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全钢载重子午胎质量缺陷产生原因及解决措施1胎里露线胎里露线是指轮胎里面钢丝骨架材料内表面覆胶不足，钢丝露出胎里表面。
胎里露线多在肩部或侧部出现。
经过里程实验，出现露线的外胎在耐久实验15小时左右即出现肩部鼓包或爆破，基本没有使用价值，由于影响因素较多，因此，胎里露线是废品率很高的一种缺陷，也是全钢胎制造过程中最容易出现、最难解决的问题。
1.1原因分析1.1.1胎里露线主要原因是机头平宽设计偏小或在成型过程中胎圈定位撑块出现漂移造成。
成型机头宽度窄，两胎圈之间的帘线长度短，当硫化给内压时，由于胎胚外直径小于设计尺寸，伸张变形大，这样帘线会抽出内衬层导致胎里露线。
1.1.2材料分布不足也会产生胎里露线，如果胎面或垫胶的厚度或长度不够标准，在成型时强行拉伸，导致局部材料缺失，肩部内轮廓帘线伸展过渡，易出现胎里露线现象。
1.1.3内衬层的厚度及各部位的尺寸低于设计尺寸，或成型时贴合偏移，造成局部材料分布不均，或密封层的塑性过大均会造成肩部漏钢丝的现象。
1.1.4硫化定型失控也是造成成品肩部漏钢丝的不可忽视的原因。
在硫化定型时，如果定型压力不能稳定在规定值，那么在合模过程中，胎胚外直径一直处于逐渐增大的状态，这样会有肩部部分胶料随着花纹块下移，造成上模花纹块处缺胶，成品胎里肩部露线。
1.1.5硫化机机械手定位高度过低，胎胚的中心线与胶囊中心线不吻合，定型时胎胚上部过度伸张，钢丝帘线析出内衬层表面，出现露线现象。
1.2 解决措施：1.2.1 结构设计是内在因素，工艺和操作是外部因素。
若存在着普遍的胎里露线现象，并且通过X光检测，发现胎体帘线成直线排列，则应重新考虑平宽的选取，一般增大2～4mm可解决。
严格控制挤出、压型半成品部件的的尺寸，不合格的半成品部件严禁使用。
1.2.2 严格控制成型操作，每班开产前必须对成型鼓的平宽、送料架的定位尺寸进行测量，不符合要求的应通知维修人员解决后方可生产。
同时要检查各种半成品部件是否符合施工条件，不合格的半成品严禁使用。
全钢载重子午线轮胎胎体帘布质量缺陷原因分析及解决措施对于全钢载重子午线轮胎，若胎体钢丝帘线排列不均、密度变小或接头开，则会造成轮胎在使用过程中发生胎侧鼓包，甚至爆破；若胎体帘线弯曲或交叉，则会导致轮胎在使用过程中受力不均，经多次屈挠变形、摩擦后生热大，出现轮胎脱层或瀑破。
1产生原因1．1胎体帘线密度不均（1）钢丝帘布压延时，锭子制动器的风压不稳或压延机与其前后两个区段的帘线张力不恒定均一，导致个别张力较小的帘线从精密辊及压延机辊筒上跳线。
（2）精密辊使用时间过长，辊筒磨损严重。
（3）供胶温度过低或压延时辊筒间存胶量过大，造成附胶帘布密度不均匀。
（4）胶料塑性值不稳定、不均匀，挤稀辊筒上的帘线或固定不住帘线，使其不能正常排列。
（5）钢丝帘线的平直度和残余应力不符合技术要求，帘线从锭子房导出时发生打弯扭曲现象，致使帘线在压延过程中易跳动，造成帘线排列不均。
（6）成型操作时帘布受到局部拉伸使帘线变稀或定型压力太大使胎体接头脱开。
（7）成型过程中胎体帘布表面有气泡或胎体帘布与气密层、胎侧及带束层间有气泡，硫化时气泡在硫化的压力的作用下易将帘线顶稀。
（8）内衬层或胎侧接头过大，硫化时该部位多余胶料在硫化内压力的作用于下被挤入胎体帘线的缝隙中使帘线变稀。
（9）硫化胶囊裂缝或胶囊卡盘泄漏，使硫化胶囊与胎体之间存有水或湿气，硫化时这些水或湿气在高温作用下汽化，水蒸气排不出去，则在硫化内压的作用下将胎体帘布顶稀。
1．2胎体帘线裂缝胎体帘线裂缝表现为胎体帘线在接头处（90°帘布裁断机接头处或成型接头处）裂开。
（1）90°帘布裁断机接头装置风压低或接头装置间隙过大。
从外观看，90°帘布裁断机接头后在接头处开缝或接头处胶料过多，帘线间距大于正常压延间距，甚至是正常帘线间距的几倍。
（2）附胶帘布停放时间过长、帘布粘性不好或帘布喷霜。
（3）成型或硫化时定型压力过大。
（4）成型过程中供料与导开速度不匹配，帘布受到拉伸。
零件黑斑锈蚀问题的解决作者：白云来源：《科学与财富》2016年第12期摘要：我公司生产的部分零件，在热后会不定期出现黑斑锈蚀，为生产组织带来极大的不便，并且在除锈过程中耗费大量人力、财力。
本文通过一系列实验研究，最终发现黑斑锈蚀的根本原因。
我们采用加快更换清洗液、及时抛丸的方式基本解决了零件黑斑问题。
关键词：黑斑锈蚀；清洗液残留1目前现状我公司部分类零件长期反复出现黑斑锈蚀，该锈蚀的特点是不定期出现、在雨季更易出现，极端条件下抛丸后2小时即可出现。
该零件的黑斑锈蚀给公司生产组织带来极大不便，热处理车间对黑斑锈蚀零件进行二次抛丸除锈过程中消耗极大的人力、物力、财力，更有经过二次抛丸仍无法去除黑斑锈蚀的零件，造成报废的后果，给公司带来经济损失。
2 黑斑锈蚀原因分析由于黑斑锈蚀的原因非常不明确，本文首先从人机料法环五个方面，列出导致锈蚀的所有可能因素，然后通过现场调研、现场试验等方式排除一些最不可能的致锈因素，将最可能的因素列为要因，对其进行逐一实验排除。
经过对零件整个生产过程的跟踪调研，发现如下现象：①零件在秋季的高温高湿气候更容易出现锈蚀；②锈蚀的部位主要集中在零件的内花键齿底及相应的外花键齿底，如下左图所示，而反过来另一边则并无锈蚀出现，③在整个零件生产过程中只有热处理车间的所有过程零件姿态为立放，而齿联一车间生产过程均为平放，从以上的调研，结合生产过程、零件锈蚀状态分析，最有可能产生锈蚀的原因为回火前的清洗液残留致锈。
3 主要相关工艺试验及分析为了验证清洗液残留导致黑斑锈蚀，我们进行了大量实验，下面是我们大量实验中最主要的四个实验。
本文所有的实验都是基于实际生产过程，但实际生产过程受气候条件、生产周期限制，实验周期过长，有的实验条件甚至一年才出现一次。
为了缩短实验周期，尽快解决零件的黑斑锈蚀问题，本文中使用湿热试验箱对现场部分环境进行模拟。
经过对频繁出现锈蚀天气的考察，我们设定的湿热条件为30℃、95%相对湿度。
车轮毂里面圆盘生锈是怎么回事
如果汽车轮毂里面的圆盘生锈了，我们可以通过连续制动的方式处理，也可以自己用水砂纸来打磨锈斑。
如果情况比较严重的话，我们就需要去维修厂或者4s 店找专业的工作人员来解决了。
一、车轮毂里面圆盘生锈的解决办法
1、可以通过连续制动来解决。
如果锈斑不多的情况，是可以通过连续制动的方式的。
但是我们在使用这个方式的时候一定要注意交通安全，不要影响他人行车。
在行驶的时候我们可以轻轻地踩着刹车，持续一段时间就可以利用摩擦力清除掉轻微锈斑了。
2、我们可以通过用水砂纸来解决锈斑。
这也是可以自己解决的，需要我们找到水砂纸，然后进行摩擦锈斑，之后再涂上底漆就可以了。
但是这种方式也只是适合锈斑不多的时候。
3、我们可以去维修厂或者4s店。
如果车轮毂的圆盘生锈实在是严重，那么我们就只能去维修厂或者4s店了，专业的工作人员会有专门的工具和方式。
他们会通过清理，打磨，并且补漆，必要的时候还需要进行钣金等操作。
二、什么情况会导致车轮毂的圆盘生锈
1、潮湿的环境会导致。
如果经常下雨或者是湿度大，以及汽车路过了涉水路面，那么就可能会造成生锈。
2、汽车如果长时间停放，也有可能会导致圆盘生锈。
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黑点、杂质形成原因分析及对策黑点、杂质的缺陷是在正常生产过程中产生废品率的最重要因素。
它主要是影响制品外观从而导致报废。
杂质和绝大多数黑点都是外来物质，和原料本身无关，而少部分黑点、杂质是由原料本身造成。
黑点、杂质特征是颗粒较小、呈黑褐色，一般不反光，颗粒大时杂质呈层状、脆、易碎、破碎后多孔，其分布有两大特性：1、有的整体性无规则零散分布，有的是局部无规则零散分布，有时则仅偶尔出现在某一局部区域；2、这类黑点、杂质有时仅出现在制品表层，有时则不论表里深浅都有，不过距表层较近的内部黑点比表层黑点来颜色要浅，更深层的黑点则根本看不到。
有意思的是将这两点联系起来会发现，仅出现在某局部区域的杂质必然是表层的黑点，而黑点分布不论表里深浅的必然是整体性无规则零散分布。
这是由于内部存在的杂质必然是成型前就存在的，而仅成型时才出现的杂质必然只分布在表面。
这样，杂质就分为成型前和成型时形成两大类：一、成型前黑点、杂质成因：1 原料加工时，由于种种原因，异物不干净而使原料出现黑点；2 造粒不纯造成黑点；3 原料混入色母或带斑点的粉碎料块、料屑；4 料不纯，低熔点料中混入了高熔点料粒；5 包装、运输、贮藏过程中可能出现杂质混入，它明显特征是原料开包后，仔细观察，可以看到在料颗粒表面有异物、杂质；6 加料过程中的杂质、异物如下图为吸引或上料器及料斗的简图；除了5、11不会直接对料斗料造成污染，其他部分均可能在上料过程式中污染原料，造成制品黑点、杂质。
污染源包括：空气中的灰尘、料状悬浮物、异料料屑、异料料粒、粉状色母、染色剂等。
为杜绝异物杂质造成黑点，必须加强管理，控制从原料进厂至加料各环节（包括回用过程）。
换料时，必须仔细清理可能原先料或屑滞留的部位，特别备料箱、料斗、漏斗、下摆夹扣紧处等。
正常生产时，要特别注意加料源——备料箱的清洁。
停止生产后，应将加料系统对外界环境暴露处——上料管的上料端口密封，以防污染，做到环环相扣，封闭管理。
胎圈钢丝置换镀铜的防锈处理韩航向(中水荣成钢丝绳厂 264308)关键词 胎圈钢丝;置换镀铜;锈蚀;措施中图分类号 TG174 胎圈钢丝镀铜的方式分为置换镀铜和电镀铜,镀铜层分为紫铜层和锡青铜层2种。
置换镀使用厂家较多,在置换镀生产胎圈钢丝的过程中,由于生产、包装、贮存、运输环节多,稍有不慎,会发生胎圈钢丝的锈蚀,既影响胎圈钢丝的外观质量,又严重影响胎圈钢丝与橡胶的粘合力,导致轮胎生产厂家制做胎圈时出现散圈、露铜、挂胶不好等质量缺陷,因此,防止胎圈钢丝锈蚀,确保胎圈钢丝的质量有着重要的意义。
1 胎圈钢丝锈蚀的原因及机理置换镀生产是铁与硫酸铜中的铜离子发生置换反应,铁在酸性溶液中溶解,使铜离子在钢丝表面快速沉积。
由于表面清洗、镀液及工艺等因素,使得置换镀层空隙比较大;另一方面,置换镀时间短,一般为2～3s,镀铜层厚度约为0.11～0.22μm,非常薄的镀层其耐蚀力相对较差。
这两方面原因使得胎圈钢丝容易生锈。
胎圈钢丝生产、贮存过程中,空气中的水蒸气会凝结在钢丝表面,而空气中的C O2以及可能残留在钢丝表面的酸性镀液等会溶解在水蒸气中,形成导电液。
于是,钢丝基体(Fe)、镀层(Cu)以及导电液(H2O,HC O3-)给微电池的形成提供了全部的条件。
在微观环境中,在胎圈钢丝表面由铁和镀铜层形成Fe2Cu微电池。
当原电池反应发生时,由于铜比铁的电极电位正,钢丝作为阳极首先遭到腐蚀,从而导致胎圈钢丝的锈蚀,影响到钢丝的使用。
2 置换镀层的防锈措施基于对胎圈钢丝锈蚀机理的分析可以看出:镀铜层结晶的粗细、孔隙率的高低、钢丝基体的清洁程度、镀层的后处理等都影响着钢丝的耐蚀性能。
笔者认为可以采取如下几条防锈措施。
2.1 加强钢丝的镀后清洗胎圈钢丝镀后清洗的干净程度是防锈的关键因素之一,若镀后清洗不净,酸性镀液就会残留在钢丝表面和镀层的孔隙中,加剧随后的原电池反应,导致胎圈钢丝的锈蚀。
加强镀后清洗,可以采取高压逆流多次冲洗方法。
冷轧带钢表面黑斑缺陷的成因及控制带钢表面的乳化液去除不干净，在退火后极易形成黑斑缺陷，严重影响带钢表面质量。
分析认为有以下原因：
1、退火基板冷硬卷板型冷硬卷板形质量会明显影响到退火加热过程中的乳化液挥发，如带钢存在中浪，浪形就十分不利于层间乳化液的挥发。
2、带钢表面粗糙度粗糙度越大，钢卷层与层界面间隙增大，有利于乳化液的挥发。
3、轧制成品道次卷取张力降低卷取张力，增加了层与层之间的间隙，保护气体在钢卷层间流动，可保证乳化液的充分挥发。
4、乳化液挥发性乳化液良好的热挥发性可以大大降低冷轧卷产生黑斑的几率。
5、退火工艺退火工艺中，合理的吹氢工艺可以减轻冷轧卷黑斑缺陷。
6、带钢表面残留氯离子漂洗时处理不干净，氯离子残余在带钢表面，会发生电化学腐蚀，会生成黑色的Fe3O4。
因此控制措施为：
1、改善冷硬卷板形根据板形对退火后带钢表面质量的影响，退火基板轧制时应采用微边浪轧制。
2、优化工作辊粗糙度轧机工作辊粗糙度为0.8-1.0μm较理想。
3、优化轧制成品卷取张力卷取张力取值范围20-40Mpa较合适。
4、合适乳化液
乳化液应适当降低乳化液的浓度，尽量避免在轧制油中混入低链烃油类，以提高挥发性。
奎克N680-2DPD乳化液效果较好。
5、调整轧机乳化液吹扫系统
增大吹扫压力，防缠导板气墙的间隙合理控制，确保气墙压力，防止压力不足乳化液滴落到带钢表面。
6、控制氯离子
氯离子浓度应小于20mg/L；工艺段挤干辊正常挤干，避免带钢表面残留氯离子；加快钢卷流通，避免钢卷长时间堆放，形成腐蚀，导致黑斑。
全钢工程胎常见质量缺陷、产生原因及解决措施全钢工程胎常见质量缺陷、产生原因及解决措施（草稿）一、常见内在质量缺陷（X光检验）1、带束层1.1、差级不均或齐边带束层差级不均或齐边，会使轮胎两侧肩部材料分布不均，造成轮胎行驶时受力不均，较厚的一侧生热大，易产生脱空；较薄的一侧易发生肩部裂开。
产生原因：①辅助鼓的定中心装置错误，灯光标尺偏离中心线。
②带束层部件喷霜、粘合性能差，滚压时造成移位。
③成型定型时压力及宽度不合格，使胎体与带束层定型时差合不上，滚压胎冠时造成带束层偏歪。
④带束层斜边长度不合格或带束层宽窄不一。
解决措施：①检查辅助鼓定中心装置，灯光标尺必须定位于中心，供料架不许偏歪。
②带束层部件喷霜及粘合性能差的，甩出不使用。
③检查成型定型压力及宽度，不符合施工标准的应及时调整。
④对于带束层斜边长度不合格或宽窄不一的部件要甩出不使用。
1.2散线带束层断线后用胶条包边，其主要目的：一是裁断后至成型前防止帘线端边受潮；二是避免钢帘布端头处松散和提高裁断后端部与其它部件的粘合性。
散线主要产生在第二、三层带束层，带束层散线的轮胎在行驶中易局部生热大，产生脱层。
产生原因：①成型后压辊定位偏高，低压设定不合理，滚压时高压使用过早。
②带束层粘性差，不能很好地与其它带束层成为一体，在滚压时产生移位。
③垫胶贴合偏移或左右贴反。
④垫胶过薄。
⑤胎冠肩部超厚。
解决措施：①成型操作前要检查平面宽度是否符合工艺要求，防止因扇形块风压不稳定而引起组合件移位。
②调整设定好定型风压，使其符合工艺要求。
③滚压胎冠时，检查后压辊的位置，使用低风压或高风压时要掌握好风压及滚压时间。
④贴合带束层时，第二、三层带束层接头后压实，并用胶片对两侧端点包边。
⑤校正供料架、灯标（贴合部件手工加以调整）。
贴合垫胶时要注意，梯形长斜面靠向外侧。
⑥过薄的垫胶停止使用。
⑦胎冠肩部超厚停止使用。
2、胎体2.1接头开接头开主要是指钢丝帘布接头拼接不牢，在成型充气膨胀和硫化内压的作用下，拼接不牢的部位断裂开缝，缺少钢丝。
常见汽车轮胎异常磨损的原因及处理方法单纯做车轮动平衡或车轮定位，不一定能解决轮胎异常磨损的实际问题。
汽车轮胎不同状态的异常磨损，其形成的原因也不尽相同，因而处理的方法也就不同。
标签：异常磨损处理方式1 轮胎异常磨损的常见类型①胎冠呈波浪形磨损。
轮胎花纹呈波浪形磨损状态，花纹深度有明显差别。
②胎冠两肩呈锯齿形磨损。
③胎冠两肩磨损、中间磨损。
④轮胎使用寿命很短。
轮胎花纹达不到规定的使用里程被全部磨光。
2 胎冠呈波浪形磨损的原因及处理在轮胎圆周上个别部位出现波浪形斑秃状磨损的可能原因有：①车轮动平衡差，车轮在旋转时产生某一方向的不平衡离心力，引起摆动。
处理方法是做车轮动平衡。
②这种磨损与其他偏磨不同，每个起伏点间距至少有一块或数块花纹，并呈不规则状。
多为轮毂轴承松旷、轮辐拱曲变形、频繁使用紧急制动等而引起。
顶起车轮，检查轮毂是否松旷，若松旷应予以调整。
然后转动车轮，观察是否偏摆。
如果偏摆则为轮辐变形应更换。
再次是在轮胎静止时，选定参照物在轮胎上做一记号，转动轮胎待其自然停止后，观察记号的变化情况。
经多次反复试验，如果记号位置变化不大或基本不变，说明车轮静平衡不良。
若记号位置变化悬殊，证明静平衡良好。
除此之外，则为频繁使用紧急制动所致。
3 胎冠两肩呈锯齿形磨损的原因及处理胎冠呈锯齿形磨损就是胎冠花纹块状磨成锯齿形，即每个花纹块状磨成前高后低，侧面看如同锯齿形。
若胎冠由外侧向里侧呈锯齿形磨损，说明车轮前束过大；若胎冠由里侧向外侧呈锯齿形磨损，则说明车轮前束过小。
发现这种情况，应及时予以调整。
4 胎冠两肩磨损、中间磨损的原因及处理4.1 两侧胎肩磨损较大，此种情况是由于轮胎气压不足，或者负荷过大，导致轮胎变形过大，两侧胎肩受力导致磨损加大。
此故障的解决方法就是经常检查轮胎气压，发现缺气就立即按要求补足气压。
4.2 胎冠中间磨损较大，这种情况是由于轮胎气压过高，胎面中间鼓起，导致胎面中间部位磨损过大，避免此故障的方法是每一次充气都应按规定的压力充气。
