压铸件外观通用检验标准

1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。

缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。

脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。

压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

文件名称压铸件检验标准生效日期页码 1 of 3 使用状态文件编号版本 A / 0 审核拟定目的确保本公司压铸件制程或进料品质符合客户要求。

范围适应于压铸件制程或进料入库检验。

抽样标准MIL-STD-105E单次Ⅱ级正常检验；CR=0；MA=1.0；MI=2.5。

检验环境在正常光源条件下，距离30cm远检验，以及适宜的角度检验产品。

参照标准1、GB / T2828.1-2003逐批检查计数抽样及抽样表。

2、GB / T 6414-1999铸件尺寸公差。

3、GB/T 11350机械加工余量。

4、GB/T 15115-94铝合金压铸标准。

5、GB 7000.1-2007灯具第一部分：一般要求与试验。

序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观物件的外表面之合模线不能高出平面0.05mm。

目视样板手感卡尺塞规物件的外表面之合模线高出平面0.05mm以上。

√物件的边沿、孔位不能有刺手的披锋及尖角。

物件的边沿、孔位有刺手的披锋及尖角。

√孔位周边披锋，组装后可遮盖。

孔位周边披锋，组装后不能遮盖。

√孔位周边披锋，不影响产品或对内部接线无损伤。

孔位周边披锋，影响产品组装或不能装配。

√影响产品装配，或对内部接线有损伤。

√物件表面不能有明显缩水痕。

物件的主视面，有明显缩水痕。

√物件的次要面缩水面积≤2mm2，缩水深度0.05mm。

√产品外表面及口边不能有缺料痕。

产品外表面及口边，有明显的缺料痕。

√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，不影响产品结构。

产品孔边缺料，在组装后不可遮盖，但不影响产品结构。

√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，但影响产品的组装、结构。

√缺料面积≤4mm2，不影响产品组装、结构。

√表面龟裂纹明显，但经加工可除去，不影响产品外观。

表面龟裂纹明显，但经加工不可除去，影响产品外观。

√序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观产品外表面花纹痕迹明显，经后续加工可消除。

压铸件外观通用检验标准1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。

缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。

脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。

铸造件通用检查标准前言铸造件的检查，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检查标准。

为了使检查工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检查标准。

1.范围本标准合用于本公司产品压铸件及机加工的检查、验收。

2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽也许采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕实验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲实验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀实验盐雾实验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2023 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1保证压铸件鉴定的统一标准；3.2指引QC检查，将所有检查动作标准化。

4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而导致的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而导致的刮痕/划痕。

刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。

凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势也许冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不同样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖同样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边沿出现的薄片毛边：边沿轮廓上因涂料堆积出现的边沿涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易导致脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良导致表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而导致的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户平常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观测并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才干看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才干被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检查5.2性能检查5.3包装防护标记5.4机加工尺寸选用下表中档级-M级。

页 序： 2/5刮伤、划伤（有感）宽0.20mm以内,长度10mm以内，间距100mm以上，可以接收3处或参照样板宽0.30mm以内,长度20mm以内，间距150 mm以上，可以接收5处或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。

无感刮/划伤参照磨花、磨痕要求刀痕、砂带痕（包括拉模伤）深度≥0.40mm不接受或参照样板深度≥0.80mm不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。

凹陷、压伤、碰伤ф≦2 mm，H≦0.2 mm间距（同一个面）≥100mm，不露底可以接收2处，或参照样板ф≦3 mm，H≦0.5 mm间距（同一个面）≥100 mm，不露底可以接收3处，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。

顶针印、行位印H≦0.5 mm或参照样板H≦1.0 mm或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。

不能影响产品组装冷隔、冷纹凹入深度≥0.1 mm面积≥10c㎡不接受参照样板凹入深度≥0.2 mm面积≥20c㎡不接受参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。

印痕、流痕凹入深度≥0.20 mm面积≥10c㎡不接受或参照样板凹入深度≥0.40mm面积≥20c㎡不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。

孔穴、针孔ф≦0.5间距≥10mm个数≦3可以接受或参照样板ф≦1.0间距≥10mm个数≦6可以接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。

缺料、崩缺不允许，或参照样板不允许，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。

裂纹、裂痕（含龟裂纹）素材裂纹遮盖不住，或涂层龟裂纹，不允许或参照样板H≤0.2 mm 面积≤20c㎡，涂层不允许脱落，可接受，或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响。

具体可参照样板。

批锋、毛边（含二次批锋）高≥0.15 mm，厚≥0.3mm有利边刮手不接受或参照样板高≥0.3 mm，厚≥0.5mm有利边刮手不接受或参照样板可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。

压铸件外观通用检验标准页次：第 1 页共9页版本/版次：1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。

冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。

形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。

龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。

飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移压铸件外观通用检验标准页次：第 2 页共9页版本/版次：脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。

32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。

缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。

压铸件图纸无特殊要求时，表面质量按二级进行检验，有关内容如下：1、铸件清理后的表面质量⑴铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许流有清理痕迹。

⑵顶浇口、端浇口、环行浇口的处理按相关规定执行。

⑶在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5mm。

2、铸件不加工表面的质量⑴不允许有裂纹、欠铸、疏松和任何穿透性的缺陷。

⑵不允许有超过表1 规定范围的花纹、麻面和有色斑点。

表1⑶在不影响使用和装配的情况下网状毛刺和痕迹不超过以下规定：锌合金、铝合金铸件其高度不大于0.2mm，铜合金铸件不大于0.4mm。

⑷由于模具组合镶并或受分形面影响而形成铸件表面高低不平的偏差，不得超过有关尺寸公差。

⑸推杆痕迹凹入铸件表面的深度不得超过该处壁厚的十分之一，并不超过0.4mm。

在不影响铸件使用的情况下，推杆痕迹允许凸起，凸起高度不大于0.2mm。

⑹工艺基准面、配合面上不允许存在任何凸起的痕迹；装饰面上不允许有推杆痕迹。

⑺穿孔顶端的隔皮厚度不允许超过表 2 规定。

表2⑻铸件上的图案、文字、线条、符号必须清晰，文字笔划宽度不小于0.25mm；高度不大于笔划宽度。

⑼各类铸件的表面缺陷详见表3。

3、待加工表面的质量⑴不允许有超过加工余量范围的表面缺陷和痕迹。

⑵不允许有凸起高度超过1mm 以上的推杆痕迹，对工艺基准面上不准有凸起的推杆痕迹。

表34、铸件机械加工后的表面质量⑴不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。

⑵不允许有超过表4 所规定的孔穴存在。

表 4每种铸件按标准制作极限样件。

附录名词解释1、孔穴：气孔、缩孔和夹杂物所形成的孔洞。

⑴气孔：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较规则的表面光滑的孔洞。

⑵缩孔：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则的表面较粗糙的孔洞。

⑶夹杂物：混入压铸件内的金属或非金属杂质。

2、气泡：压铸件皮下气孔中的气体鼓起所形成的泡。

3、凹陷：压铸件平滑表面上出现凹瘪的部分。

标准工时制作日期12/25/2018卡尺千分尺卷尺目测制作审核作业项目页次1/3版本A一.目的：明确客户外观判定标准，准确把握品质，以保证生产。

二.适用范围：本规范涵盖了所有压铸件外观的要求。

本规范参照美国材料实验协会标准ASTM E505的原始规范，但不取代原规范，仅提供更全面的说明，所以原规范必须使用。

当本规范和原规范的内容矛盾时，本规范要求取代原规范内容。

三.检验规范3.1 检验条件,3.1.1 检验角度：成45度目视检验 3.1.2 检验距离：距物品45—60CM 3.1.3 检验环境：日常日光灯光源下检验 3.1.4 检验工具：目视检验及使用样板对照。

3.2抽样依据3.2.1 抽样方案依据国标GB2828.1-2003抽样标准。

3.2.2外观按照正常一次抽样的一般II级抽样水准AQL=0.4验收四.名词定义4.1砂眼--压铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。

4.2冷隔--由于金属的凝固速率不同，有时在压铸过程中产生的凝固金属重叠。

4.3内部缩孔--铸件冷凌期间的一种情况，铸件内部体积收缩补偿补助所形成的内部不规则空洞。

5.外观等级定义5.1 A级面：最终外观正面（有丝印/logo面），组装后外观可直接可视区域 5.2 B级面: 不最终外观侧面、底面，组装后外观需转换角度才可视区域5.3 C级面: 组装后再在内侧，需要换角度才能小面积可视区域及组装后看不见的区域注：客户有特别指定，按客户要求执行。

XY-GLOBAL压铸件外观检验通用标准零件名称压铸件外观检验通用标准使用工具检验指导bowen作业项目页次2/3版本A6.检测标准6.1产品表面不允许出现明显的脏污、毛刺、油渍、变形等异常问题。

6.2砂孔尺寸定义成3个区间的，0.3~0.5mm；>0.5~1mm；>1~2mm；当砂孔小于0.3毫米时，不做考虑。

6.3. A面不得有气孔；6.4.B面、C面、机加工面沙孔的要求如下： a）孔径尺寸：>0.5 mm，不得超过5个；b）孔径尺寸 >0.5~1mm，孔间距＞50mm（同样不得超过3pcs）； c）孔径尺寸＞1mm的产品直接判断不合格；注：砂孔不允许延伸到其他区域的砂孔或表面。

1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则。

2 适用范围来料或成品。

3 检测面的分级：A级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。

B级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。

C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。

4 检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。

A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。

B级面和C级面在检测期间不必转动。

光源=40W荧光灯人眼45°距离500毫米4.2、A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。

5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。

5.1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。

但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。

5.2缺陷定义5.2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。

5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。

5.2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。

5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。

5.2.5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。

5.2.6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。

5.2.7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。

5.2.8斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。

5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。

5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5.3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。

1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则。

2 适用范围来料或成品。

3 检测面的分级：A级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。

B级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。

C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。

4 检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。

A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。

B级面和C级面在检测期间不必转动。

光源=40W荧光灯500毫米了4.2、A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。

5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。

5.1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。

但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。

5.2缺陷定义5.2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。

5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。

5.2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。

5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。

5.2.5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。

5.2.6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。

5.2.7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。

5.2.8斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。

5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。

5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5.3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。

1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起,并作为允收/拒收准则。

2 适用范围来料或成品.3 检测面的分级：Ａ级面:使用者经常看到的面,如产品的上表面、正面、需要丝印的面等.B级面:在不移动的情况下,使用者偶尔能看到的面,如产品的后面、侧面等。

C级面:产品在移动或被打开时才能看到的面,如产品的底面,内部零件的表面等。

4检测条件4.1、所有检验均应在正常照明,并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜,所检验表面和人眼呈45°角．A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。

B级面和Ｃ级面在检测期间不必转动.光源＝40W荧光灯人眼4５°距离５0０毫米了4。

2、A级面停留１0秒,B级面停留5秒,Ｃ级面停留3秒。

5 金属件外观检验标准5。

1允收总则5。

１．1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收.5.1.2缺陷允收定义了900mｍ2的区域内各类缺陷的最大允收数量。

但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。

５。

2缺陷定义5。

2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。

5.2。

２变色:底色或预期的颜色发生改变,或零件表面的颜色不一致。

5.2。

3刮伤:零件表面的呈条状的浅沟，包括露底与不露底。

5．２.４压痕:由尖锐物件在零件表面造成的沟痕,指甲能够感受到。

5.2.5镀痕／流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。

５。

２。

6痕迹:指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除.5.2。

7灰尘或油脂:在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污(未清洗)。

５.２。

８斑点/颗粒:涂装面或零件表面任何非预期的异物。

5。

2。

9凹坑:零件表面弹坑状的缺陷。

5.2。

10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样,均匀分布5．3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限,如下表所示:缺陷允收表６液体／粉末喷涂外观标准6。

压铸件外观标准行业标准压铸件是一种常见的金属制品，其外观标准对于产品质量和美观度都有着重要的影响。

因此，制定和遵守压铸件外观标准是非常必要的。

本文将就压铸件外观标准行业标准进行详细介绍，以便更好地指导压铸件的生产和质量控制。

首先，压铸件外观标准应包括以下几个方面，表面光洁度、尺寸精度、表面缺陷和色泽要求。

表面光洁度是指压铸件表面的光滑程度，应符合相关标准要求，避免出现明显的砂眼、气孔等缺陷。

尺寸精度是指压铸件的尺寸偏差，应符合设计要求，保证产品的装配和使用。

表面缺陷包括气孔、砂眼、裂纹等，应在一定范围内控制。

色泽要求是指压铸件的表面颜色和光泽度，应符合客户要求和相关标准。

其次，压铸件外观标准的制定应参考国家标准和行业标准，以确保产品质量和安全。

国家标准是对压铸件外观质量的基本要求，包括通用标准和特定行业标准。

通用标准适用于各类压铸件产品，而特定行业标准则针对特定行业的产品进行规定。

行业标准是根据国家标准和行业特点制定的，具有一定的针对性和实用性，能更好地指导压铸件的生产和质量控制。

再者，压铸件外观标准的执行应由生产企业严格执行，并建立相应的质量控制体系。

生产企业应对压铸件的生产工艺、设备和操作进行全面管理，确保产品质量符合标准要求。

同时，应建立完善的质量检测和控制体系，对压铸件的外观质量进行全面检测和控制，及时发现和处理不合格品，确保产品质量和安全。

最后，压铸件外观标准的遵守对于产品质量和企业信誉有着重要的意义。

只有严格遵守外观标准，才能生产出质量合格的产品，树立企业良好的形象和信誉。

同时，也能满足客户的需求，提高产品的市场竞争力，实现企业可持续发展。

综上所述，压铸件外观标准行业标准对于产品质量和企业发展至关重要。

生产企业应严格遵守国家标准和行业标准，建立完善的质量控制体系，确保产品质量和安全。

只有如此，才能生产出质量合格的压铸件产品，赢得客户的信赖，实现企业的可持续发展。

外观检验标准WI/DQ JS -07 A01.目的：规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。

2.范围:适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的除外。

3.权责：本标准由技术部编制，运用于判定产品外观缺陷及接收标准。

4.定义4.1压铸件、表面处理等级一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。

如执手、面板产品等。

二级:安装前可见的表面，壳体内表面等。

三级:结构件，非外露表面或零件。

4.2压铸件表面缺陷描述流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。

充填不良：由于模具充填不充分而导致零件部分缺省。

裂缝：由于外力产生微小的裂纹。

原因为铸件凝固收缩，或脱模时包紧力过大。

缩限:材料有像火山口一样的凹陷。

原因为铸件在肉厚处的收缩。

起泡：铸件表面的气孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时表面气体膨胀。

积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。

模裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。

冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。

脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。

针孔：氢气导致针状细小的砂孔，因除气不彻底产生的内部缺陷。

擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。

缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。

气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。

玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。

隔层：铸件层剥皮。

变形:产品收缩应力或顶出变形。

凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。

拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。

腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。

凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。

毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。

冷隔:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。

一、制定目的
明确并统一本公司委外生产压铸件产品（含成品、半成品及胚料）的检验与测试方法和依据，使产品质量得到有效控制，从而确保本公司向客户提供满意的产品。

二、适用范围
本公司委外生产的各类压铸件产品（含成品、半成品及胚料）的进厂检验与测试三、检验项目及方法
四、参考标准
1. 比色探傷操作步驟及要領（附录一）
五、本标准经美国总公司批准后颁布实施，修改亦同。

批准：审核：编制：
（附录一）比色探伤操作步骤及要领
1.工件清洗.
操作: 先用抹布将工件擦拭干凈,再用清洁剂喷涂清洁工件探伤部位
要领: 工件探伤部位一定要清洗干凈,不可有油污;探伤表面要保持充分干燥
2. 喷涂渗透剂
操作: 在工件探伤部位均匀喷涂渗透剂
要领: 渗透剂喷涂要均匀,须保持工件表面湿润10~15分钟
3.表面清洁
操作: 用抹布擦去工件探伤表面的渗透剂
要领: 去除工件探伤表面的渗透剂,只可用擦拭的方式决不可用清洗剂或其它液态水剂清洗,若擦不干凈,可喷少许清洁剂在抹布上再擦拭
4.喷涂显像剂
操作: 在擦去多余渗透剂的探伤部位均匀喷涂显像剂
要领: 显像剂为悬浮.分离式混合剂,使用前必须充分摇匀,方可喷涂
喷涂时,喷嘴不可离工件表面太近,须保持150~300mm距离
喷涂要均匀,不可喷得太厚, 喷涂时工件表面液剂不可有流挂现象
5.观察.判定
显像剂喷涂后要注意观察,一般30秒左右即可显现缺陷,缺陷部位为红色显示,较深的伤痕可能要5分钟才能充分显现,所以最终判定要在5分钟后进行
6.后处理
测试完毕,工件表面的化学药剂须及时清洗干凈,并涂防锈油,以避免工件生锈。

盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。

二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。

三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。

3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。

四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。

4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。

4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。

4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。

4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。

五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。

六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。

1．目的：明确和规范公司产品的表面喷涂检验标准，以使生产和检验有章可循，确保产品出货品质符合行业及客户要求。

2．适用范围本标准结合压铸胚件行业及喷涂类行业外观通用检查标准，适用于本公司所使用的所有压铸胚件经过喷涂表面处理的产品。

3．表面等级A级面:指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。

B 级面: 指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面: 指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面。

4．检验条件4.1检验亮度：200-300 Lx，相当于自然光或 40W日光灯。

4.2检验视角：如条件许可，检验者目视方向应与光源方向成45度，有多面的部件，每一侧都要当作一个单独的平面来检验。

4.3检验距离/时间：日光灯距离产品为 600~900mm。

A级面：检验者沿目视方向与待检表面之间的距离 600 mm，目视时间约 7秒。

B级面：检验者沿目视方向与待检表面之间的距离 750 mm，目视时间约 5秒。

C级面：检验者沿目视方向与待检表面之间的距离 900 mm，目视时间约 3秒。

备注：当一个面并没有在图面中被定义时，按一般要求B级面作业。

附加说明：⑴（图纸中标注的不需要喷涂的部位，需要做好防护，避免基材上有多余涂料、其它残留物，例如螺纹牙孔。

⑵缺陷并非不可接受，需共同评估终端客户产品或配合件之最终外观、功能用途影响，例如灯具产品不允许缺陷造成明显表面间隙。

以上部分缺陷项目的检验标准允许共同协议后可另作具体规定。

）6．性能测试要求：6.1涂层厚度：在距涂层边缘大于 10mm的不同区域选取 6个以上位置且用电脑涂层测厚仪测量其涂层厚度，按图纸要求判断。

铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。

为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。

1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。

2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。

4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。

刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。

凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。