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竖炉工艺流程竖炉工艺是一种传统的冶炼工艺，用于生产铁和钢。
在竖炉工艺中，铁矿石和炭经过高温反应，产生铁和矿渣。
这种工艺已经有几千年的历史，在现代工业中仍然有一定的应用。
本文将介绍竖炉工艺的流程和原理。
1. 原料准备。
竖炉工艺的原料包括铁矿石和炭。
铁矿石是含有铁的矿石，通常是氧化铁矿石，如赤铁矿、磁铁矿等。
炭是一种含碳的燃料，用于提供高温和还原条件。
在竖炉工艺中，原料的选择和准备非常重要，直接影响到冶炼的效率和质量。
2. 炉料装载。
竖炉是一种垂直的反应容器，通常由砖石或耐火材料构建而成。
在竖炉工艺中，铁矿石和炭按一定比例装入竖炉中。
在装载过程中，需要注意原料的均匀分布和密实程度，以确保反应的顺利进行。
3. 加热反应。
一旦竖炉装载完成，就开始加热反应。
竖炉工艺通常采用间歇式加热方式，即先加热一段时间，然后停止加热，让反应继续进行，直到产物完全形成。
在加热反应过程中，炭会燃烧产生高温，并提供还原气体，使铁矿石发生还原反应，生成金属铁。
4. 收集产物。
在竖炉工艺中，产生的铁和矿渣会沿着竖炉内壁流动到底部。
铁会沉积在底部，形成铁水，而矿渣则会浮在上面。
通过适当的装置，可以分离铁水和矿渣，将它们分别收集起来。
5. 冷却处理。
铁水和矿渣收集完成后，需要进行冷却处理。
铁水可以倒入模具中进行铸造，形成铸铁或钢铁产品。
矿渣则可以用于建筑材料或道路材料等方面。
竖炉工艺的原理是利用高温和还原条件，使铁矿石发生还原反应，生成金属铁。
这种工艺具有一定的优点，如原料利用率高、产品质量好等。
但也存在一些缺点，如能耗高、环境污染等。
随着现代工业技术的发展，竖炉工艺正在逐渐被更先进的工艺所取代，但在一些特定的领域仍然有一定的应用。
总的来说，竖炉工艺是一种古老而传统的冶炼工艺，具有一定的历史和文化价值。
虽然在现代工业中逐渐被淘汰，但其独特的工艺流程和原理依然具有一定的研究和应用价值。
希望通过本文的介绍，读者对竖炉工艺有了更深入的了解。
竖炉操作规程竖炉是一种重要的冶金设备，被广泛应用于铸造和冶炼行业。
为了确保竖炉的正常运行和生产质量，需要制定一套完善的竖炉操作规程。
本文将对竖炉操作规程的制定、实施和维护进行介绍。
一、竖炉操作规程的制定竖炉操作规程是指针对竖炉操作中各项工作的规范化、制度化管理的文件。
制定竖炉操作规程需要考虑履行的职责和责任、操作规程和工作程序、安全监控和危险源控制、质量管理和数据录入、应急预案等方面的内容。
在制定竖炉操作规程的过程中，需要考虑以下几个方面：1．设定标准：制定竖炉操作规程的前提是要设立具有行业标准的操作规格，这意味着需要在竖炉操作中明确稳定的物质参数、耗能等数据，同时建立相应的质量控制体系，以确保竖炉生产质量。
2．流程改进：对流程进行优化后，针对工艺流程及相关操作流程分析、评价、优化等工作的设施或工具是否达到最佳化程度、操作细则是否完备、流程、协作、人员职责、安全控制等方面进行细致的调查评估，以确保流程顺畅，操作规范。
3．培训教育：竖炉操作规程的制定和实施需要有定期对相关人员进行反复培训，至少进行一次模拟培训和实地培训，在理论、操作等方面进行详细讲解，以确保操作规程的达成。
二、竖炉操作规程的实施竖炉操作规程的实施是指根据制定的规程对竖炉的日常操作进行监管和管理，确保竖炉生产质量和生产效益。
竖炉的操作人员需要具备一定的专业知识和技能，并按照操作规程进行操作，以确保生产质量和安全监管可以得到保障。
竖炉操作规程的实施需要有以下几个方面：1．清晰的工作职责：竖炉操作人员和相关人员需要清晰的工作职责，以确保每个人都知道自己需要承担的职责和责任，同时需要确保各级管理人员对操作规程的权利和义务的认识和理解，并承担起相应的责任。
2．严格的操作程序：竖炉的操作程序需要规范化执行，串联各环节的工作，形成一个完整的操作体系，同时，从炉料组装、点火点验、卸料出炉、待用、整理灰渣等方面均有相应细则，执行时需严格按规矩办事。
竖炉工艺流程竖炉工艺是一种重要的冶炼工艺，广泛应用于铁矿石的冶炼过程中。
竖炉工艺流程主要包括原料准备、炉料装炉、炉内还原、炉渣排出和铁水出炉等环节。
下面我们将详细介绍竖炉工艺的具体流程。
首先，原料准备是竖炉工艺的第一步。
在这一步中，需要准备好适量的铁矿石、焦炭和石灰石等原料。
铁矿石作为主要的冶炼原料，其品质直接影响到冶炼的成品质量。
焦炭作为还原剂，能够提供足够的热量和还原性能。
石灰石则用于吸收炉内硫等有害物质。
这些原料经过精确配比后，可以进入下一个环节。
其次，炉料装炉是竖炉工艺流程中的关键步骤。
在这一步中，需要将事先准备好的铁矿石、焦炭和石灰石等原料按照一定比例装入竖炉中。
同时，还需要在炉料中添加一定量的烧结剂，以提高炉料的机械强度和透气性。
经过这一步的操作，炉料装炉工作完成，竖炉即可进入下一个阶段。
接着，炉内还原是竖炉工艺流程中的核心环节。
在这一步中，通过高温煤气和固体还原剂的作用，铁矿石中的氧化铁被还原为金属铁。
同时，焦炭中的碳还会和氧化铁发生化学反应，产生一定量的一氧化碳和二氧化碳等气体。
这些气体在炉内上升的过程中，会带走一部分炉内热量，从而保持炉内的适宜温度。
经过一定时间的还原作用，炉内的铁矿石逐渐被还原为液态铁水和氧化渣。
随后，炉渣排出是竖炉工艺流程中的重要环节。
在炉内还原过程中，除了产生液态铁水外，还会生成一定量的氧化渣。
这些氧化渣会浮于铁水表面，并逐渐形成一层炉渣。
为了保证炉内还原反应的正常进行，需要定期排出炉渣，以保持炉内的正常操作状态。
最后，铁水出炉是竖炉工艺流程中的最后一步。
在炉内还原反应完成后，液态铁水会逐渐积聚在竖炉的底部。
当液态铁水达到一定的数量和质量要求时，可以通过出铁口将铁水从竖炉中抽出，送往下游的铸造或其他加工环节。
总的来说，竖炉工艺流程是一个复杂而又精密的工艺过程。
在实际生产中，需要严格控制每个环节的操作参数，以确保竖炉的正常运行和高效生产。
希望本文对竖炉工艺流程有所帮助，谢谢阅读！。
竖炉工艺流程竖炉工艺是一种重要的冶炼工艺，它在冶炼过程中起着至关重要的作用。
竖炉工艺流程主要包括原料准备、炉料装炉、炉内还原、炉内熔融、炉渣处理等几个主要环节。
下面将对竖炉工艺流程进行详细介绍。
首先是原料准备。
竖炉的原料主要包括铁矿石、焦炭、石灰石等。
在原料准备阶段，需要对原料进行严格的筛选和配比，以保证炉料的质量和成分符合要求。
同时，还需要对原料进行预处理，比如矿石要进行粉碎、石灰石要进行煅烧等，以便于后续的炉料装炉和炉内反应。
接下来是炉料装炉。
在炉料装炉过程中，需要将经过预处理的原料按照一定的配比依次装入竖炉中。
在这个过程中，需要控制好每种原料的投入比例和装炉顺序，以确保炉料的均匀分布和合理堆积，为后续的炉内反应创造良好的条件。
然后是炉内还原。
炉内还原是竖炉工艺的核心环节，也是冶炼过程中最关键的一步。
在炉内，焦炭在高温条件下与矿石发生还原反应，将矿石中的氧化铁还原成金属铁。
这个过程需要控制好炉内的温度、气氛和还原剂的投入量，以确保还原反应能够顺利进行，并获得高纯度的金属铁。
紧接着是炉内熔融。
在炉内还原完成后，金属铁将与其他矿石中的杂质和炉渣发生熔融反应，形成高品质的铁水。
这个过程需要控制好炉内的温度和熔化性能，以确保熔融反应能够有效进行，并获得理想的铁水质量。
最后是炉渣处理。
炉渣是炼铁过程中产生的一种副产品，需要进行有效处理和回收利用。
在炉渣处理过程中，需要对炉渣进行冷却、破碎和分选，将其中的有用成分分离出来并进行回收利用，同时对废渣进行合理的处置，以减少对环境的影响。
综上所述，竖炉工艺流程是一个复杂而又精细的过程，需要在每个环节都严格控制各项参数，以确保冶炼过程能够顺利进行并获得理想的产品。
只有在每个环节都做到精益求精，才能够保证竖炉工艺的高效、稳定和可持续发展。
竖炉重点工艺技术标准化操作要点矿槽工序标准化控制要点矿槽工1、入仓要求：各种含铁原料按照品名对号入仓。
2、仓位要求：含铁原料仓位保持在2/3以上；对粘性较大的含铁原料仓位可保持在2/3以下，作业过程中，做到勤检查，岗位巡回检查30分种一次。
3、现场要求：现场10米内除存放本班次所需原料外，不得存放其它原料和杂物等。
4、原料要求：发现原料有杂质及时清理（如铁块、木头、石头等）及时取出。
5、原料准备：：a、以一号竖炉日产1800吨为基准，所计算出的原料耗量为全天原料耗量干基吨数。
原料配比为1%，单机生产每平方米烧结机耗用矿系数为1.87；以二号竖炉日产1600吨为基准，所计算出的原料耗量为全天原料耗量干基吨数。
原料配比为1%，单机生产每平方米烧结机耗用矿系数为2.22。
b、以日产1800吨为基准，每增加或减少1%矿粉耗量约为18.6吨干基，产量每增减10吨原料耗用增减约0.02吨干基。
某种原料用量=炉型（㎡）×配比×耗矿系数（1.87或2.22）每班次某种原料用量=炉型（㎡）×配比×耗矿系数（1.87或2.22）÷3原料干基=原料湿基量×（1-原料水份）或某种原料用量=配比×料批×24（小时）每班某种原料用量=配比×料批×8（小时）配料、烘干工序标准化操作要点微机工1、按照通知要求确定配比，精心配料，坚决杜绝断品种配料和乱配现象，并认真做好配料原始记录。
2、根据竖炉生产需要，确保球团矿产品实物质量的前提下，球团料批控制在80—90t/h控制为宜。
配料工1、称量要求：每两个小时进行一次跑盘称量，每个仓位跑盘称量三次取平均值，与微机计算数据进行对比，误差范围：微机计算数据1%。
2、岗位经常巡检配料秤（精粉、膨润土、赤铁矿等）作业情况；如校盘发现配料秤计量不准，应在1小时内联系车间组织校秤，配料工、车间区域负责人配合计量处进行校验，并要求有校秤文字记录。
竖炉球团工艺流程引言竖炉球团工艺是一种常用于铁矿石烧结的冶金工艺，通过将铁矿石与其他辅助料料进行混合，并在竖直炉中进行还原、烧结等多个工序，最终得到球团矿。
本文将全面介绍竖炉球团工艺的流程及其各个环节。
工艺流程竖炉球团工艺主要分为原料制备、炉内反应、冷却、筛分、热处理等多个阶段。
下面详细介绍每个阶段的流程及其关键步骤。
1. 原料制备•原料准备：铁矿石、焦炭、石灰石等原料按一定的比例混合。
•粉煤喷吹：将适量的粉煤喷吹到混合料中，提高球团的强度。
•湿法制球：将混合料加入湿法制球机中进行制球工艺，使其成为一定粒度的湿球团。
2. 炉内反应•上料：将湿球团通过设备顶部装入竖直炉中。
•还原：在炉内加热过程中，焦炭发生氧化还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁，并释放出一定量的热量。
•固相反应：矿石中的氧化物与石灰石发生反应，生成熔融化合物，加快球团粒度的增长。
•烧结：炉内温度逐渐升高，湿球团中的水分被蒸发，颗粒逐渐结合形成球团矿。
3. 冷却•冷却：将高温的球团矿通过冷却设备，降低温度，使之逐渐冷却。
4. 筛分•粗筛分：对冷却后的球团矿进行初步筛分，分离出不同粒度的球状颗粒。
•细筛分：对粗筛分得到的球团矿进行细分，得到更加统一的颗粒粒度。
5. 热处理•烘干：将筛分后的球团矿送入烘干设备中，除去其表面的水分。
•煅烧：在高温下对球团矿进行煅烧处理，提高其机械强度和还原性能。
结论竖炉球团工艺流程是一种常用的铁矿石烧结工艺，通过一系列的工艺流程将原料转化为球团矿。
每个阶段的流程都具有其独特的作用，可以通过控制不同阶段的工艺参数来获得优质的球团矿产品。
在实际应用中，还可以根据不同的需求对工艺流程进行调整和改进，以提高球团矿的品质和产量。
本文对竖炉球团工艺的流程及其相关环节进行了全面、详细、完整且深入地探讨，希望对读者了解和应用该工艺有所帮助。
竖炉安全操作规程竖炉是一种常见的工业设备，用于进行烧结、煤化等热处理工艺。
由于其操作涉及高温、高压和有害物质，因此必须严格遵守安全操作规程，以保证操作人员的人身安全和设备的正常运行。
以下是竖炉安全操作规程的详细内容，共计____字：一、基本安全规定1. 操作人员必须经过专门的培训，并持有合法的操作证书。
2. 在操作竖炉之前，需了解和掌握相关工艺和操作流程，并对炉体进行全面检查，确保设备无异常情况。
3. 操作人员必须佩戴个人防护用品，包括耐高温手套、防护帽、防护眼镜、防护服等。
4. 操作人员必须保持清醒和专注，禁止饮酒、吸烟等危险行为。
5. 操作人员禁止携带易燃、易爆物品进入作业区域。
6. 在操作过程中如遇突发情况，应立即切断电源，停止操作，并及时向主管或上级领导报告。
二、炉体操作规范1. 在操作竖炉之前，要确保锅体内无杂物，炉门关闭牢固，防止温度泄漏。
2. 操作人员必须熟悉竖炉的各个开关、按钮的位置和功能，以便在紧急情况下进行及时操作。
3. 操作过程中，严禁将手插入炉体内部，以免发生触电、烫伤等危险。
4. 在操作过程中，应根据工艺要求，调整恒温器的温度和时间，确保炉体内的温度符合要求。
5. 操作人员必须掌握并遵守竖炉的使用、保养和维修方法，及时清理和更换炉体内的滤网、防尘装置等。
三、高温操作安全规范1. 在进行高温操作时，操作人员必须穿戴防护服和防护眼镜等个人防护用品。
2. 操作人员需注意防止热辐射对人体造成伤害，应尽量减少待在高温区域的时间。
3. 在操作过程中，应注意控制竖炉的温度，避免超温操作，以免造成炉体破裂等危险。
4. 在打开炉门时，应预先确认内部温度已经降至安全范围，并进行适当的通风，以免煤气或有害气体引发爆炸事故。
5. 在炉体高温时，操作人员禁止用湿漉的工具接触炉体，以免产生蒸汽爆裂现象。
四、高压操作安全规范1. 在进行高压操作时，操作人员必须穿戴耐压手套、耐压靴等个人防护用品。
2. 在进行高压操作之前，应进行全面检查，确保密封件、管道等设备无异常情况。
竖炉球团工艺技术操作规程一、各岗位技术操作通则1交接班检查标准1.1交班人员和接班人员必须在生产岗位进行当面交接（交班时或交班前发生故障，应由交班人处理，较复杂情况双方协商），确认各项记录真实、齐全，交接人员双方均无异议后，交班人员方可离岗。
1.2向交班人员了解生产和设备运行情况。
1.3按点检标准对油缸、减速机、电动机、托辊等设备进行全面、仔细的点检，排除可能影响设备安全运行的因素。
1.4检查本岗位现场的卫生清理情况、生产工具是否齐全、照明是否良好。
1.5接班后对设备进行试车运行。
2其他技术要求2.1设备开机前必须确认机上、机旁无人、无障碍物。
2.2大中修及长时间停机，在开车前要进行单动或联动试车，确认能稳定运行，仪表、电气、供水、照明等相关设施具备生产条件后，按调度通知和有关操作程序开车。
2.3做好工序间的联系和服务，生产信息及时传递，特殊情况及时汇报调度或有关单位。
2.4正常生产时，严禁设备带料开、停机；只有在紧急情况下才可带料停机。
2.5在煤气区域进行作业时，必须携带煤气报警器，且一人检测、一人监护。
2.6认真、如实、完整的填写各有关操作记录表。
二、质量标准与工艺检验标准1.原料标准1.1进厂原料标准1.1.1进厂铁精粉质量标准等同采用公司标准，具体见下表：指标等级酸性矿碱性矿TFe SiO2TF e-SiO2(注1)S Al2O3TFe SiO2TF e-SiO2(注1)S Al2O3特级≥67.5 ≤5.5 ≥62 ≤0.1 ≤1.0 ≥66.5 ≤2.0 ≥64.5 ≤0.2 ≤1.0 一级≥66 ≤6.0 ≥60 ≤0.1 ≤1.2 ≥66 ≤3.0 ≥63 ≤0.3 ≤1.2 二级≥65 ≤7.0 ≥58≤0.3 ≤1.3 ≥65 ≤3.5 ≥62 ≤0.3 ≤1.3 三级（注2）≥64 ≤8.0 ≥56 ≤0.3 ≤1.4 ≥63 ≤4.0 ≥60 ≤0.5 ≤1.4 碱度≤0.5 ＞0.5粒度球团用铁精粉（〈-200目所占比例）≥65%1.1.2进厂粘结剂质量标准采用公司《球团用膨润土技术条件》标准如下：粒度-260目含量吸蓝量g/100g 2h吸水率膨胀容水分≥99% ≥30 ≥120% ≥12ml/g <10%1.2原料取样检验每种物料取料必须有代表性，数量充足，在车上、料仓或料场取精矿料样，须在精矿表面200mm以下，样点不少于5个，样点间距0.5-1.0m 。
竖炉工艺
一、竖炉工艺事故的处理：
竖炉炉况正常特征:
(1)烘床炉料透气性好，无粘接现象，无粉尘，影响视线的现象。
烘床速度快，干球入炉，烘床工作均匀，料球无粘接并处于蠕动状态。
(2)燃烧室压力底而稳定，各烧嘴火焰燃烧一致。
(3)煤气、助燃风、冷却风的流量足，压力稳定，燃烧废气含氧
量>2%，且无CO存在。
(4)炉身各带温度基本稳定，同一水平面温度差小。
(5)布料量与排料量基本均衡，炉料下行顺畅，同一水平面下料
均匀。
料面无陷落、停滞或粘篦子的现象。
芦苇两排料口排料量基本均衡，排料温度低而且温度不大。
(6)产尘量少，而且单位时间内产量基本一致。
(7)球团矿化学成份稳定，质量完全合格。
二、炉况失常的征兆和调解：
1、成品球的欠烧：
（1）征兆：
①排出的料球中呈红褐色，FeO>2%，抗压强度、转鼓指数不
合格，成品返矿量增加。
②炉顶烘干速度慢，效果变坏，而且烟罩内蒸汽量增加。
③除尘量增加。
④燃烧室压力升高。
（2）处理方法：
①增加废气量，冷却风量，加强烘干效果。
②降低拍料速度，减少生球入炉量。
③采取上诉措施后仍普遍欠烧应提高燃烧室温度，每次提高
20℃，24至48小时后观察成品球情况再确定是否继续提温。
成品求过烧：
（1）征兆：
①排出料球中有粘块或熔块增加。
②伴随有炉料下降不顺行现象。
（2）处理方法：
①①加快排料速度，增加生球入炉量。
②若生球量供不应求，可减少废气量与冷风量。
③采取上述措施无效是应降低燃烧室温度，一般降低
20---50℃。
2.2.9.7烘干速度减慢：
（1）征兆：
①烘干效果差，湿料粘结，湿球入炉。
③炉篦有粘料，下料不顺。
④炉料透气性变坏，燃料室压力增高。
⑤废气量冷却风减少，煤气空气压力及相应支管压力升高。
⑥烘床上温度较低，料面蒸汽增加，布料视线较差，严重时
有粉尘喷吹现象。
（3）处理办法：
①提高生球质量，降低排料速度，减少生球入炉量。
②增加废气量，提高烘床下温度。
③清理炉篦粘料，严重时停炉清理。
④排除炉内可能出现偏料、塌料、结块现象。
2.2.9.8炉项废气温度过高(>200℃):
(1)征兆：
①烘干床下温度超过700℃，有时料面有“明火”现象。
②生球爆裂严重，炉料大部或全部烘干。
④布料皮带烤烧冒烟。
（3）处理方法：
①逐渐加快排料速度同时增加生球入炉量，短时间生球
空料可用成品球填补料面。
②长时间生球量不足应适当减少废气量、冷却风量。
③上述两条均无效时，可减低焙烧温度50-100℃
2.2.9.9炉料偏斜或局部不下料：
（1）征兆：
①烘床料面乱，时有湿料层和“明火”出现。
②炉身各带温度波动幅度大，两排料口排料温度温度差别增大，有时失去控制（一侧下料慢，另一侧下料多但炉顶放映下料慢或不下料）。
④偏料（一般炉料偏行大于6小时）或局部不下料，排料常见
生熟不均匀，而且欠烧球和粘结块并存。
（2）处理方法：
①将下料快的部位的燃烧废气温度提高20-40℃，下料慢的部位燃烧废气的温度降低50-100℃
②较少生球入炉量做缓炉操作。
若上述方法几小时内不见效，责采取间断排料或坐料的方法处理：提高料面（一般为高出烘床脊梁150-200mm）停转齿辊，待齿辊下料槽有空间后，突然开启齿辊相应加大排料量。
料面下降后，但不得空篦子（若空篦子则用成品球补充）。
间断排料：短时停止排料，待料面提高后加大排料量。
料面下降后停止排料。
这样反复进行多次，排除偏斜或斗不下料。
③以上措施均无效时，可停止上生球，停止燃烧，关闭或停转冷却风机，排料至火道下沿（料偏行重时，可酌情排料至导风墙下沿），视炉料情况可装料，恢复生产或按结块处理。
2.2.2.9塌料：
（1）征兆：
①料面下塌，烘床局部或大部空料。
②塌料前燃烧室压力逐渐升高，塌料后燃烧室压力突然下降。
③塌料前废气量，冷却风量减少，压力升高。
（2）处理方法：
①提高生球质量，加强烘干效果。
②布料作业坚持均布匀排，干料入炉。
③严格控制炉温，各燃烧点温度接近。
④齿辊停转须立刻通知布料工，布料工接到信号后应立即提高料线200-300mm。
⑤塌料后不的以生球填补料面，严格执行以成品球调整炉况的
操作。
2.2.9.11结块：
（1）征兆：
①开始有偏料、塌料或局部不下料，严重时大部分不下料。
②排出的料球中有粘块，熔块增加，有时堵塞炉尾排料口。
③炉体同一水平面的温度差增大。
④燃烧室压力、冷却风、空气、煤气、压力流量波动，仪表显示数据波动较大。
（2）结块的预防和处理：
①加强原料管理，杜绝原料中混入固体碳等可燃物。
改善原料条件，提高生球质量时预防结块的先决条件。
②提高设备作业率，避免频繁停炉。
③加强布料作业，严禁湿球入炉，坚持用成品球填补炉况。
⑤煤气量和生球量相适应，一般为每吨球团矿用200立方米
煤气。
⑥严格燃烧操作制度，减少温度波动，保证炉内氧化气氛。
⑦每次开炉时应严格按开炉程序进行。
⑧发现偶塌料、偏料、结块的征兆须及时处理，采用偏料坐
料的处理方法无效时，须停炉做排料处理。
若排料时料面
下降不均匀，可排主火道下沿，然后填补成品球团恢复生
产。
若结块严重，则排料过程中料面下降不均匀，此时可
排至导风墙口下，用钢钎破碎大块，填补熟料，恢复生产。
⑨排料过程中，料线悬殊过大，局部或大部料柱不动，可作
大排料处理（即打开人孔人工破碎大块须经领导批准，亦
可用爆破法处理）。
2.2.9.12特殊情况的竖炉操作：
（1）突然停煤气（包括加压机停转）立即采取停止燃烧操作，问明停煤气的原因及时间的长短，并做到：
ａ停煤气在20分钟以内，在停止燃烧的同时送微量助燃风，降低燃烧室温度100℃，关闭冷却风翻板，打开放风阀。
ｂ停煤气超过20分钟，按全停操作处置之。
（2）突然停电：突然停电后，立即采取紧急停止燃烧操作。
问清原因，等待处理。
正常运转中若某台机或加压机停转，看火工须立即通知布料工停止上料，按一般停烧处理。
（3）突然停转助燃风机后的开炉点火：助燃风机因故停转，煤气加压站仍继续运转，大量未燃烧的煤气进入燃烧室后被遇热到一定温度，此时如果混入一定的空气极易爆炸。
因此应迅速停转冷风机和煤气加压机。
关闭烧嘴阀门，打开炉顶煤气支管放散阀。
半小时后可开启助燃风机，间隔开启助燃风蝶阀（或只开一
只蝶阀）以微量助燃风逐渐消除残存燃烧室的煤气。
待燃烧室温度上升又下降后，可判断煤气已全部燃烧完。
此时按引煤气操作程序点火生产。
（4）设备事故操作;设备故障影响竖炉生产可分为三种情况：ａ凡原料、配料、造球系统的设备故障影响供应或中断半小时以内，可降低燃烧废气温度100℃减少废气量达到最低程度，关闭冷却风，间断排料，填补熟球，活动料柱，等待处理。
时间过长则全停处理。
ｂ布料车齿辊液压系统，排料系统发生故障，在半小时内可修复着，可停止燃烧，并切断煤气，降低燃烧时温度100℃，关闭冷却风。
超过半小时者按全停待修。
ｃ设备检修超过72小时，应排料至喷火口以下300mm，填补熟球。
ｄ清理炉篦子，处停烧外，清楚炉篦子前一定待生球烘干后进行。
打水冷却篦条，不得打水过多，使未经焙烧的球团粉化成“泥状”，而影响炉料透气性。
