批量不良品处理规定

不良品的周转规定一.目的为了严格控制不合格品,防止不合格品被错误地使用和交付，避免给公司及顾客带来损失以及对环境带来影响，特制定本程式。

二.范围适用于本公司物料、半成品、成品及顾客退货不合格品、环境不符合的控制和处理。

叁．定义3.1质量不合格:未满足质量要求,包括未经确认的或可疑状态的产品。

3.2环境管理物质不合格:未满足环境管理物质管理要求,包括管理方法和含量值。

3.3特采:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。

3.4紧急放行:因生产急需，来不及进行检验，在使用过程中边使用边进行验证，确保追溯，在后续的生产过程中得到纠正，确保产品最终质量及环境管理物质方面符合要求。

四.职责4.1品质部:4.1.1负责环境管理物质不合格及**商质量不合格的处理和纠正预防的跟进。

4.1.2负责来料,製程,出货过程中的质量要求\环境管理物质要求的检查,不合格品的判定、标识、处理和资料分析；4.3生产部:负责质量/环境管理物质不合格的标识隔离,制订和采取纠正和预防措施；4.4营销:负责发生质量/环境管理物质不合格时与客户相关联络和处理。

4.5采购部/仓库：负责质量/环境管理物质不合格物料的追踪,在库材料的隔离放置以及**商联络工作。

五.程式5.1不合格品分类：质量不合格、环境管理物质不合格。

5.2不合格品的判定：合格、不合格不合格品的处理型别：挑选、返工、返修、报废、特采、退回。

5.3质量/环境物质不合格品的处理5.3.1进料不合格5.3.1.1iqc发现来料不合格并经确认后,应在不合格品上作相应标识,并将物料放置不合格品区域,并作好隔离。

5.3.1.2当iqc检验判定不良时，将《iqc检验报告》派发采购和计划，通知来料不良；采购优先考虑对不合格批物料作退货处理。

5.3.1.3当材料使用紧缺时，采购部门开出《不合格品处置申请书》交由各部门协商处理；5.3.1.4经检验不合格的来料，sqe必须发出《**商改善报告》，由采购部提交给**商；5.3.2仓储不合格5.3.2.1仓库发现不合格品或可疑品,由仓管人员将其区分同时知会品管部安排複检。

批量不良处理流程批量不良处理流程一、背景介绍在生产过程中，难免会出现一些不良品，这些不良品对于产品的质量和生产效率都会造成影响。

为了保证产品的质量和生产效率，需要对这些不良品进行处理。

本文将介绍一个批量不良处理流程。

二、流程概述该流程包括以下步骤：1. 不良品检测2. 不良品分类3. 不良品记录4. 不良原因分析5. 制定改进措施6. 实施改进措施三、流程详细步骤1. 不良品检测在生产过程中，对于每个工序都需要进行严格的检测。

如果发现有不良品，则需要立即停止该工序，并将该批次产品全部暂停。

2. 不良品分类将所有的不良品按照类型进行分类，例如：外观缺陷、功能性问题等。

3. 不良品记录对于每个批次的不良品，需要进行详细的记录。

包括：产品型号、批次号、生产日期、检测人员等信息。

4. 不良原因分析针对每个分类的不良问题，进行详细的原因分析。

例如：外观缺陷可能是由于模具磨损导致，功能性问题可能是由于工艺流程不合理导致。

5. 制定改进措施根据不良原因分析的结果，制定相应的改进措施。

例如：对于外观缺陷问题，可以更换模具或者加强模具维护；对于功能性问题，可以调整工艺流程或者加强员工培训等。

6. 实施改进措施将制定的改进措施落实到生产过程中，并进行监测和评估。

如果发现仍有不良品出现，则需要重新进行原因分析和改进措施制定。

四、注意事项1. 不良品处理需要及时、严格执行。

2. 对于不同类型的不良品，需要采取不同的处理方式。

3. 对于每个批次的不良品，都需要进行详细记录。

4. 不良原因分析需要深入、全面。

5. 制定改进措施需要考虑实际情况和可行性。

6. 实施改进措施后需要进行监测和评估。

五、总结批量不良处理流程是保证产品质量和生产效率的重要环节。

只有严格执行该流程，才能有效地减少不良品的发生，提高产品质量和生产效率。

有限公司文件编号 版 本 A 不良品处理规范页 码 1 / 1生效日期 2015.06.11批准审核制成目的：为确保产线报废品及时处理，以防止浪费，同时控制报废品超损耗。

特制定以下报废品处理流程并按要求实施。

此流程适用于公司各车间所有产品。

作业步骤流程图作业要点图片1. 相关人员需按要求佩戴产品防护装备，手指套，口罩。

（图1）2. 申请部门依据不良项目区分可重工与不可重工。

不可重工(返修）物料判为报废品。

并按要求将物料标示隔离。

通知QC 人员确认。

(图2)3. QC 人员依据产品外观检验标准，检验指导书，限度样板，确认产品标示与实物状况是否相符，并符合报废条件（不可重工&返修）。

发现误判超出5%需要求生产重新返工。

并将检查状况记录报表。

4. QE 需核对QC 人员抽检状况是否误判，数据是否符合报废条件，是否有超损耗现象。

并需验证是否具有返修性。

（图3） 5. 由申请单位开出《报废申请单》，并由品管和QE 签名确认。

同时，要会签MRB 单位: 部门主管，品质主管，企划主管三方同意，生产经理审批方可有效。

在批量较大时（5000pcs 以上，贵重物品除外）或已超出正常损耗，需执行经理批准。

否则，不可以报废。

（图4）6.申请部门依据MRB 会审意见执行。

若MRB 会审通过，产品标示打包按正常流程入报废仓，仓库人员收到报废物料时，需认真核对单据上的客户、型号、数量是否与实物相符，确认是否有QA 签名盖章。

并确认是否有<<报废申请单>>和MRB 签核，若无拒绝接收。

若MRB 会审不通过，需按MRB 意见重新返回申请单位处理不良品。

（图5）开始 OK会审 产品处理OK QC 抽检 NG 图1图2图3图4图5产品分类QE 确认NG 结束 OK OKNG。

不良品处理流程及相关管理规定一、目的：为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。

二、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。

四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家；2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料；3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成;8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须立即停止该操作员一切动作,隔离已加工产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后方可恢复生产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄色产品标示卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员在24小时内对不良品进行评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用，物管部严禁不良品进入车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。

不合格品处理管理规范一、引言不合格品是指在生产过程中或者产品出厂后，不符合规定标准、规范要求或者存在安全隐患的产品。

不合格品的存在对企业生产经营和产品质量形成严重威胁，因此，制定不合格品处理管理规范对于保障产品质量、维护企业声誉至关重要。

二、适合范围本规范适合于所有生产创造企业，包括原材料采购、生产加工、产品检验、仓储物流等环节。

三、不合格品的分类和标识1. 不合格品应根据不合格程度和处理方式进行分类，常见分类包括：废品、返工品、让步接收品。

2. 不合格品应进行明确标识，包括标识不合格原因、处理方式、处理人员等信息。

四、不合格品的处理流程1. 发现不合格品：生产过程中或者产品出厂后，如发现不合格品，应及时记录并进行标识。

2. 不合格品评审：由专业人员对不合格品进行评审，确定不合格原因和处理方式。

3. 处理措施确定：根据不合格品的评审结果，制定相应的处理措施，包括废弃、返工、让步接收等。

4. 处理执行：按照确定的处理措施进行不合格品的处理，确保处理过程符合规范要求。

5. 处理记录：对不合格品的处理过程进行详细记录，包括处理时间、处理人员、处理结果等信息。

五、不合格品的责任追究1. 生产环节责任追究：对于生产环节导致的不合格品，应追究相关责任人的责任，并采取相应的纠正措施。

2. 检验环节责任追究：对于检验环节未发现或者漏检导致的不合格品，应追究相关责任人的责任，并加强检验流程和质量控制。

3. 管理环节责任追究：对于管理环节未能有效控制不合格品的发生和处理，应追究相关责任人的责任，并加强管理流程和监督机制。

六、不合格品的预防措施1. 加强供应商管理：建立供应商评价制度，对供应商进行定期评估和监督，确保供应的原材料符合质量要求。

2. 强化生产过程控制：建立完善的质量控制体系，加强生产过程的监控和控制，及时发现和纠正问题。

3. 加强人员培训：对生产人员进行培训，提高其质量意识和技术能力，减少不合格品的发生。

批量不良处理流程在生产和制造过程中，不可避免地会遇到产品不良的情况。

为了保证产品质量和客户满意度，企业需要建立完善的批量不良处理流程。

下面将介绍一套通用的批量不良处理流程，以帮助企业更好地应对不良品问题。

当发现批量产品存在不良情况时，需要立即停止生产，并将不良品进行分类和记录。

这一步是非常关键的，可以帮助企业及时了解不良情况的具体原因和范围。

接下来，需要对不良品进行初步分析，找出可能的原因。

这可以通过检查生产过程中的关键环节，查看设备运行情况，以及对工人操作进行检查等方式来进行。

只有找出问题的根源，才能有针对性地制定解决方案。

在初步分析的基础上，需要组织专业团队进行深入的问题分析。

这可能涉及到对原材料的检测，对生产设备的维护和调整，以及对工艺流程的优化等方面。

通过系统性的分析，可以更准确地确定问题所在，并提出有效的改进措施。

一旦确定了不良问题的原因，就需要制定相应的处理方案。

这可能包括召回不良产品，修复或重新生产不良品，以及对生产流程进行调整等措施。

在制定方案的过程中，需要考虑到成本、时间和客户需求等因素，以确保问题能够得到有效解决。

还需要建立完善的不良品追踪和记录系统。

通过对不良品的追踪和记录，可以及时发现问题，并加以解决。

这也有助于企业总结经验教训，不断改进产品质量和生产效率。

要及时向客户和相关部门通报不良情况，并采取积极的补救措施。

客户是企业的重要利益相关者，对于不良品问题的处理，企业应该积极主动地向客户说明情况，并承担相应的责任。

同时，还需要与供应商和合作伙伴进行沟通，共同努力解决问题，确保产品质量和企业声誉。

总的来说，建立完善的批量不良处理流程是保障产品质量和企业长期发展的关键。

通过及时发现问题、深入分析原因、制定有效方案和加强沟通合作，企业可以有效地处理不良品问题，并不断提升自身的竞争力和可持续发展能力。

希望以上介绍的批量不良处理流程能够对企业在面对不良问题时提供一定的参考和帮助。

1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。

不良品处理流程及相关规定不良品处理流程及相关管理规定⼀、⽬的：为加强现场管理，促进⽣产顺利进⾏和保证产品质量，防⽌不合格品误⽤或流⼊下⼀道⼯序或者出⼚；并对不合格品进⾏有效管理，以提⾼产品的品质。

⼆、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：⽣产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。

四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进⼊⼯⼚时，外协⼚家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件⼊库，如检验合格单不清晰或⽆检验合格单，物管部拒收此类产品⼊库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回⽣产⼚家；2.领料⼈员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书⾯同意后⽅可领料；3.员⼯在过程⾃检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理⼈员或车间主任并对已加⼯产品实施100%检测；管理⼈员在接到员⼯的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重⼤,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理⼈员在⽇常巡查过程中发现员⼯因操作错误⽽造成不良品时，必须⽴即停⽌该操作员作业，隔离已加⼯产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理⼈员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独⽴正确操作后⽅可离开；5.管理⼈员在⽇常巡查过程中若发现因不可抗⼒或因⼯艺缺陷、料件⾃⾝质量较差等因素⽽造成⽣产出不良品时，⽴即停⽌作业并隔离已加⼯产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理⼈员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决⽅案后再进⾏⽣产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流⼊下⼯序时，彻查转序原因，并追究当事⼈责任；因上⼯序⽆明显不良原因标⽰或⽆标⽰⽽造成转序的，由上⼯序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下⼯序随意挪⽤不良品⽽流⼊⽣产的由下⼯序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每⽇对“不良品区域”内的不良品进⾏处理,以不良产品标识卡24⼩时内给出处理意见,48⼩时内处理完成;8.⽣产现场退换产品如⽆不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须⽴即停⽌该操作员⼀切动作,隔离已加⼯产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后⽅可恢复⽣产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.⼀旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄⾊产品标⽰卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：⽣产时间、地点、产品批次、设备、责任⼈等；4.由检验员会同技术⼈员在24⼩时内对不良品进⾏评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返⼯、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进⾏处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防⽌在处理前的误⽤，物管部严禁不良品进⼊车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进⾏处理，检验员监督实施。

不良品处理流程Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】.1.0目的:加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。

2.0?范围:所有我司物料。

3.0定义:1.不良物料:不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品2.来料不良:来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品.3.制程不良:生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的,责任属于生产线4.报废物料:制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料4.0权责:生产:1.严格按照工程WI来生产产品2.将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC:1.生产的首件确认.2.不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实3.批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库工程:1.按生产要求写出WI?2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态.不良仓库:1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单3.主导不良品退给供应商，确保公司利益.5.0?不良仓库作业流程1.对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料1.1?由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。

1.2?由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商.1.3?退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货1.4?若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定结果为挑选,IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理2.对于生产过程中的不良品2.1?IPQC确认产线的不良材料状态,在每个材料上标示清楚不良原因是来料还是制程不良2.2?生产部将IPQC确认好的物料按IPQC确认的状态，填写《退料单》于当日下班前退给仓库。

机加工废处罚细则一、目的为了规范机加工操作，提高产品质量，减少废品产生，特制定本处罚细则。

本细则适用于机加工过程中的各类违规行为处理，以确保生产过程的稳定和产品质量的提升。

二、不良品返工规定发现不良品时，操作员应立即停止生产，并向质检员报告。

质检员确认不良品后，应填写《不良品返工单》，明确返工要求和期限。

操作员应按照返工要求及时返工，确保产品质量。

若因个人原因造成返工不及时或返工后仍不合格，将对操作员进行相应处罚。

三、大批量报废处罚因操作失误或设备故障导致大批量产品报废，相关责任人应承担相应责任。

责任人需提交书面报告，分析报废原因，并提出改进措施。

根据报废数量和影响程度，对责任人进行罚款或其他相应处罚。

四、批量报废责任追究对于连续出现批量报废的情况，将进行责任追究，查明原因。

若因管理不善或培训不到位导致批量报废，将对相关管理人员进行培训或调整。

若因个人技能不足或操作失误导致批量报废，将对相关操作员进行技能提升或调整岗位。

五、产品标识错误罚款产品标识错误包括产品名称、规格、批次等信息错误。

发现产品标识错误时，质检员应立即通知相关责任人进行更正。

若因个人原因造成产品标识错误，将对相关责任人进行罚款处理。

六、未摆放合格样件处理操作员应在生产过程中摆放合格样件，以便随时检查产品质量。

若发现未摆放合格样件或合格样件与实际生产不符，将对相关操作员进行警告或罚款处理。

七、其他违规行为处罚对于其他违规行为，如私自调整工艺参数、违规使用设备等，将根据违规程度和影响程度进行相应处罚。

处罚形式包括警告、罚款、停职等。

情节严重者将解除劳动合同并追究法律责任。

八、处罚执行与监督本细则由质检部门负责执行与监督。

对于违反细则的行为，质检部门将进行调查核实并依据细则进行处罚。

处罚决定将通知相关责任人并记录在案。

若责任人对处罚有异议，可按照申诉程序进行申诉。

九、处罚申诉与复核责任人对处罚决定有异议的，可在接到处罚通知后5个工作日内向质检部门提出申诉。

产品不良罚款通告产品不良罚款通告（通用5篇）产品不良罚款通告篇1产品品质不良罚款通报1. 操作人员每天不良产品数量不超过千分之八，不行返修不赐予惩罚。

2. 操作人员因个人缘由不专心或不留意等缘由造成不良产品超过千分之八到百分之二，按毛坯价格百分之五十赐予惩罚。

(本条款不含千分之五)3. 操作人员因个人缘由不专心或不留意等缘由造成不良超过百分之二以上按毛坯价格及刀具费百分之百赐予惩罚。

(本条款含千分之五)4. 检验人员因个人缘由不专心或不留意等缘由，没准时发觉超过百分之二不良产品赐予百分之三十惩罚(毛坯价格)。

5. 操作人员因个人缘由造成批量废品赐予扣除当天工资及毛坯价格。

6. 检验人员因个人缘由不专心或不留意等缘由，没准时发觉造成批量废品及不良产品赐予百分之五十惩罚(毛坯价格)。

7. 操作人员因疏忽将加工不良品及毛坯不良品，放入合格品中，由检验人员检验出不良品，操作人员五倍惩罚。

检验人员未检验出不良品，到客户手中检验出不良品。

检验人员五倍惩罚，操作人员按不良品惩罚。

8. 因机床及刀具缘由生产出不良品，操应准时发觉并报告组长改善。

组长不改善，造成批量不良，由组长担当损失及惩罚。

组长改善不了，应向上一级准时报告。

9. 操作人员有意损坏设备及刀具，造成产品不良，一经发觉扣除全月工资，并解除劳动合同。

追其刑事责任。

产品不良罚款通告篇2关于艾曼不良产品进仓惩罚通告由于质检部管理不善，导致客户艾曼产品HTC-33不良产品进仓，缘由主要是对各工序质检监管不力、巡查不到位造成，出于近段时间屡次发生类似大事，存在质量事故投诉极大隐患，针对此予以质检部主管邓钟鸣罚款200元，带班班长蒙有玷罚款80元，带班班长冉荣80元，巡检周绍东罚款30元，巡检蒋正罚款30元。

盼望今后各质量管理人员大力宣导质量意识，加强管理力度，及本部各员工留意检验细节，严格遵循检验规程操作，杜绝类似大事发生。

特此通告年月日产品不良罚款通告篇3因近期我公司车间生产的产品,废品比率比较高,严峻影响我公司产品总的合格率,极大的增加了公司成本,大大降低了公司的利润.缘由主要是车间员工在工作过程中,责任心不够,质量意识大大缺乏,为杜绝此类大事再次发生,公司打算赐予车间罚款300元,以示警戒.盼望全部员工要仔细工作,特殊是要提高质量意识,增加责任心,工厂有了利润,我们才会有好的生活.若再消失此类大事,公司将会严厉处理.部门名我公司x部门x员工在上班，利用公司电话无故拨打私人电话。

制程不良品的处置规定一、目的：对生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品进行控制,防止不良品的混用,减少产品质量隐患及产品质量损失;二、适用范围：本规定适用于生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品的处理;大批量及严重不合格发生时,按不合格品处理程序执行;三、职责及权限：1、生产部通过自检、互检,发现的制程不良及来料不良品,应提交检验部门判定,进行退换料;生产部有责任通过现场管理减少不良品的产生及防止不良品的混用;2、品质部负责对生产部提交的不良品进行判定,并提出处理意见,控制不良品的混用;3、 PMC对不良品的出入库进行管理,及时补发料,保证生产正常进行;对库存不良品进行管制,防止误用;四、流程说明：1、制程中,各岗位操作员应进行自检和互检,工作中发现因来料不良或者制程不良导致相关物料不可用时,应办理不良品退库及补料手续;2、不良品报检：拉组长填写不良品处置单,生产主管初步判定,提出退换料要求,报检验部门确认;3、检验员描述不良品现象及判定；初步原因分析：是属于来料不良还是制程加工不良；提出初步处理意见：返工、退货、报废;贵重物料及超过10件以上的物料的退换,需要分管领导签字确认;4、生产部退换料：拉组长凭检验部门签字的不良品处置单,将不良品退交回仓库;同时仓库填写出库单,按退料的同样品种、同等数量办理补料手续;5、仓库收到退料后,应及时给予补料处理,不得影响生产用料;所收到的退料分报废区、退货区及返工区存放,并分别记账管理;6、退库不良品的处理：退货物料：属于供应商物料质量问题的,采购部与供方联系,做退换处理,所有费用由供方承担;如供方需要我司协助返工的,由采购与供方协定费用报分管领导;返工物料：PMC根据当月的销售订单、库存明细情况以及生产产能,安排返工计划,下达返工单;生产部门返工后应报检,品质部检验合格后,仓库办理入库手续;报废物料：仓库每月定期盘点清理,机加工零件需要报废的,机加工车间每月报一次,仓库统一处理;所有报废由生产部门呈报分管领导批准;五、注意事项：1、生产部发现废料或发生报废时,应在当月30日前退回仓库;延期不退还仓库,造成采购退货困难、物料供应断档、停工待料等情况的,由生产部门负责;2、超过当月发放数量的退料、发放时间超过三个月的退料、当月及上月无生产计划的退/补料,需要生产主管说明原因,报PMC部核准,否则仓库有权不给补料或者不发放同等数量的补料;3、特殊制程需要给予一定物料的报废率的,由生产部门报分管领导批准,批文在品质部备案;品质部按规定的报废率控制退换料的数量;4、出现批量性制程报废,或者超过公司允许额度的,责任部门进行追责处理,按物料的原价,对责任人进行处罚;六、制程不良品处理流程。

XX有限公司《品质异常处罚细则》一、流程异常处罚细则：1、多次送检不合格（连续三次，每次3个轻微不合格点以上者），生产人员应负有不自检或自检不到位责任，处罚10元。

2、批量品质异常，每批次按损失成本30%价值处罚，由具体责任人按责任划分分摊。

3、未接到生产指令通知擅自加工生产的，或者不严格接照生产指令及图纸生产的，罚款20元，造成批量不良的，按批次损失成本价值的30%处罚，由加工者承担80%，主管承担20%。

4、未经品管检验人员确认，擅自将产品转入下一道工序或入库、出库的，对责任人处罚50元/次，如引发下工序质量问题或客户投诉的，追求处罚50元。

5、仓库人员必须先确认产品是否经检验合格，禁止接收不合格或状态不清楚的产品，违规接受此类产品者，对责任人处罚20元。

未经品管人员检验合格、允许的产品，禁止出货，否则对责任人处罚20元。

6、各工序加工的过程中操作者损坏或报废品超出规定的标准（折合材料价格100元以上），按所有已产生的成本价格30%赔偿。

私自藏匿、销毁报废品，一经查实，除按所有已产生的成本价格赔偿外，另处罚20元。

7、装车发货前，员工必须在出货检验员在场的情况下，对产品进行组装、性能调试、清洁、贴标识、包装等。

QA对零件、结构、外观和性能确认OK后，盖“合格”章后才能装车发货。

8、客户处发现品质异常，不良率大于5%，对QA及包装检验员处罚50元。

9、对故意将不良品混入良品中的行为者，一次性处罚100元，情节严重的辞退处理。

10、对未征得品管人员同意的情况下，私自撕下或涂抹品检人员已粘的状态标识（如合格标签、PASS 印章、不合格标签等），处以罚款20元/次。

11、品管人员在正常工作中作出的正确判定，如不被及时执行，或遭到辱骂、殴打等人身攻击的，视情况给予肇事者罚款10—100元不等，情况特别严重的给予肇事者开除处分，并赔偿受害人医疗费用及其他损失。

二、品质异常处罚细则：1、品管部在以下情况应承担的责任：（1）、因来料检验失误（无法检验的项目除外）造成批量材料不合格而生产出不合格品，IQC处罚50元，半成品来料以行业通用抽样计划抽样检验。

QA不良品处理规定１、目的：本规定的目的在于明确不良品的处理方法，以采取切实有效的措施，提高出货品质，防止不良品的流出。

２、适用范围：本规定适用于DXC所生产的产品。

3、用语定义：不良品:是不满足产品品质要求的产品。

4、权责：5、规定：5.1不良品判定的依据：《检验规格书-通用》（DXC-QC-01）、《检验规格书》（各机种专用）等资料，确认不良的等级。

5.2 不良品的来源：5.2.1 QA入库前抽检时,发现的不良品5.2.2 QA巡检时(IPQC),在制造过程中抽检时发现的不良品5.2.3 OQA出货检查时,发现的不良品。

5.3 不良品的标示：5.3.1单个不良品：用红色标贴纸写明不良原因并贴在不良品上。

5.3.2 批次不良品：（1）大机芯每栈板上的“工作转移单”（DXC-QDFM-03）上,注明不良内容。

（2）小机芯每批挂“品质检验不合格”牌以标示。

5.4 不良品的处理：5.4.1 对于致命缺陷或批量性的重缺陷不良，由QA发行“制程/品质异常处理单”（DXC-QDFM-31）交由QE课进行技术分析，并召集相关部门作出改善对策，并记录；5.4.2 对于抽检中超出AQL水准而判定的批不合格，QA发行“制程/品质异常处理单”（DXC-QCFM-31）；对于小机芯还需“发行返工报告”（DXC-QDFM-45）及机芯不良管理卡，并要求对策部门应将不良原因清晰、准确、真实的记入“制程/品质异常处理单”（DXC-QDFM-31），“发行返工报告”（DXC-QDFM-45）及机芯不良管理卡上。

5.4.3 QA检查出来的不良品经制造部修理后, 均须交QA重新检查所有项目，如仍存在不良内容，应将其立即返回制造部。

5.4.4 若返工批，经QE分析不能明确返工方法或者有涉及库品需要返工时，QE工程师必须联络工程部发行“返工指引”（DXC-XXFM-XX），指示返工方法与注意事项。

5.4.5 根据具体原因，必要及时召集相关部门人员，研讨不良原因的对策，并保留“会议记录”（DXC-PDFM-08），以防不良事故再现。

SMT不良品处理规范一，不良品类型的区分：（1）制程不良（2）客诉不良1，制程不良，专指SMT车间生产时自己发现的由于制程问题所导致的不良品，它又分为：A批量不良，B零星不良A批量不良：我们把有共同不良特征出现3例或3例以上定义为批量。

出现批量不良首先应对其不良品隔离，并做好记录，签写《批量不良记录表》，由其责任人分析原因，临时改善措施及长期有效的改善方案，且要求对此批全部产品进行二次检验，确保无不良流出。

B零星不良：指零星出现的不良，并累计没有超过3例。

对于零星不良应对其位置做以标示，做以重点检验位置，重点检验500PCS以上，如无相同不良出现，则可退出重点关注。

2客诉不良：客诉不良指由客户所反映发现的制程不良。

对于此类问题，首先做以记录签写《客诉不良记录表》，并对已发往客户的产品及车间未发成品此关键位置再次检验，并在之后的检验中将其位置标示做以重点检验位置，重点检验500PCS以上，如无相同不良出现，则可退出重点关注。

二，要求1，车间检验人员对其所检验出来的不良应单独存放，做好标示，并做以记录，禁止检验人员对其所检不良品进行维修处理。

2，维修人员应对每个不良品的产品名称，不良位置，不良原因，维修时间做以记录，如需焊接更换物料需严格按照产品BOM执行，所找物料需有专人对其确认合格正确方可进行维修。

3，技术人员需及时对不良品做以分析，并给予改善对策和可行方案。

4，各种记录表应及时准确无误的填写。

三，车间定时开展质量检讨会表彰会，对近期不良做以汇总，对检验技术能手做以奖励，提高大家工作认真度工作信心等。

不合格药品管理规定范文一、总则为了保障人民健康，加强药品质量监管，规范不合格药品管理，特制定本规定。

二、不合格药品的定义不合格药品是指不符合国家药品质量标准和要求的药品，包括但不限于以下情况：质量不合格、不良反应严重、临床试验失败、仿制药与原研药效果相差较大等。

三、不合格药品的处置1. 生产企业对于生产的不合格药品应立即停产，并下线所有相关产品。

2. 零售药店应当将已售出的不合格药品进行收回，并向购买者退款。

3. 不合格药品的销毁应当由药品监管部门负责组织进行，销毁的过程和结果应做好记录，确保不合格药品不再流入市场。

四、监管措施1.国家药品监管部门应加强对不合格药品的监管力度，加大对不合格药品的抽检频率和范围。

2.对于生产不合格药品的企业，应当依法给予严厉处罚，包括但不限于罚款、吊销生产许可证等。

3.对于销售不合格药品的药店，应当依法进行处罚，包括但不限于罚款、停业整顿等。

4.对于不合格药品严重影响人民健康的事件，应当依法追究企业法人及相关人员的刑事责任。

五、信息公开和曝光1.国家药品监管部门应当将不合格药品的抽检结果及处置情况进行公开，让公众了解到相关情况。

2.媒体也应当加强对不合格药品事件的曝光，以引起公众的重视和警惕，促使相关部门采取有效措施。

六、加强国际合作1.国家药品监管部门应加强与国际药品监管机构的合作，共同分享信息，加强对跨境不合格药品的监测和处置。

2.加强对进口药品的监管，确保进口药品符合国家药品质量标准和要求。

七、法律责任违反本规定的，依法追究相应的法律责任，包括但不限于行政处罚、刑事责任等。

八、附则本规定自公布之日起施行，并由国家药品监管部门负责解释。

不良品奖罚制度一、目的为了提高产品质量，减少不良品的产生，提升员工的质量意识和责任感，特制定本不良品奖罚制度。

二、适用范围本制度适用于公司全体员工，包括但不限于生产、质检、研发、采购等相关职能部门。

三、不良品定义不良品指在生产、检验过程中发现的不符合质量标准的产品，包括但不限于外观缺陷、功能失效、性能不达标等。

四、奖罚原则1. 奖励原则：鼓励员工主动发现并上报不良品，对于有效预防重大质量事故的员工给予奖励。

2. 惩罚原则：对于因疏忽、违规操作导致不良品产生的员工，根据情节轻重给予相应的处罚。

五、奖励措施1. 对于主动发现并上报不良品的员工，根据不良品的影响程度，给予一次性奖金100-500元。

2. 对于提出有效改进措施，显著降低不良品率的员工，给予一次性奖金500-1000元，并在年度评优中予以优先考虑。

六、惩罚措施1. 对于因个人疏忽导致的不良品，根据不良品数量和影响程度，给予警告至记过的处分，并处以50-200元罚款。

2. 对于因违规操作导致的不良品，给予记过至解除劳动合同的处分，并处以200-500元罚款。

3. 对于因管理不善导致批量不良品产生的部门，给予部门负责人警告至记过的处分，并处以500-1000元罚款。

七、不良品处理流程1. 不良品发现：员工在生产或检验过程中发现不良品，应立即停止生产并上报。

2. 不良品鉴定：质检部门对上报的不良品进行鉴定，确认不良品的种类和数量。

3. 不良品处理：根据不良品的具体情况，采取返工、报废或降级使用等处理措施。

4. 不良品记录：所有不良品事件均需记录在案，包括不良品信息、处理结果和责任人等。

八、申诉与复审员工对奖罚决定有异议的，可在接到通知后三个工作日内向人力资源部门提出书面申诉，人力资源部门应在收到申诉后五个工作日内组织复审。

九、附则1. 本制度自发布之日起生效，由质量管理部负责解释。

2. 本制度如与国家相关法律法规冲突，以国家法律法规为准。

3. 本制度每两年至少修订一次，以适应公司发展和市场变化的需要。