产品试产管理办法
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三 阶 文 件 生效日期 2019-04-22
文件编号 RD-MAG-004
版 / 次 B/0
产品试产管理办法
编制人 AAAA 审核人 SSSS 批准人 DDDD
日 期 2019-4-17 日 期 日 期
文件修改记录
序号 修改版次 修改
页数 修改内容描述 修改人 批准人 生效日期
1 A/0 ALL 新版制订 DDDDD 2014-2-28
2 B/0 ALL 合并连接线、电子部产品试产管理办法内容，文件名称由《连接器产品试产管理办法》更改为《产品试产管理办法》 2019-4-22
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1.目的：
为确保新产品转量产后，或产品变更后再生产品质稳定，制程顺利，故事先进行试产动作。
2.范围：
适用于公司所有连接器新产品、电线电缆、连接线组件、OEM加工机种及电子部新产品试产和设计变更后试产。
3.定义：
试产：产品正式量产前小批量试生产。
4.职责：
4.1研发部：负责试产主导，试产计划制定及试产总结主导，模/治具的制作验收及确认。
4.2资材课：负责试产备料及试产生产排配，物料及模/治具的采购及部品承认书资料的索要收集
4.3生产部：负责试产作业实施，测试治具、相关设备的准备和调试。
4.4品管部：负责产品的部品和成品的品质管控及产品验证。
5.内容及要求：
5.1试产需求：
5.1.1新产品按开发计划完成客户承认后，研发项目负责人应该组织各部门对产品进行试产动作。
5.1.2产品设计变更后，经研发部，品管部，生产部讨论后，产品需要试产后才能正式生产，研发项目负责人应组织各部门对产品进行试产动作。
5.2试产说明：
5.2.1确定试产需求后，研发项目负责人应提前一天以邮件方式通知各相关单位召开试产前说明会。
5.2.2试产前会议上应明确物料，治具，各项资料等完成时间，明确产品试产所需排配人员数，人员培训完成时间，产品正式试产时间，试产数量等。
5.3试产计划及物料准备：
5.3.1研发部项目负责人整理试产说明会议记录后制定《产品试产计划表》。
5.3.2试产前，研发项目负责人应建立ERP系统BOM表、工程蓝图、标准样品等工程文件，IE应在三天内建立好系统标准工时及工艺流程，品管部工程师三天内制定QCP/SIP。
5.3.3资材课按照试产计划下ERP系统试产制令单给各生产部门及采购，各单位应按试产计划完成各部品的生产制造。
5.4物料确认：
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5.4.1针对试产的部品及包材，研发项目负责人应该与品管一起参与确认包装方式，包装数量等是否合理。
5.4.2IQC检验，原则上依SIP进行检验，并记录检验结果，若因客观事实无法进行抽检，则应就其实际抽检数及原因填明于量试单上，送专案工程师汇总确认，如某些工站无法检验或不需检验，则知会专案负责人确认后实行。
5.5试产：
5.5.1试产前，模/治具设计人员和模/治具调试人员必须一起参与试产模/治具的准备，并试作10~15PCS合格的产品以证明模/治具已调试正常。
5.5.2试产前，研发专案工程师应在试产前与生产部负责此次试产人员一起对作业人员进行作业手法培训，并说明重点注意事项。
5.5.3品管工程师需对试产所用的检测设备进行有效性的确认，如电测机、CCD检测治具等，同时制作设备点检样品，并在点检样品上标示清楚“良品”，“不良品”等字样 。
5.5.4研发专案工程师应指导线长完成5PCS首件样品（电子产品需保留2PCS给研发单位留样），品管人员依研发发行的图面进行首件尺寸量测、外观及功能检验。首件测试合格，则开始正式试产；首件不合格，则由研发专案工程师分析原因，并与各部门讨论是否继续试产。
5.5.5首件测试合格后，生产线线长按作业指导书进行排线正式试产。试产时，研发专案工程师，相关品管工程师、IE工程师、模/治具负责人、生产部负责人必须现场参与试产，针对试产出现的不良现象，生产效率等进行记录。
5.5.6试产数量以客户第一个订单数量执行。
5.6检验：
针对试产所产出的产品，品管工程师需对产品进行基本的功能测试，具体测试项目可参照产品相关工程文件要求。
5.7试产总结：
5.7.1产品试产结束，生产部试产负责人应该对试产投入数量，不良数量，以及不良品进行分类，研发专案工程师和品管工程师应对不良品进行不良确认及分析，并填写《新产品试产（试作）报告》。
5.7.2试产结束1个工作日，研发专案工程师应组织相关部门进行召开试产总结会议，会议上要依据试产时出现的问题点及产品试产后测试的结果进行原因分析，并提出改善对策。
5.7.3试产总结会议需明确本次试产是否通过。试产通过标准如下：
5.7.3.1连接器
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1）通过：试产直通率≥97%（非设计原因不良）
2）条件通过：试产直通率≥80%,非设计原因不良，但可以增加修理工站。
3）不通过：直通率＜80%，或≥80%但不良原为设计原因。
5.7.3.2连接线
1）试产直通率（合格率）≥92%(不良原因与设计无关)
①如试产直通率在≥80%没有存在设计不良时，可条件试产通过，制程改善部分由IE主导改善完成。
②如试产直通率<80%为试产不合格[依5.7.4～5.7.5项执行]
（投入数-制程所有半成品/成品检查工位的不良品总和）/投入数。
2）制程能力指数CPK≥1.33；
（关键尺寸：基板端子对角尺寸/铆压高度/成型外露尺寸或有特殊要求）。
3）信赖性测试符合要求；（制程成型的环保状况和工程图中所明确指出的成品可
靠性测试）。
4）输出正式的[标准工时分析表]、[BOM表]、SOP、SIP、QCP和模具状况。
5.7.3.3电子部品
1）主要问题解决或尚未解决但相关单位同意其解决方式时，或已提对策而于七个工作天内(或下批生产前)可解决、经品管单位验收同意者。
2）确定无法于短期内解决之问题点、各单位同意视为正常状况而令其存在者，或另定项目个别解决者。
3）成本与报价之差距(利润)公司能接受者。
4）量试阶段制程综合能力指标CPK值必须大于或等于1.33,(即CPK≧1.33),良品率高于97%，或虽低于97%,但属生产困难之产品，为各单位所认可者。
5）以上四个标准全部具备即为量试合格，否则应重新量试，或暂停生产。
5.7.4试产结果通过，因非设计原因产生的不良，IE工程师需主导改善完成；试产结果条件通过，非设计原因产生不良，研发项目负责人应对产品进行持续改善，未改善前，由IE在ERP系统中增加修理工站的标准工时；产品试产结果为设计不良导致无法通过，研发项目负责人应对产品进行改善后，并重新组织试产。
5.7.5产品试产合格后相关单位方可安排量产，且各单位应依量试结果随时核对生产状况，以确保效果不变，若发现生产状况结果与量试结果质量状况差异较大时，即为异常，各权责单位应立即予以纠正；
6.相关文件：
无
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7.相关记录表格：
7.1《产品试产计划表》
7.2《新产品试产（试作）报告》
8.流程图
参照附件
