Dynaform与Autoform在汽车模具设计中的应用
- 格式：pdf
- 大小：252.24 KB
- 文档页数：3
研究与开麓 ０７２
算结果文件大，但是非常精确。一般用作精算，建议应用高配 置计算机作为专门的运算服务器。
参考文献 【Ｉ】夏卫华．汽车开发中ＣＡＥ技术应用的现状和发展［Ｊ］．汽车
制造业，２００７（１０）． 【２】王孝培．冲压手册［Ｍ］．北京：机械工业出版社，１９８８． 【３】武晓红．板料弯曲回弹的机理分析及减少回弹的措施［Ｊ】．
（１）材料的机械性能。材料的屈服点越高，弹性模数越 小。回弹越大。
（２）材料的相对弯曲半径Ｒ／ｔ。弯曲半径尺越大。材料厚 度ｔ越小，则Ｒ／ｔ越大，回弹越大。
（３）弯曲处校正力的大小。校正力越大，回弹越小。 （４）模具弯曲间隙。间隙越大，回弹越大。间隙小于料厚 时有可能出现负回弹。 （５）弯曲的形状。弯曲件直边过短时，回弹较大。Ｖ形比 Ｕ形弯曲件的回弹大。 （６）凹模有形状和尺寸。凹模深度过小时回弹很大。 解决措施是调整模具形状和尺寸（做回弹补偿）。增大或 减小角度值和调整模具结构，但是精确地计算一般冲压件的回 弹量是非常困难的事。通过Ｄｙｎａｆｏｒｍ的回弹计算可以得到较为 准确的回弹量。但是大多数的公司主要还是以此作为参考，而 以钳工在检具上测量的实际回弹数值为准。 Ｄｙｎａｆｏｒｍ软件拥有强大的后处理功能，它可以提供包括 ＦＬＤ曲线图、厚度和变薄率、最大和最小主应变、材料边界流 动、板料位移（主要用于回弹量的检查）等来指导参数的修 改，进行产品的优化设计，如图４、５所示。
由于机盖外板是车身重要的外覆盖件，须达到Ａ类曲面的 要求。在逆向建面过程中必须符合相邻曲面间的间隙在 ０．００５ｒａｍ以下，切率改变在０．１６度以下。曲率改变在０．００５ 度以下的标准。
２确定工艺方法 像机盖外板件这样的产品显然是通过拉延成形的，所以先
将逆向完成的机盖外板导入ＵＧ软件中，做好拉延工艺补充面， 如图２（绿色为产品）所示。注意，在做工艺面的时候，一定 要保证面的质量，面与面的间隙不能太大（ＵＧ软件中默认的 公差是０．０２５ ４ｍｍ），尽量减少碎面，不能有叠面，否则会影 响ＣＡＥ软件中网格的划分和模拟时求解器的运算精度，甚至使 运算无法继续下去。初步确定工艺方法：第一序为拉延成形， 二序为剪边，三序为翻边、整形，四序为包边，其中关键步骤 和最容易出现问题的是拉延成形，以下针对这一工序做模拟与 仿真分析。使模具模面达到优化设计。目前世界上流行的板料 成型分析软件有很多。其中比较著名的有美国ＥＴＡ公司的Ｄ），· ｎａｆｏｒｍ和瑞士Ａｕｔｏｆｏｒｍ公司的Ａｕｔｏｆｏｒｍ软件。
图１ 机盖外板件逆向产品
．２．０．．０．．９．。．．３．．．．Ａ．．．ｕ．ｔ．ｏ．．ｍ．．．ｏ．．ｂ．．ｉ．１ｅ．．．Ｐ．．．ａ．—ｒｔ—ｓ ０７１
万方数据
研究与开发
图２拉延工艺补充
３应用Ｄｙｎａｆｏｒｍ软件进行拉延模拟并对结果作出 评估 ３．１ 拉延成形
采用最常用的单动压力机（Ｓｉｎｇｌｅ Ａｃｔｉｏｎ）进行拉延，将 曲面以ｉｇｓ格式导入Ｄｙｎａｆｏｒｍ工作界面，首先对曲面进行有限 元网格划分，然后检查网格质量，去除和修改失败的网格，设 置好工具，Ｄｉｅ、Ｂｉｎｄｅｒ、Ｐｕｎｃｈ的位置分别设为一２００、８０、０． 冲压方向为ｚ轴的负方向，设置工具的摩擦力系数为０．１２５， 压边圈压力估算为７０吨（压边圈面积乘０．２５），选取的模拟材 料是ＤＣ０４，板料尺寸为１ ５４０ｒａｍ×１ ０３０ｍｍ，厚度１．０ｍｍ，静 摩擦系数０．１。软件用ＬＳ—ＤＹＮＡ求解器运算，其运算结果与 实际的现场试验相比有非常高的精度，可以输出连续的动画模 拟成形过程。最后的拉延成形结果如图３（绿色为成功。红色 部分为开裂，紫色为起皱。灰色是拉延不充分）所示。
ｓｅｎｔｉａｌｌｙ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ；Ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ ｍｏｌｄ；Ｄｙｎａｆｏｒｍ；Ａｕｔｏｆｏｒｍ
Ｏ 引言 ＣＡＥ技术对板料成型分析已非常专业和实用。在指导模具
模面设计的过程中效果显著，可以大大提高模具制造质量。缩 短调试周期。一次成功率会大大提高。随着新产品推出的速度 越来越快，ＣＡＥ在汽车行业的应用越来越多，水平也在逐步提 高。统计结果表明…，应用ＣＡＥ技术后，新车开发期的费用 占开发成本的比例从８０％～９０％下降到８％一１２％。例如：美 国福特汽车公司２０００年应用ＣＡＥ后。其新车型开发周期从３６ 个月降低到１２—１８个月；开发后期设计修改率减少５０％；原 型车制造和试验成本减少５０％；投资收益提高５０％。
从事汽车ＮＶＨ研究与开发。电话：０７７２—３７５０３６４，Ｅ－ｍａｌｌ：Ｗｅｉｂｉｎｇ．
Ｚｈｕ＠ｓｇｍｗ．ｃｏｉｎ．ｃｎ。
收稿日期：２００９—０３—０３
．２．．０．０．．９．．．．３．．．．Ａ．．．ｕ．．ｔ．ｏ．ｍ．．．ｏ．．ｂ．．ｉ．１．ｅ．．．Ｐ．．ａ．．ｒ—ｔｓ
模具技术，２００２（５）：４５—４８．
图５板料位移
４应用Ａｕｔｏｆｏ瑚软件重新进行拉延模拟
Ａｕｔｏｆｏｒｍ软件同Ｄｙｎａｆｏｒｍ功能基本差不多。也有强大的后 处理功能。在此就不一一列举了，它们各有优缺点，从运算速 度上讲，前者要快很多，并且其自动生成比较高质量的网格。 不需要有划分网格的操作，对于参数的设置也要简便一些，但 是从精度上讲，后者要好些。这里仍然采用单动压力机（Ｓｉｎ． ｓｌｅ Ａｃｔｉｏｎ）拉延，其它参数设置不作变动，工具的摩擦力系数 改设为０．３５，更改压边圈压力为９８０ｋＮ，增大了拉延坎处Ｒ 角，从咒增大到民，静摩擦系数重新拉延为０．１。拉延成形 结果如图６所示。
３．３成形缺陷的常见修改方法 一般拉裂产生在深；中工艺。通常由薄板平面内的过度拉胀
引起局部拉应变过大引起的。解决办法是改变法向接触力和切 向摩擦力的分布。以降低拉裂区的拉应变值，具体为调整压边 力、改善润滑条件、增加辅助工序（整形等）、调整拉延筋。
万方数据
图４圆栅格冲压试验
．㈣． ． ． ． ． ． １．ｅ． Ｐ． ａ． ｒ．ｉｓ． ． ２．０，．０． ９．—３—
参考文献 【Ｉ】兰靛靛，李传兵．ＬＭＳ Ｔｅｓｔ．１ａｂ在整车隔吸声性能评价中的应
用［ｃ］．ＬＭＳ首届中国用户大会论文集，２００６． 【２】ＮＶＨ与汽车开发［ＥＢ］．ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｘｉｃｉ．ｎｅｔ／ｂ６ｄ４０００／
ｄ３８３７１４５１．ｈｔｍ．
作者简介：朱卫兵（１９８３一），男，湖北天门人，工学学士，
１ 用逆向的方法取得产品造型
一些汽车制造公司为了加快新产品更新换代的速度，提高 质量，广泛应用逆向工程软件来进行产品设计，这样不仅降低 成本，还能大大缩短产品开发周期。逆向工程不仅仅是仿形设 计和制造技术。而且是在原型产品的基础上进行二次设计和加 工。是更高层次的设计技术。这一技术使产品模型得到精确的 表达和再现，为产品的进一步分析、优化和制造确立了统一的 对象，在产品快速设计开发和复杂型面数控加工方面都具有重 大的意义。图１为发动机盖外板件。是利用著名的逆向软件 Ｉｍａｇｅｗａｒｅ来进行设计的，其原理是依据扫描的点云建面。使 面逼近点云且达到曲率方面的要求。
图３拉延成形
从模拟的成形结果图和ＦＬＤ曲线中可以发现，在以上设置 的参数条件下拉延结果并不理想，产品上存在拉延不充分区 域，并且有起皱和开裂现象。本产品为汽车外板件。需要有光 滑精美的外观。并且要控制反弹量，以便做反弹补偿，确保精 度。需要的拉延结果为“全绿（ｓａｆｅ）”，为此，首先就板料成 形存在的缺陷和常用的修正方案做一下讨论。
作者简介：张正法（１９８２一），男，汉族，硕士研究生，研究 方向：模具ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ软件开发与应用。电话：１５０００５６４１７１，
Ｅ－ｍａｉｌ：２００２ｚｈｅｎｇｆａｌ９９９＠１６３．ｔｏｍ。
收稿日期：２００９—０３—０３
（上接第６４页） 通过以上测试还可以确定待测车辆运用同种隔吸音材料时
降噪效果的排序：中排地毯＞后排地毯＞前地毯＞轮罩＞后侧 围装饰板＞尾门装饰板＞座椅框地毯。
Ｄｙｎａｆｏｒｍ与Ａｕｔｏｆｏｒｍ在汽车模具设计中的应用
张正法，祁文军，卢大平
（新疆大学机械工程学院，新疆乌鲁木齐８３０００８）
摘要：介绍了ＣＡＥ软件在汽车模具设计过程中的仿真与模拟应用，并用两种典型实用的分析软件Ｄ），ｎａｆｏｒｍ和Ａｕｔｏｆｏｒｍ对模拟 结果做了仿真对比，进而对模具的设计参数做了必要的改进。
同时，从分析中还可以确定中排地毯对于行驶状态下的高 频噪声、怠速状态下的低频噪声非常重要，后排地毯对于后桥 的噪声辐射也是有着十分重要的作用。而对后侧围装饰板与尾 门，在设计上则可以更多地运用一些密封性的内饰材料，以增 强对中、低频噪声的隔声效果。
图６拉延成形
从图６中可以看出。拉延成形结果非常成功。ＣＡＤ数模可 以直接用来做ＣＡＭ加工了。虽然这是一个型面比较简单的拉 延例子，但因是外板件，对于拉延的效果要求高。对于其它成 形比较困难的例子，在模具模面设计的指导上更能彰显其作用 了。
起皱是由于局部压应力过大导致薄板失稳所致，正好与拉 裂的产生原因相反，其后果是影响零件的精度和美观性和下一 道工序的正常进行。解决办法：一是增加起皱处的法向接触力 （有导致其它部位被拉裂的危险）；二是准确预测材料的流动情 况。本例中。明显的起皱比较厉害．将压边力增大到９８０ｋＮ。
由于弹性变形的存在导致卸载后零件发生回弹，其后果是 导致冲压件的尺寸和模具的工作表面尺寸不符。影响回弹的因 素主要有＂１：
３．２板料拉延成形的常见缺陷‘２１ （１）由于局部拉应力过大引起的破裂。 （２）由于局部压应力过大导致薄板失稳所致的起皱。 （３）残余应力导致卸载后零件发生回弹。 （４）还有一些常见的缺陷，比如表面质量。
传统计算方法难以准确预测给定条件下的复杂塑性流动和事先 判别深拉工序是否产生拉裂缺陷，要准确预测工艺条件改变后 的材料流动情况。找到有把握的解决办法将非常困难。本例 中。拉延坎处开裂，料边有起皱的现象，那么，应该加大压边 力，同时，增加润滑条上的分布不均衡也可能引起局部受力过 大。产生局部拉裂。
５结束语 将软件计算的结果与现场的实际试模试验作比较．证明了
Ｄｙｎａｆｏｒｍ和Ａｕｔｏｆｏｒｍ所模拟的结果有非常高的精度，完全可以 准确地指导模具设计。Ａｕｔｏｆｏｒｍ有着超快的运算速度，适合单 机运算，通常作为粗算工具，而ｎｙｎａｆｏｒｍ运算较慢。产生的运
算结果文件大，但是非常精确。一般用作精算，建议应用高配 置计算机作为专门的运算服务器。
参考文献 【Ｉ】夏卫华．汽车开发中ＣＡＥ技术应用的现状和发展［Ｊ］．汽车
制造业，２００７（１０）． 【２】王孝培．冲压手册［Ｍ］．北京：机械工业出版社，１９８８． 【３】武晓红．板料弯曲回弹的机理分析及减少回弹的措施［Ｊ】．
（１）材料的机械性能。材料的屈服点越高，弹性模数越 小。回弹越大。
（２）材料的相对弯曲半径Ｒ／ｔ。弯曲半径尺越大。材料厚 度ｔ越小，则Ｒ／ｔ越大，回弹越大。
（３）弯曲处校正力的大小。校正力越大，回弹越小。 （４）模具弯曲间隙。间隙越大，回弹越大。间隙小于料厚 时有可能出现负回弹。 （５）弯曲的形状。弯曲件直边过短时，回弹较大。Ｖ形比 Ｕ形弯曲件的回弹大。 （６）凹模有形状和尺寸。凹模深度过小时回弹很大。 解决措施是调整模具形状和尺寸（做回弹补偿）。增大或 减小角度值和调整模具结构，但是精确地计算一般冲压件的回 弹量是非常困难的事。通过Ｄｙｎａｆｏｒｍ的回弹计算可以得到较为 准确的回弹量。但是大多数的公司主要还是以此作为参考，而 以钳工在检具上测量的实际回弹数值为准。 Ｄｙｎａｆｏｒｍ软件拥有强大的后处理功能，它可以提供包括 ＦＬＤ曲线图、厚度和变薄率、最大和最小主应变、材料边界流 动、板料位移（主要用于回弹量的检查）等来指导参数的修 改，进行产品的优化设计，如图４、５所示。
由于机盖外板是车身重要的外覆盖件，须达到Ａ类曲面的 要求。在逆向建面过程中必须符合相邻曲面间的间隙在 ０．００５ｒａｍ以下，切率改变在０．１６度以下。曲率改变在０．００５ 度以下的标准。
２确定工艺方法 像机盖外板件这样的产品显然是通过拉延成形的，所以先
将逆向完成的机盖外板导入ＵＧ软件中，做好拉延工艺补充面， 如图２（绿色为产品）所示。注意，在做工艺面的时候，一定 要保证面的质量，面与面的间隙不能太大（ＵＧ软件中默认的 公差是０．０２５ ４ｍｍ），尽量减少碎面，不能有叠面，否则会影 响ＣＡＥ软件中网格的划分和模拟时求解器的运算精度，甚至使 运算无法继续下去。初步确定工艺方法：第一序为拉延成形， 二序为剪边，三序为翻边、整形，四序为包边，其中关键步骤 和最容易出现问题的是拉延成形，以下针对这一工序做模拟与 仿真分析。使模具模面达到优化设计。目前世界上流行的板料 成型分析软件有很多。其中比较著名的有美国ＥＴＡ公司的Ｄ），· ｎａｆｏｒｍ和瑞士Ａｕｔｏｆｏｒｍ公司的Ａｕｔｏｆｏｒｍ软件。
图１ 机盖外板件逆向产品
．２．０．．０．．９．。．．３．．．．Ａ．．．ｕ．ｔ．ｏ．．ｍ．．．ｏ．．ｂ．．ｉ．１ｅ．．．Ｐ．．．ａ．—ｒｔ—ｓ ０７１
万方数据
研究与开发
图２拉延工艺补充
３应用Ｄｙｎａｆｏｒｍ软件进行拉延模拟并对结果作出 评估 ３．１ 拉延成形
采用最常用的单动压力机（Ｓｉｎｇｌｅ Ａｃｔｉｏｎ）进行拉延，将 曲面以ｉｇｓ格式导入Ｄｙｎａｆｏｒｍ工作界面，首先对曲面进行有限 元网格划分，然后检查网格质量，去除和修改失败的网格，设 置好工具，Ｄｉｅ、Ｂｉｎｄｅｒ、Ｐｕｎｃｈ的位置分别设为一２００、８０、０． 冲压方向为ｚ轴的负方向，设置工具的摩擦力系数为０．１２５， 压边圈压力估算为７０吨（压边圈面积乘０．２５），选取的模拟材 料是ＤＣ０４，板料尺寸为１ ５４０ｒａｍ×１ ０３０ｍｍ，厚度１．０ｍｍ，静 摩擦系数０．１。软件用ＬＳ—ＤＹＮＡ求解器运算，其运算结果与 实际的现场试验相比有非常高的精度，可以输出连续的动画模 拟成形过程。最后的拉延成形结果如图３（绿色为成功。红色 部分为开裂，紫色为起皱。灰色是拉延不充分）所示。
ｓｅｎｔｉａｌｌｙ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ；Ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ ｍｏｌｄ；Ｄｙｎａｆｏｒｍ；Ａｕｔｏｆｏｒｍ
Ｏ 引言 ＣＡＥ技术对板料成型分析已非常专业和实用。在指导模具
模面设计的过程中效果显著，可以大大提高模具制造质量。缩 短调试周期。一次成功率会大大提高。随着新产品推出的速度 越来越快，ＣＡＥ在汽车行业的应用越来越多，水平也在逐步提 高。统计结果表明…，应用ＣＡＥ技术后，新车开发期的费用 占开发成本的比例从８０％～９０％下降到８％一１２％。例如：美 国福特汽车公司２０００年应用ＣＡＥ后。其新车型开发周期从３６ 个月降低到１２—１８个月；开发后期设计修改率减少５０％；原 型车制造和试验成本减少５０％；投资收益提高５０％。
从事汽车ＮＶＨ研究与开发。电话：０７７２—３７５０３６４，Ｅ－ｍａｌｌ：Ｗｅｉｂｉｎｇ．
Ｚｈｕ＠ｓｇｍｗ．ｃｏｉｎ．ｃｎ。
收稿日期：２００９—０３—０３
．２．．０．０．．９．．．．３．．．．Ａ．．．ｕ．．ｔ．ｏ．ｍ．．．ｏ．．ｂ．．ｉ．１．ｅ．．．Ｐ．．ａ．．ｒ—ｔｓ
模具技术，２００２（５）：４５—４８．
图５板料位移
４应用Ａｕｔｏｆｏ瑚软件重新进行拉延模拟
Ａｕｔｏｆｏｒｍ软件同Ｄｙｎａｆｏｒｍ功能基本差不多。也有强大的后 处理功能。在此就不一一列举了，它们各有优缺点，从运算速 度上讲，前者要快很多，并且其自动生成比较高质量的网格。 不需要有划分网格的操作，对于参数的设置也要简便一些，但 是从精度上讲，后者要好些。这里仍然采用单动压力机（Ｓｉｎ． ｓｌｅ Ａｃｔｉｏｎ）拉延，其它参数设置不作变动，工具的摩擦力系数 改设为０．３５，更改压边圈压力为９８０ｋＮ，增大了拉延坎处Ｒ 角，从咒增大到民，静摩擦系数重新拉延为０．１。拉延成形 结果如图６所示。
３．３成形缺陷的常见修改方法 一般拉裂产生在深；中工艺。通常由薄板平面内的过度拉胀
引起局部拉应变过大引起的。解决办法是改变法向接触力和切 向摩擦力的分布。以降低拉裂区的拉应变值，具体为调整压边 力、改善润滑条件、增加辅助工序（整形等）、调整拉延筋。
万方数据
图４圆栅格冲压试验
．㈣． ． ． ． ． ． １．ｅ． Ｐ． ａ． ｒ．ｉｓ． ． ２．０，．０． ９．—３—
参考文献 【Ｉ】兰靛靛，李传兵．ＬＭＳ Ｔｅｓｔ．１ａｂ在整车隔吸声性能评价中的应
用［ｃ］．ＬＭＳ首届中国用户大会论文集，２００６． 【２】ＮＶＨ与汽车开发［ＥＢ］．ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｘｉｃｉ．ｎｅｔ／ｂ６ｄ４０００／
ｄ３８３７１４５１．ｈｔｍ．
作者简介：朱卫兵（１９８３一），男，湖北天门人，工学学士，
１ 用逆向的方法取得产品造型
一些汽车制造公司为了加快新产品更新换代的速度，提高 质量，广泛应用逆向工程软件来进行产品设计，这样不仅降低 成本，还能大大缩短产品开发周期。逆向工程不仅仅是仿形设 计和制造技术。而且是在原型产品的基础上进行二次设计和加 工。是更高层次的设计技术。这一技术使产品模型得到精确的 表达和再现，为产品的进一步分析、优化和制造确立了统一的 对象，在产品快速设计开发和复杂型面数控加工方面都具有重 大的意义。图１为发动机盖外板件。是利用著名的逆向软件 Ｉｍａｇｅｗａｒｅ来进行设计的，其原理是依据扫描的点云建面。使 面逼近点云且达到曲率方面的要求。
图３拉延成形
从模拟的成形结果图和ＦＬＤ曲线中可以发现，在以上设置 的参数条件下拉延结果并不理想，产品上存在拉延不充分区 域，并且有起皱和开裂现象。本产品为汽车外板件。需要有光 滑精美的外观。并且要控制反弹量，以便做反弹补偿，确保精 度。需要的拉延结果为“全绿（ｓａｆｅ）”，为此，首先就板料成 形存在的缺陷和常用的修正方案做一下讨论。
作者简介：张正法（１９８２一），男，汉族，硕士研究生，研究 方向：模具ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ软件开发与应用。电话：１５０００５６４１７１，
Ｅ－ｍａｉｌ：２００２ｚｈｅｎｇｆａｌ９９９＠１６３．ｔｏｍ。
收稿日期：２００９—０３—０３
（上接第６４页） 通过以上测试还可以确定待测车辆运用同种隔吸音材料时
降噪效果的排序：中排地毯＞后排地毯＞前地毯＞轮罩＞后侧 围装饰板＞尾门装饰板＞座椅框地毯。
Ｄｙｎａｆｏｒｍ与Ａｕｔｏｆｏｒｍ在汽车模具设计中的应用
张正法，祁文军，卢大平
（新疆大学机械工程学院，新疆乌鲁木齐８３０００８）
摘要：介绍了ＣＡＥ软件在汽车模具设计过程中的仿真与模拟应用，并用两种典型实用的分析软件Ｄ），ｎａｆｏｒｍ和Ａｕｔｏｆｏｒｍ对模拟 结果做了仿真对比，进而对模具的设计参数做了必要的改进。
同时，从分析中还可以确定中排地毯对于行驶状态下的高 频噪声、怠速状态下的低频噪声非常重要，后排地毯对于后桥 的噪声辐射也是有着十分重要的作用。而对后侧围装饰板与尾 门，在设计上则可以更多地运用一些密封性的内饰材料，以增 强对中、低频噪声的隔声效果。
图６拉延成形
从图６中可以看出。拉延成形结果非常成功。ＣＡＤ数模可 以直接用来做ＣＡＭ加工了。虽然这是一个型面比较简单的拉 延例子，但因是外板件，对于拉延的效果要求高。对于其它成 形比较困难的例子，在模具模面设计的指导上更能彰显其作用 了。
起皱是由于局部压应力过大导致薄板失稳所致，正好与拉 裂的产生原因相反，其后果是影响零件的精度和美观性和下一 道工序的正常进行。解决办法：一是增加起皱处的法向接触力 （有导致其它部位被拉裂的危险）；二是准确预测材料的流动情 况。本例中。明显的起皱比较厉害．将压边力增大到９８０ｋＮ。
由于弹性变形的存在导致卸载后零件发生回弹，其后果是 导致冲压件的尺寸和模具的工作表面尺寸不符。影响回弹的因 素主要有＂１：
３．２板料拉延成形的常见缺陷‘２１ （１）由于局部拉应力过大引起的破裂。 （２）由于局部压应力过大导致薄板失稳所致的起皱。 （３）残余应力导致卸载后零件发生回弹。 （４）还有一些常见的缺陷，比如表面质量。
传统计算方法难以准确预测给定条件下的复杂塑性流动和事先 判别深拉工序是否产生拉裂缺陷，要准确预测工艺条件改变后 的材料流动情况。找到有把握的解决办法将非常困难。本例 中。拉延坎处开裂，料边有起皱的现象，那么，应该加大压边 力，同时，增加润滑条上的分布不均衡也可能引起局部受力过 大。产生局部拉裂。
５结束语 将软件计算的结果与现场的实际试模试验作比较．证明了
Ｄｙｎａｆｏｒｍ和Ａｕｔｏｆｏｒｍ所模拟的结果有非常高的精度，完全可以 准确地指导模具设计。Ａｕｔｏｆｏｒｍ有着超快的运算速度，适合单 机运算，通常作为粗算工具，而ｎｙｎａｆｏｒｍ运算较慢。产生的运
