库存成本。 2.优化订货策略

根据不同的物料特性和需求变化，采取合适的订货策略可以有效控制库存。例如，对于季节性需求的物料，可以采用季节性订货策略来控制库存水平；对于快速周转的物料，可以采用定期订货策略来实现库存的定期补充。

3.制定安全库存

安全库存是为了应对不可预见的需求波动或供应延迟而保留的库存量。制定合理的安全库存水平可以确保库存可靠供应，避免售罄和延迟交货等问题。

4.制定库存监控机制

建立有效的库存监控机制可以及时发现和解决库存异常问题。通过定期盘点、库存周转率和平均库存周期等指标的监控，可以及时调整库存控制策略，避免库存积压或库存缺货的问题。

5.采用信息技术支持

采用信息化系统可以更加高效地管理和控制库存。例如，采用ERP系统可以实现库存的自动跟踪和监控，及时生成库存报表和预警信息，提高库存控制的效率和准确性。

库存管理系统设计方案

库存管理系统设计方案

引言:

库存是企业生产经营活动中不可或缺的一部分，对于企业的正常运营和发展具有重要意义。库存管理系统是一种通过计算机技术和信息管理手段，对企业库存进行有效管理和控制的系统。本文将介绍库存管理系统的设计方案，旨在提高企业的库存管理效率，降低库存成本，实现库存的科学管理。

概述:

库存管理系统设计方案的目标是实现对库存的准确、实时、高效管理，以满足企业的生产、销售和物流需求。该系统将涵盖库存的各个层面，包括库存信息的收集、分析和预测，库存的安全储备和备货策略，以及库存的进销存流程管理等。

正文:

一、库存信息的收集和分析

1.1 设计合理的数据采集方法，以确保库存信息的准确性和完整性。

1.2 建立库存信息数据库，存储和管理关键库存指标、商品信息和供应商信息等。

1.3 利用数据分析工具，对库存数据进行实时监控和分析，及时发现异常情况，并及时采取措施进行处理。 1.4 结合市场需求和销售数据，对库存信息进行预测和分析，为企业的采购和备货策略提供科学依据。

二、库存的安全储备和备货策略

2.1 基于库存分析和预测，设置合理的安全库存水平，确保企业能够及时响应市场需求。

2.2 建立库存预警机制，通过设定库存预警指标，实时监测库存变化，并及时提醒管理人员进行补货操作。

2.3 优化备货策略，结合供应商的交货能力和库存持有成本，确定最优的备货周期和批量，从而降低库存成本和风险。

三、进销存流程管理

3.1 设计完善的采购管理模块，包括采购订单的生成和审批流程，供应商的评价和选择机制等，实现采购流程的规范化和自动化。

3.2 建立高效的销售管理模块，包括订单管理、发货和退货管理等，实现销售过程的流程化和信息化。

3.3 设计科学的仓储管理模块，包括入库、出库和库存盘点等，确保库存数据的准确性，并提高仓储操作的效率和准确性。

3.4 引入自动化设备和技术，如条码识别技术和智能设备，提高进销存流程的自动化水平和效率。 四、库存成本控制和优化

自动化仓库智能仓储管理 控制系统

自动化仓库智能仓储管理 控制系统

自动化仓库智能仓储管理/控制系统

1 引言

自动化仓库（Automatic Storage & Retrieval System，AS/RS），一般由立体式货架、堆垛机、穿梭车、输送系统、仓储

控制系统和管理信息系统组成。其在发达国家已经相当普遍，日本

是自动化立体仓库发展最快、建造数量最多的国家，美国、德国等

也建造了许多自动化立体仓库。我国的自动化仓库系统平均水平低

于先进发达的国家，据不完全统计，目前我国已建成的立体仓库近7000座，其中全自动的立体仓库有2000多座。自动化仓库已经在

港口、物流配送中心、医药、烟草、冶金、化工、航空航天、电

子、图书、食品加工、印刷、机场等行业得到了越来越多的推广和

应用。

自动化仓库的仓库管理系统（Warehouse Management System, WMS）和仓库控制系统（Warehouse Control System,

WCS）的主要任务是对自动化仓库中的物料、货位等基本信息进行

管理，优化仓库存储的效率，管理物料的在库情况并控制仓库中的

自动化设备，实现仓库中物料的自动出入库和盘点等库内作业。

由于个性化定制而带来的大批量订单出入库的优化调度问题，RFID等物联网技术在自动化仓库追溯管理的应用，以及为应对海量

品种、成千上万订单的拆零拣选发展起来的料箱等自动化仓储方式

和形态的管控，都要求WMS和WCS不断增加功能，提升智能化

程度，以有效适应这些新特征。结合这些新的问题和需求，面向自动化仓库，海得控制在车间自动化缓存仓库管控方案和柔性智能车

间生产物流调度方案的经验积累基础之上，研发了智能仓储管理/控

制系统。 2 智能仓储管理/控制系统

面向自动化仓库，智能仓储管理/控制系统集成了智能仓储管理

系统WMS和智能仓储控制系统WCS，避免了两个独立系统间的信

息孤岛问题，实现了自动化仓库的管控一体化，其系统架构如图1

所示。

图1智能仓储管理/控制系统架构

2.1 智能仓储管理系统

公司库存管理系统

公司库存管理系统

//公司库存管理系统

#include

using namespace std;

void cxrb(); //声明查询编号函数

void cxck(); //声明出库函数

int count=0,count1=0,count2=0,flag1=0,flag2=0,flag3=0; //声明全局变量

void cxrb()：查询编号函数

void cxck()：出库函数

int count=0,count1=0,count2=0,flag1=0,flag2=0,flag3=0：声明全局变量，count,count1,count2,flag1,flag2,flag3分别为普通电视，DVD，带DVD普通电视的总数量，flag则为每个类的标志，flag=1说明已经添加完一组数据，到第二次添加时，总人数就不会错。

class PS //定义类普通电视

{

public:

PS() {}

intcc,sj,zl,rb;

charpp[20],lx[20];

void show()

{

cout<<"品牌:"<

}

};

class DVD //定义类DVD

{

public:

DVD() {}

intzl,sj,rb;

charpp[20],gg[20];

void show()

{

cout<<"品牌:"<

}

};

class DS:virtual public PS, virtual public DVD //定义类带DVD普通电视

{

public:

DS() {}

intzl,cc,sj,rb; charpp[20],lx[20],gg[20];

void show()

{

cout<<"品牌:"<

}

};

class DVD：定义类普通电视

class DVD：定义类DVD

class DS:virtual public PS, virtual public DVD：定义类带DVD普通电视，公有派生。