机械加工培训讲义

• 2 机座的加工 • 电机的机座用来支撑和固定定子铁心。从加工图可看出，机座同 心度有严格要求。加工工艺常采用一刀车或调头车工艺来保证， 需要注意的是调头车用止口胎二次定位，配车间隙 0.02~0.05mm，要严格控制。加工工序一般为：车、铣、钳。 • 2.1机座的加工技术要求 • 从图面上看，机座的加工有内孔、止口、总长、中心高、C尺寸 等尺寸精度的要求；有止口、底脚平面形状公差的要求；还有底 脚孔、两端面孔对称和位置度的要求；各加工面粗糙度的要求。 • 2.2 本工序质量问题对装配的影响 • 2.2.1 止口、内孔不同心，装配气隙不均匀，导致电机振动、扫 堂、轴承发热；内孔超差定子压不进去或铁心松动，松动导致扫 堂。 • 2.2.2 总长超差 轴承装配位置错位，导致轴承发热、抱死。 • 2.2.3 C、A、B尺寸超差，用户无法安装。 • 2.2.4 机座端面孔超差，端盖无法装配；端面孔不正，装配搭子 对不齐，油管位置不正。 • 2.2.5 中心高超差，用户无法安装；底脚面度超差引起电机振动。 • 2.2.6 机座定位尺寸超差，定转子对不齐，引起磁拉力不均，电 机振动。
• 3. 端盖的加工 • 端盖是连接转子和机座的结构件，一方面对电机内部起保护作 用，另一方面通过轴承室的轴承来保证定转子的相对位置。一 般常采用一刀车工艺，对法兰端盖和特殊多平面加工一般采用 调头车工艺，止口胎配车间隙0.02~0.05mm，要严格控制。加 工工序一般为：车、钳。 • 3.1 端盖各加工面的技术要求 • 止口、轴承室、轴承室深度、止口平面至轴承室内平面的距离 尺寸精度和表面粗糙度；轴承室对止口的同心度；内外圈孔的 位置度、对称度。 • 3.2 本工序质量问题对装配质量的影响 • 3.2.1止口小，使转子下沉，造成扫堂；止口大端盖不能正常转 配。 • 3.2.2轴承室尺寸或粗糙度超差，轴承跑外套过紧轴承发热。 • 3.2.3 止口轴承室不同心，两端轴承憋紧，卡死或轴承发热。 • 3.2.4轴承室深度超差，轴承装配位置错误，导致转子卡死或轴 向串动。 • 3.2.5内外圈孔的尺寸、位置度、对称度超差，端盖装不上；油 孔不正；搭子对不齐。
三、刀具的基本知识
• 1 机械加工对刀具的基本要求 • 刀具切削由于受到切削力、切削热和摩擦作用而磨损，因此要求刀具 具有刀具锋利、耐用、不易磨钝。 • 1.1刀具材料应具备的性能 • 硬度高、有足够的强度和韧性、耐磨性高、耐热性高、良好的工艺性。 • 1.1.1 硬度高 • 刀具材料高于工件材料的硬度，一般在HRC 60以上。 • 1.1.2 足够的强度和韧性 • 应承受切削力、内应力、冲击和振动，防止崩刀或断裂，必须有足够 的抗弯强度和冲击韧性。 • 1.1.3 耐磨性高 • 是刀具材料抵抗耐磨损的能力。 • 1.1.4 耐热性高 • 是刀具材料在高温下保持较高的硬度、强度韧性和耐磨性。 • 1.1.5 良好的工艺性 • 便于制造、可刃磨、可焊接、可热处理、价格低廉。
细
细 粗 细 细 粗 细 细 细 粗 细
1.25
1 2 1.5 1 2.5 25 17.4 17.9 18.5 19 20.9 21.9
M10
粗 细 细 细
M12
粗 细 细 细
细
1.5
22.5
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5.关键特殊工序的要求 5.1 为保证电机整机的质量要求，对机座镗加工、（端盖）轴承套加工、轴磨 削、铣键槽、转子动平衡、总装配、定子浸漆、轴板焊接、转子铸铝、压装 等工序定为关键特殊工序，对其使用的设备、量具进行控制，制定了关键特 殊过程管理办法，对各过程设备作日检和周检，保证加工设备完好，符合工 艺要求，满足工序能力。 5.2 操作者要按计划、按图样、按工艺、按标准加工操作，严格自检，保证加 工质量满足设计要求。 5.3加工过程对上道工序来的零部件，进行标识、标记检查，对自己加工的零 部件要做好责任标记和产品标识。 6 量具 6.1机械加工常用量具 常用量具分为通用量具和专用量具。 通用量具有：内径千分尺、外径千分尺、游标卡尺、内测量表、百分表等。 专用量具有：止口卡规、内径杆型规、内径塞规、键槽样板、长度卡规、阶 梯量规、止口高度样板等。 6.2 量具的质量控制 为保证产品零件的加工质量，对精加工通用量具、专用量具定期进行周检， 精加工量具3月至6个月进行周检，量具的使用必须在周检合格范围内，超期 周检或不在合格范围内量具使用所造成的废品有操作者自己承担。 量具的使用都有挂牌，操作者要保存计量标牌。 操作中量具要放在量具桌上，小量具在床头箱上，禁止放在地上或工件上。
机械加工培训讲义
一、机械加工的基本概念
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机械是由零件装配而成的，零件是用毛坯或型材加工经机械设备加工制成。 机械加工是在机床上改变工件尺寸和形状的一种加工。比如我公司生产的交、 直流电机，是由若干个不同毛坯加工而成的，经过装配成为产品。 1. 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一系列的机械加工工序组成。 如电机端盖、机座、轴，从毛坯经过车、铣、磨、钳等工序的加工，成为电 机上的一个部件。 为满足产品的装配要求，所加工零件必须满足一定的加工精度要求。 为满足零件的加工精度，实现最经济的加工成本，需要制定一系列机械加工 工艺过程，如车、铣、刨、钳。 工艺过程需要合理安排零件的加工工序，如划线、装夹、找正、粗车等。 2. 工件定位基准 2.1 基准的定义 基准就是零件上用以确定其他点、线、面、位置所依据的那些点、线、面。 2.2 基准的分类 记准按其功用不同，分为设计基准、工艺基准。前者在设计图样上，后者在 加工制造工艺过程中。
四、设备的使用与维护
• 1.设备的使用与维护的任务 • 设备的使用与维护的任务是按“三好”（管理好、使用好、维护好） “四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）的要求，使设备 经常处于整洁、清洁、润滑、安全的良好技术状态，充分发挥其生产 能力，提高企业经济效益。 • 2.设备使用维护的基本要求 • 2.1 设备使用前的准备工作： • 操作者要熟悉设备操作维护规程，掌握设备的结构性能，明确自己的 岗位责任。 • 2.2 对操作工进行技术教育、业务管理教育，经理论和操作考试合格 后，发放操作证，方能独立使用设备。 • 2.3 遵守设备操作五项纪律和设备维护四项要求 • 2.4 严格贯彻岗位责任制。 • 3 设备操作五项纪律 • 3.1 实行定人定机，凭操作证操作设备。 • 3.2 经常保持设备整洁，按规定加换油。 • 3.3 遵守安全操作规程和交接班制度。 • 3.4 管好工具和附件，避免损坏和丢失。 • 3.5 发现故障应停机，自己不能处理的找机修。
公称直 径 d
螺距 t
钻头直径
公称直 径 d
螺距 t
钻头直 径
M6
粗 细
1 0.75
5 5.2
M14
粗 细
2 1.5
11.9 12.5
M8
粗
细 细
1.25
1 0.75 1.5 1.25 1 0.75 1.75 1. 5 1.25 1
6.7
7 7.2 8.5 8.7 9 9.2 10.2 10.5 10.7 11 M24 M20 M16
• 4.设备维护的四项要求 • 4.1 整齐——工具、工件附件放置整齐，设备零件 以及安全防护装置齐全，线路管道完整。 • 4.2 清洁——设备内外清洁，各滑动面、丝杠、齿 轮、齿条无黑油垢，无泄漏，杂物除净。 • 4.3 润滑——按时加换油，油质正确，油壶、油杯、 油嘴齐全，油毡、油线清洁齐全，油标明亮，油路 畅通。 • 4.4 安全——实行定人定机和交接班制度，熟悉设 备结构，遵守操作规程，合理使用，精心保养，防 止事故发生。
• 4. 转轴和转子的加工 • 转轴是电机的重要零件之一，它要支承传动件零部件的重量，工作时 要承受由不平衡量引起的弯曲力距和气隙不均匀引起的单边磁拉力， 更重要的是，轴传递扭矩，输出机械功率。 • 一般采用45号、35号焊接轴、或45锻件轴和40Cr锻件，作为轴料。 • 4.1转轴和转子的加工技术要求 • 轴（转子）各档、轴承间距、总长尺寸精度、表面粗糙度；转子铁心 外园对两轴承档的跳动；轴伸对两轴承档的跳动。 • 中心孔：中心孔是轴、转子加工的基准，中心孔的质量对工件的加工 精度有着直接的影响。常用中心孔：A型、B型、C型。 • 中心孔的尺寸是跟据轴加工时的承载能力而设计的，一般工件要求保 留中心孔。 • 4.2 转轴加工质量对总装配的影响 • 4.2.1 两顶尖孔同轴度误差使顶尖与工件接触不良，对工件园度及相 互位置度造成影响；顶尖 中心孔小加工承载能力小，易造成顶尖崩刃， 工件磨不圆。 • 4.2.2 轴伸尺寸超差，用户无法安装；轴承档尺寸、粗糙度超差，轴 承跑内套或轴承发热；铁心档、风扇档尺寸超差，铁心、风扇松动， 电机振动。 • 4.2.3 轴承间距超差，导致轴承发热或抱死。 • 4.2.4 轴退刀槽不规范，使应力集中，易发生断轴。 • 4.2.5 铁心定位台尺寸超差，定转子对不齐，引起磁拉力不均，电机 振动。
2. 1.1 设计基准 加工图样上使用的基准，如图
2.1.2工艺基准 零件在加工过程中采用的基准，有工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
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3. 切削运动和切削要素 3.1切削运动 切削运动是指切削过程中工件与刀具间的运动，有主运动和进给运动。 3.2 切削用量 切削速度、吃刀深度、进给量。 工艺文件以标准的形式给定参考参数。 3.2.1速度： V=πdn/1000 d— 工件待加工表面直径mm； n— 主运动转速。 4. 切削力 在切削加工过程中，刀具切入工件，使工件发生变形成为切屑所需要的力， 称为切削力。 4.1影响切削力的因素 工件材料、切削用量、刀具几何角度、切削液。
• 2. 常用刀具材料的种类和用途 • 刀具材料主要有：碳素工具钢、合金工具钢、高 速钢、硬质合金、陶瓷和超硬刀具材料。 • 2.1 碳素工具钢：用于低速小手动工具。如丝锥、 板牙、锯条、锉刀。 • 2.2 合金工具钢：用于手动或刃形较复杂的低速 刀具，如丝锥、板牙、拉刀。 • 2.3 高速钢：用于各种刃形较复杂的刀具，如： 麻花钻、拉刀、车刀、铣刀。 • 2.4 硬质合金：用于高速、高温下的刀具，如： 车刀、铣刀、铰刀。硬质合金刀具分为钨钴类 （YG）和钨钴钛类（YT）。 • YG刀具常用来加工铸铁及有色金属； • YT类常用来加工钢材。