设备基础施工方案

设备基础施工方案山东鲁建工程集团有限公司由于原方案具体施工做法有变更，应甲方要求，现拟做方案如下：一、工程概况本工程设备基础大基础为12.8*17.05，小基础为3.6*11.7，高度为3.07M，为大体积混凝土。

二、施工方案的选择经过多次会议讨论，以及吸纳各位专家建议和借鉴以往工程的经验，联系本工程现场及现场实际情况，确定以下施工方案：1、模板：采用3mm厚钢板2、钢筋:采取一次性绑扎完毕，上下人通道处（1个）钢筋预留不扎，随混凝土浇筑的进行，逐渐将留孔加筋封闭（两端搭接长度不少于49d）。

3、混凝土：我方提出混凝土原材料及配比建议，供商品混凝土搅拌公司参考，并由砼搅拌公司提出最后配比和试配参数。

每层浇筑不大于500MM，上下层浇筑间隔时间不超过60分钟。

4、大体积砼防止产生裂缝：采取外部保温，砼上预留测温线，随时监测温度变化，采取应对措施。

三、施工工艺及措施1、施工顺序及进度：定位放线—基础开挖—垫层砼—测量放线—绑扎钢筋—（包括冷却水管）—模板安装—隐蔽验收—砼浇灌—保温覆盖—拆模—外壁防水—回填。

2、土方工程：工艺流程:基坑开挖程序：测量放线—切线开挖—修坡—整平—验槽。

①测量放线：根据基础尺寸周边外放1M工作面。

②机械开挖：开挖时一次性分层挖到设计标高，然后由人工整平、修坡。

③验槽：整平完毕后由施工单位、设计单位、地质勘查单位、监理单位或建设单位、质量监督部门等有关人员共同到场进行检查、坚定验槽，核对地质资料，检查地基土与地质工程勘察报告、设计图纸要求是否相符合，有无破坏原状土结构或发生较大的扰动现象。

基础施工完成并验收后，立即进行基坑回填，回填土分层夯实，并现场分层取样送实验室实验。

3、模板工程：（1）本工程采用木胶板，模板拼接缝用胶带粘牢，模板外侧用Φ48钢管竖向每7CM 一根立杆,支模板用的钢管必须平直，严禁弯曲，方木厚度与钢管直径相同，水平方向自底起10CM起步每30CM一道水平通长对拉螺杆，竖向间距50CM，用￠14对拉螺杆拉通并双卡双冒，对拉螺栓的拉力计算；T14螺栓净截面面积A=105mm2①对拉螺栓的拉力N=F’×内楞间距×外楞间距=65.12×0.4×0.6=15.6KN②对拉螺栓的应力:ζ=N/A=15.6×103/105=148.5 N/mm2<170N/mm2( 可)模板固定后在模板外侧加设斜支撑2道，一道在0.8M处，一道在2.6M处。

支完模板后，测设砼面标高线，以保证砼面标高的准确性。

为消除混凝土底部烂根通病，待模板支设完毕，在模板底部外侧用1：2的水泥砂浆进行封堵。

（2）模板预留孔1）在钢筋绑扎完成后，按原定螺杆中心点全部拉通线，找出螺杆所在位置，定出模型的准确位置。

2）预留孔上口为300mm*300mm*900mm，下口为350mm*350mm*900mm，用钢板做成相同型号的模型便于预埋，模型制作要焊牢模板拼缝，上下用模板封口，中间用螺纹￠16钢筋十字固定，防止混凝土浇筑时挤压变形。

3）固定方法：模板高出混凝土面100mm，根据螺杆的位置把影响模板的上层钢筋割去中间的一根，两边的钢筋向两边分开，避开模型的位置。

为了防止模板上下、左右移动，在模板的上、中、下、四周用￠16钢筋与四周竖向钢筋焊在一起，使模板成为一个整体。

（3）螺杆安装：1）施工工艺本方案采用双层钢板宽为150mm,厚为15mm制作配套高精度专用定位模板，以图纸、基础类型、螺栓布置位置为依据，按照图纸的螺栓尺寸要求在钢板上激光切成孔，孔径为43mm。

然后将定位模板与螺栓配套、整体固定在一起。

）①定位模板加工制作验：应按制作图及以下标准验收：定位模板钻孔孔径偏差≤1mm；钢板构成平面的平整度≤2mm；任意孔径间距偏差≤1mm；上下孔同轴度≤1mm。

②控制方法：ⅰ）首先在混凝土上平以上40mm即-0.19m处以膨胀螺栓为支点找平，调平后放置钢板并焊牢。

ⅱ）在混凝土上平-0.19m处横向放置上层钢板，在纵横钢板交界处点焊临时固定，对齐激光孔。

如图：ⅲ）拉对角线，确保整体尺寸误差在1mm以内，在确保水平度与垂直度后，在上层钢板放螺杆，上下用螺丝固定。

2）施工工艺流程及操作要点定位模板制作→支架固定件预埋→安装模板支架→定位模板就位、调整→地脚螺栓入模→地脚螺栓平面位置调整、垂直度、标高调整→地脚螺栓焊接、固定验收→混凝土浇筑→验收交接。

3）操作要点：①仔细核对设计图纸，对基础的螺栓组绘制相应的定位模板详图，必须多人严格审核后，把详图交付专业加工车间制作；②制作时为保证精度应严格控制各道程序：定位模板表面平整度；钢板钻孔间距与孔径一致；③地脚螺栓就位应由3人~4人操作，就位时螺栓不宜碰撞定位模板，地脚螺栓就位后，即可进行螺栓顶标高初步调整；地脚螺栓顶标高调整完毕后，即可进行螺栓平面位置、垂直度的调整；仔细检查地脚螺栓、平面位置及垂直度。

④砼浇捣时，应安排专职安装人员同步、全程旁站监护；⑤验收、交接：在基础上标出轴线、标高，会同监理、设计、安装单位对预埋螺栓轴线、标高逐个进行验收，做好书面验收、交接记录，施工周期较长无法立即交接收，预埋螺栓应做好临时保护措施。

地脚螺栓预埋施工的关键是定位模板的制作与安装。

经过认真研究，采用此种方法进行大型设备基础地脚螺栓预埋施工，螺栓偏差能控制在规范要求范围内，为设备一次安装成功创造了必要的条件。

4）标高控制：标高点以螺杆的标高上平为准，在四周标高点处焊通长水平筋，找出螺杆中心线、水平线，十字拉通线，定出螺杆的准确位置和水平标高。

采用经纬仪在混凝土表面再次放出螺杆位置的精确中心轴线，利用钢板的十字定位线精确安装。

说明：该预留孔进行二次浇注，浇筑时混凝土强度为C35膨胀混凝土。

4、钢筋工程：底板砼的配筋全面绑扎好，为了便于检查与应急操作，钢筋网上预留操作孔（600mm ×600mm），随砼浇筑的进行，再另行加筋封闭（两端搭接长度不少于49d）。

操作孔共留1个。

由于上部钢筋间距小，为了便于泵车布料杆到达底部，在上部钢筋网上根据现场情况增设下料孔。

（1）钢筋绑扎钢筋的交叉点用扎丝扎牢，双向受力的钢筋必须全部扎牢。

为保证钢筋不位移和有足够的保护层，钢筋底面采用混凝土垫块，间距1.0m，侧立面钢筋外侧绑扎专用塑料保护层卡，并绑扎牢固，间距50cm，垫块以不漏筋为原则，根据实际情况可适当减小垫块间距。

为保证钢筋绑扎完成后顺直，在基础底板钢筋绑扎位置用墨弹线，并标出上部下料口及下人通道和槽钢位置，钢筋沿线绑扎，首先摆放南北方向底板钢筋，然后摆放东西方向底板钢筋，用扎丝将两个方向的钢筋绑扎在一起，下面垫40mm厚的混凝土垫块。

(2)钢筋检查验收钢筋绑扎网眼尺寸偏差不大于20mm，受力筋间距偏差不大于10mm，排距偏差不大于5mm，箍筋间距偏差不大于20mm，保护层偏差不大于5mm。

重点检查以下几项：1）根据设计图纸检查钢筋型号、直径、根数、间距是否正确。

2）检查保护层是否符合要求。

3）检查钢筋接头位置及搭接长度是否符合规定。

4）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。

5）检查钢筋表面，不允许有油污和颗粒状老锈。

钢筋在浇筑混凝土前应验收，并做好隐蔽工程验收记录。

5、混凝土工程：（1）砼的浇灌1）混凝土采用商品混凝土，用混凝土运输车运送到现场，用泵送筑。

砼浇筑以500mm 为一皮，上下层间隔时间不超过50分钟，需要配备2台泵车，1台备用，1台使用。

浇灌顺序是多点浇筑。

2）混凝土浇筑时采用θ50插入式振捣器振捣，在泵车的出灰口处配置3台振捣器，2台振捣主要负责下部流淌处振捣密实，另外1台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。

振捣时要做到‘快插慢拔’，每点间距不大于500mm,按梅花状插点，振捣时振捣器应插入下层砼50 mm，进行振捣。

振捣时间不宜过短和过长，每点振捣时间为20—30s，致混凝土不冒气泡或出现返浆为准。

充分振捣可提高骨料和水泥浆在模板中得到致密排列，有助于混凝土的密实性和抗裂性能提高。

但是过分振捣将使粗骨料下沉，并使表层混凝土有较大的收缩性，水分冒出后易形成收缩缝。

3）由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生股水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝，为此，在混凝土初凝前20分钟和混凝土预沉后，采取二次抹面压实的措施。

由于泵送混凝土坍落度大表面浮浆较多，表面可撒一层细石子，搓入混凝土中找平，以消除混凝土的表面收缩裂缝。

本工程拟采用两道木抹和一道铁抹的工艺。

第一道采用长柄木抹，主要是将表面挤压平整，使水泥乳浆均匀分布，浆液厚为3~5mm，待表面吸水时进行第二道木抹抹面，其作用是赶出表面泌水。

铁抹时将表面沙粒压入浆面，至有青色呈出即可。

过度抹平压光也会使混凝土的细骨料过多的浮到表面，形成含水量较大的水泥砂浆。

4）现场按每浇筑100m3制作3组试块，1组压7d强度，1组压28d强度，1组作14d强度备用。

本工程需制作4组标准养护试块，不少于3组同条件养护试块。

（2）大体积混凝土防止产生裂缝问题大体积砼产生裂缝的原因主要有2个，一是养护不良产生干缩裂缝，一是水泥的水化热造成内外温差大，产生温度裂缝。

针对以上两种情况我们采取了以下应对措施：1）水泥混凝土中主要是水泥水化产生大量热量。

因此根据济南水泥供应的实际情况选用水化热较低的矿渣水泥，此水泥富余强度较好，可以减少水泥用量，减少水化热，降低水化温升。

2）混凝土掺合料为了进一步减少水泥用量，降低水化温升，我们采用大掺量优质矿渣粉（S95级）和粉煤灰（||级）取代一部分水泥。

利用矿渣粉和粉煤灰能与水泥水化产物发生反应，生成二次胶凝，保证混凝土强度。

另外，每10KG水泥能使混凝土温度升高1°C，而矿粉和粉煤灰需要50KG才能使混凝土温度升高1°C，这样采用矿渣粉和粉煤灰大量取代水泥用量，就可以既能保证混凝土强度等级又能大幅降低大体积混凝土的温升，减少降温冷缩应力。

我们采用的粉煤灰和矿渣粉，其质量应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596和《用于水泥和混凝土中的矿渣粉》GB/T18046的有关规定。

3）混凝土外加剂根据大体积混凝土特点，我们选用了减水率高，超缓凝的ZM—3型高效缓凝泵送剂。

ZM—3型高效缓凝泵送剂其减水率≧25%，初凝时间大于14—18H，终凝时间大于22—24H。

减水率大，可以有效降低混凝土用水量。

超缓凝性能可以延迟水化热集中释放，降低大体积混凝土的水化温升峰值，推迟水化放热峰的出现时间，从而达到减少混凝土降温冷缩产生的温度应力，防止混凝土开裂。

我们所选用的外加剂符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119和有关环境保护的规定。