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核准审核制定第一条第二条第三条第四条类别下线检验：是指对装配下线的成品进行的100%检验和调试，检验完合格的成品交由打包线打包入库。
4.定义
1.2 本检验作业指导书适用于本公司生产的简易款电动自行车和半包式电动自行车整车下线后的调试、检验。
本产品出厂检验作业指导书包含《电动自行车外观质量检验规范》、《电动自行车装配质量检验规范》、《电动自行车电器性能检验规范》以及《电动自行车包装检验规范》。
1. 目的与范围
品保类1.1为用户提供合格满意产品，指导检验人员正确检查验收产品，而制订本作业指导书。
外观质量检验 装配质量检验 电器性能检验 包装检验
3、作业方式：
3.1、 外观质量检验由检验人员目测及手感进行100%检查。
3.2、 装配质量检验由检验人员目测、手感、试骑进行100%检验，允许不合格返修进行调整后重检，直至合格为止。
标准书
整车出厂检验作业指导书
3.3、 电器检验由检验人员将上述合格品进行整车电路、转把、刹车、灯具、仪表等检验，此项为100%检验。
3.4、 包装检验由检验人员按整车配置状态及附件清单目测、手感进行100%检验。
2、 作业程序：
编号。
JAQJ XX市XX机动车检测有限公司JAQJ/ZY —2016作业指导书（第二版）2016—01—01发布 2016—01—01实施作业指导书目录1.仪器设备使用操作方法编写规范（JAJC/ZY01—2016）2.检测原始记录填写要求（JAJC/ZY02—2016）3.检测报告填写要求（JAJC/ZY03—2016）4.质量审核报告编写规范（JAJC/ZY04—2016）5.评审报告编写规范（JAJC/ZY05—2016）6.存档文件编写方法及具体要求（JAJC/ZY06—2016）7.运行检查实施办法（JAJC/ZY07—2016）8.检测工作实施细则（JAJC/ZY01—2016）附件A 机动车综合性能检测流程图附件B 机动车安全性能检测流程图仪器设备使用操作方法编写规范1.目的正确的使用、操作仪器设备，防止使用不当和违章操作，保证检测工作质量。
2.适用范围适用于检测人员执行操作规程，对在用仪器设备的正确使用及质量负责人对检测工作的有效控制。
3.依据本公司《质量手册》4.工作职责4.1检测车间主任负责组织编写检测车间在用仪器设备使用操作方法，并贯彻实施。
4.2检测人员负责编写本工作岗位在用仪器设备使用操作方法和具体执行。
4.3检测车间主任负责操作方法的审核，技术负责人负责批准实施。
5.工作程序5.1为保证检测工作的顺利进行，检测车间主任应对检测车间所有在用仪器设备编写操作方法，并保证其现行有效性和准确执行。
5.2操作方法有检测车间根据项目和工作岗位组织检测人员编写，检测车间审查定稿。
5.3操作方法应主要根据仪器设备使用说明书、检测规程和规范、标准等有关规定编写。
要求步骤明确、重点突出、简明扼要，关键性操作不能遗漏，具有可操作性。
5.4操作方法编写的基本要求5.4.1操作方法的名称名称的确定：根据实际情况可采用下列形式之一：a.直接采用仪器设备名称（必要时可在仪器或设备名称前冠以准确度登记或规格型号等）b.计量器具和检测设备配合使用的，可采用组合命名方式。
作业指导书JHBJJC/JS-1-2018第一版2017 年 12 月 30 日发布2018 年 1 月 1 日执行江华瑶族自治县百佳机动车检测有限公司发布. .... .作业指导书文件编号：JHBJJC/JS-1-2018文件版本：第一版第 0 次修订批准页文件页码：第 1 页共 1 页执行日期：2018年 1 月 1 日. .... .作业指导书文件版本： A/0执行日期： 2018 年 1 月 1 日编制：李雄祥审核：陈敬忠批准：莫荣波日期：2017 年 12 月 30 日. .... .版本控制：□√受控□非受控发放编号： JHBJJC/JS-1-2018持有人：作业指导书文件编号： JHBJJC/JS-1-2018文件版本：第一版第0次修订. .... .修改控制页文件页码：第 1 页共 1 页执行日期： 2018 年 1 月 1 日修改章节文件编号页数修改说明批准人修改日期. .... .作业指导书文件编号： JHBJJC/JS-1-2018文件版本：第一版第0次修订目录批准页修改控制页目录总则参考文件术语和定义检测类别及项目车辆外观检测（检视）机动车外廓尺寸检测系统汽油车双怠速污染物排放检测汽油车稳态工况排放污染物检测柴油车自由加速烟度（污染物）排放检测柴油车加载减速工况（污染物）排放检测车速表检验台轮（轴）重仪、滚筒反力式汽车制动检验台碳平衡油耗检测系统悬架装置检验台前照灯检测仪声级计汽车侧滑检验台制动性能路试设备汽车故障电脑诊断仪文件页码：第 1 页共 1 页执行日期： 2018 年 1 月 1 日123456791113162124272931373941434648作业指导书文件编号： JHBJJC/JS-1-2018文件版本：第一版第0次修订总则文件页码：第1页共1页执行日期： 2018 年 1 月 1 日为了认真贯彻落实《实验室资质认定评审准则》要求，进一步规范营运车辆综合性能检测工作，根据《道路运输车辆综合性能要求和检验方法》、《机动车运行安全技术条件》、《机动车安全技术检验项目和方法》、《汽车维护、检测、诊断技术规范》、《道路运输车辆技术等级划分和评审要求》、《汽车修理质量检查评审方法》等及其它引用或规定使用或相关标准的现行最新有效版本，制定本套作业指导书，以供检验人员使用。
文件号：SJHQ电动车成车检测基准书编制：审核：标准化：批准：2009年 4 月 3 日电动车成车检测基准书序号检验项目重要度检验标准检验设备及方法检验频次1 整车总体要求 A ①整车应按其型号要求组装,不得错装漏装。
目测和手感（扭力扳手）100% ②各紧固件应紧固到位且无打花现象，各转动部件应运转灵活，后平叉安装螺栓、方向柱螺母、前后减震固定螺母、前后轮螺母的紧固力矩符合装配工艺要求。
③各对称部件应于车架中心面左、右对称，不得有明显的偏斜。
④变速装置和制动系统应装配正确，操纵灵活。
⑤各不动件不允许与运动部件相碰擦、干涉。
2 整车外观质量要求A①外露零部件表面应清洁，无污渍、锈蚀，商标、贴花应完整、清晰、位置应正确。
目测和手感100%②各电镀件外观色泽应均匀、光亮，不得有起泡、剥离、浇黑、露底、露黄及明显毛刺、花斑、针孔、麻点等缺陷。
目测和手感、GB/T1217-1991中5.1.1规定③各镀锌件经白色或彩色钝化处理后表面色泽均匀不得有露底、露黄及明显毛刺、起泡脱皮，明显的条纹、毛刺等缺陷。
目测和手感、GB/T1217-1991中5.1.1规定④各油漆外露件的表面微粒、麻点、斑点、纤维状尘埃、色斑、椐皮、毛坯伤痕、砂纸纹和色差要求：○1表面微粒：距离50cm，目测主视面不能识别，侧视面在每cm2 小于2个Φ0.2mm以下，不易观察在每cm2 小于3个Φ0.2mm以下。
○2麻点、斑点、纤维状尘埃：在20×30cm面积内，主视面平均2个以下，间隔在15cm以上，大小在Φ0.5mm以下；非主视面平均2个以下，间隔在15cm以上，大小在Φ1mm以下。
○3色斑、椐皮、毛坯伤痕、砂纸纹：在500LX的光照下，主视面在距离0.5m处不可见，侧视面在距离0.5m处不明显，不易观察面在距离1m处不能有。
○4色差：在0.5m处，主视面无色差，非主视面不明显。
目测和手感（必要时参考零部件检验规范）⑤各塑料件表面色泽均匀，无明显的飞边、划伤、裂纹和凹陷。
整车检验作业指导书1一、车辆检验目的为满足产品质量要求，保证产品和个性。
规范检验程序，特制定本规范来保证整车美观性、安生性、经济性以及舒适性，让顾客更加满意。
二、原则严格按照技术设计标准要求对每辆车严格检验，不得遗漏。
1.车架检验1.1车架总成宽度按设计、尺寸要求误差应≤3mm。
1.2纵梁上翼面，纵向水平弯度全长误差应≤5mm。
1.3纵梁侧弯全长误差应≤15mm。
1.4两纵梁左右翘曲误差应≤10mm。
1.5前后悬挂支点矩形对角线长度误差应≤2mm 车轴与纵梁垂直度误差应≤2mm。
1.6带传动轴吊架横梁与车架翼面垂直度允许误差≤2mm，吊架与车架中心点允许误差≤3mm，各横梁间距与车架按设计要求允许误差≤2mm。
1.7各动力支架座孔位中心点按设计要求允许误差≤1.5mm，对角线长度允许误差≤3mm。
1.8车架单个铆钉头是钉杆1.4。
并遮盖铆钉全孔。
铆钉应铆紧，铆接部位要贴合不能虚铆、偏铆。
1.9车架各孔位殷实设计要求对应齐全。
位置差允许≤0.3mm。
车架总成毛刺刃连清除干净，不能有刺扎手现象，禁止高温切割车架。
1.10车架无裂痕，明显的划伤、凹凸、麻点及要除锈、涂装、喷腊防锈。
2. 车轿检验2.1 前轿部分2.1.1 前轿转向角左转43°，右转37°，前束钢丝胎0至2mm，普通胎3至5mm+1mm。
双前轿转向轮必须转向同步，转化为调整工装刻度线二线平行，不得误差1mm。
2.1.2 检查球销螺母包箍锁紧情况及开口销安装情况，要求有点检标记。
2.1.3 前轮轴承调整应转动自如，旋转无跳动感，轴向无窜动现象，轮毂不与刹车底板，防尘摩擦。
2.1.4 检查分泵装配情况及前刹车调整情况，有点检标记。
2.1.5 检查各润滑点油脂加注情况，前轿与板簧连接要有点检标记。
2.1.6 不能有碰伤、划伤、裂痕、锈蚀并有防锈处理。
2.2 后轿部分2.2.1 检查中轿、浮轿、后轿装配应符合设计要求，与板簧连接要有点检标记。
1.目的与范围
1.1为了检查摩托车质量是否符合产品标准要求，对装配质量进行实时监控，保证产品出厂质量的稳定和促进其质量的不断提高。
1.2 本检验作业指导书适用于本公司生产的踏板摩托车和轻便踏板摩托车整车下线后的调试、检验；
2.定义
下线检验：是指对装配下线的成品进行的100%检验和调试，检验完合格的成品交由总检做最终判定、入库
3.检查内容及技术质量要求见下表：
检验检查内容及技术质量要求
续表
续表
4不合格品的处理：
调试发现不合格项，通过简单处理就能修复的应当场调整、修复，属装配质量的应及时反馈给相关班组长，不能立刻修复的在流程卡上注明不合格现象，放置在不合格品区由专人修理。
5.记录和标识
5.1 检验合格的成品在流程卡上相关项目栏做好检验合格标记，并在检验员栏签名。
5.2 流程卡应按规定放置在易见且不容易掉落的位置。
5.3 检验合格的成品在规定位置贴上含检验员区别号的检验标识。
5.4检验合格的成品放在总检待检区交总检做最终检验。
6 其他规定
6.1 对检验用仪器设备应按各检验设备的操作保养规程进行日常操作检查、运行检查和定期检验；
6.2 检验操作人员发现检验设备或检验数据存在异常时，应及时通知专业人员校验；当发现例行检验设备运行检查结果不能满足规定要求时，立即对上次与本次运行检查期间内的批量产品进行追溯，并进行抽样进行相关项目检验，合格则允许加贴检验标识，不合格则不得加贴检验标识；当发现检验设备异常，更换设备进行检验时应对本批已检验的产品进行追溯、抽检确认。
一、机动车人工检验（一）、检测目的机动车在使用过程中,随着行驶里程的增加,有关零件将不同程度地产生磨损、腐蚀、疲劳、变形、老化或因意外事故而损伤，其结果不但使技术状况逐渐变坏、动力性下降、可靠性恶化、经济性变差，而且还会影响车容市容,甚至影响行车安全。
为了使车辆外观符合国家有关标准，确保车辆的完好状况,外观、底盘检测员应按照有关标准、规范对外检项目进行认真检测。
(二)、判定标准GB21861—2014 机动车安全技术检验项目和方法GB7258-2012 机动车运行安全技术条件GB1589—2004 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限制GB25990—2010 车辆尾部标识板GB23254—2009 货车及挂车车身反光标识(三）、人工检验主要项目1.车辆唯一性检查(1) 号牌号码/车辆类型（2）车辆品牌/型号（3）车辆识别代码(或整车出厂编号) (4）发动机号码（或电动机号码)（5）车辆颜色和外形2.车俩特征参数检查(1)外廓尺寸（2）轴距（3）整备质量（4）核定载人数（5）栏板高度（6）后轴钢板弹簧片数（7）客车应急出口（8）客车乘客通道和引道(9)货厢3。
车辆外观检查（1）车身外观（2)外观标识、标注和标牌（3）外部照明和信号装置（4）轮胎(5）号牌及号牌安装（6）加装/改装灯具4.安全装置检查（1）汽车安全带（2）机动车用三角警告牌（3）灭火器（4）行驶记录装置（5）车身反光标识(6）车辆尾部标志板(7）侧后防护装置（8)应急锤(9）急救箱（10)限速功能或限速装置(11）防抱死制动装置(12）辅助制动装置（13）盘式制动器（14）紧急切断装置（15）发动机舱自动灭火装置（16）手动机械断电开关（17）副制动踏板（18)校车标志灯和校车停车指示标志牌（19)危险货物运输车标志5.联网查询车辆事故/违法信息6.底盘动态检验（1）转动系（2）传动系(3)制动系（4）仪表和指示器7.车辆底盘部件检查（1）转动系部件（2）传动系部件（3）行驶系部件（4）制动系部件（5)其他部件(四）。
编号：PXTYAJ/C-2013发放号：XXXX机动车检测有限公司编委会主编：副主编：编委：目录编号内容PXTYAJ/C-2013-01质量体系文件和技术文件编号规定PXTYAJ/C-2013-02大型、贵重、精密仪器操作细则汇集质量体系文件和技术文件编号规定1. 管理体系以文件编号作为唯一性标识，文件编号按文件代号、文件类别、文件顺序、年代号顺序排列:PXTYAJ—×—××××—××文件顺序号年代号文件类别号文件代号文件类别号：A——质量手册B——程序文件C——技术文件D——记录文件代号：以“XXXX安检”的汉语拼音缩写——“PXTYAJ”。
2. 外来文件沿用原编号。
如有多本，可按照顺序编号3. 样品记录、原始记录编号规定：注：样品编号与样品记录单的编号相同。
4．检测报告编号规定：××××—××—×××检测报告顺序（三位数）月份（两位数）年代号（四位数）大型、贵重、精密仪器操作细则汇集批准：审核：起草：目录第一章车辆外观检视实施细则第二章车速表检测实施细则第三章轴重与制动性能检测实施细则第四章前照灯检测实施细则第五章喇叭声级检测实施细则第六章转向轮横向侧滑量检测实施细则第七章转向力与方向盘自由行程检测实施细则第八章机动车道路制动性能检测工作实施细则第九章检测线电脑使用管理条例第十章综合业务厅工作实施细则第一章车辆外观检视实施细则一、外检目的为保证在用车辆、维修竣工车辆以及其它待检车辆的行驶安全与车容，除对汽车各系统性能有专项检测外，必须对整车各主要零、部件的清洁、完好程度、紧固、变形、渗漏以及各操纵机构动作情况作全面检视，以确保车辆具有良好技术状况。
此外，为配合后续检测工位的需要还要进一步验明车辆特征。
为此特制订本细则。
二、外检主要项目及要求1 、检查车辆特征（1）检查证照、标记、登记表内容是否相符。
汽车整备质量轴荷及质量参数核定检测作业指导书汽车整备质量轴荷及质量参数核定检测作业指导书(一).检测目的车辆在定型鉴定以及对产品定期或不定期抽检时，需要对整车质量和轴荷分配以及质量参数的核定进行检测。
用制动力来判断汽车制动性能时，需要测出整车及各轴的质量，以便计算各种百分比与标准对照。
(二).检测依据GB21861-2014《机动车安全技术检验项目和方法》GB7258-2017 《机动车运行安全技术条件》GB1589－2016《汽车、挂车及汽车列车外廓尺寸、轴荷及质量限值》2.1最大允许轴荷限值汽车及挂车单轴、二轴组及三轴组的最大允许轴荷不应超过该轴或轴组各轮胎负荷之和，且不应超过表2规定的限值。
表2 汽车及挂车单轴、二轴组及三轴组的最大允许轴荷限值(单位为千克)类型最大允许轴荷限值单轴每侧单轮胎7000a 每侧双轮胎非驱动轴10000b驱动轴11500二轴组轴距＜1000mm 11500c 轴距≥1000mm，且＜1300mm 16000 轴距≥1300mm，且＜1800mm 18000d 轴距≥1800mm（仅挂车）18000三轴组相邻两轴之间距离≤1300mm 21000 相邻两轴之间距离>1300mm，且≤1400mm24000a 安装名义断面宽度不小于425mm轮胎的车轴，最大允许轴荷限值为10000kg；驱动轴安装名义宽度不小于445mm轮胎，则最大允许轴荷限值为11500kg。
b装备空气悬架时最大允许轴荷的最大限值为11500 kg。
C二轴挂车最大允许轴荷限值为11000 kg。
D汽车驱动轴为每轴每侧双轮胎且装备空气悬架时，最大允许轴荷的最大限值为19000 kg。
2.2对于其他类型的车轴，其最大允许轴荷不应超过该轴轮胎数乘以3000kg。
2.3最大允许总质量限值汽车、挂车及汽车列车的最大允许总质量不应超过各车轴最大允许轴荷之和，且不应超过表3规定的限值。
表3 汽车、挂车及汽车列车最大允许总质量限值 (单位为千克)车辆类型最大允许总质量限值汽车三轮汽车2000a乘用车4500 二轴客车、货车及半挂牵引车18000b 三轴客车、货车及半挂牵引车25000c 单铰接客车28000 双转向轴四轴货车31000c 挂车半挂车一轴18000二轴35000三轴40000 牵引杆挂车二轴挂车，每轴每侧为单轮胎12000d 二轴，一轴每侧为单轮胎，另一轴每侧为双轮胎16000 二轴挂车，每轴每侧为双轮胎18000 中置轴挂车一轴10000二轴18000三轴24000汽车列车三轴27000 四轴36000e 五轴43000 六轴49000a当采用方向盘转向、由传动轴传递动力、具有驾驶室且驾驶员座椅后设计有物品放置空间时，最大允许总质量限值为3000kg。
一、车辆检验目的为满足产品质量要求，保证产品和个性。
规范检验程序，特制定本规范来保证整车美观性、安生性、经济性以及舒适性，让顾客更加满意。
二、原则严格按照技术设计标准要求对每辆车严格检验，不得遗漏。
1.车架检验1.1车架总成宽度按设计、尺寸要求误差应≤3mm。
1.2纵梁上翼面，纵向水平弯度全长误差应≤5mm。
1.3纵梁侧弯全长误差应≤15mm。
1.4两纵梁左右翘曲误差应≤10mm。
1.5前后悬挂支点矩形对角线长度误差应≤2mm 车轴与纵梁垂直度误差应≤2mm。
1.6带传动轴吊架横梁与车架翼面垂直度允许误差≤2mm，吊架与车架中心点允许误差≤3mm，各横梁间距与车架按设计要求允许误差≤2mm。
1.7各动力支架座孔位中心点按设计要求允许误差≤1.5mm，对角线长度允许误差≤3mm。
1.8车架单个铆钉头是钉杆1.4。
并遮盖铆钉全孔。
铆钉应铆紧，铆接部位要贴合不能虚铆、偏铆。
1.9车架各孔位殷实设计要求对应齐全。
位置差允许≤0.3mm。
车架总成毛刺刃连清除干净，不能有刺扎手现象，禁止高温切割车架。
1.10车架无裂痕，明显的划伤、凹凸、麻点及要除锈、涂装、喷腊防锈。
2. 车轿检验2.1 前轿部分2.1.1 前轿转向角左转43°，右转37°，前束钢丝胎0至2mm，普通胎3至5mm+1mm。
双前轿转向轮必须转向同步，转化为调整工装刻度线二线平行，不得误差1mm。
2.1.2 检查球销螺母包箍锁紧情况及开口销安装情况，要求有点检标记。
2.1.3 前轮轴承调整应转动自如，旋转无跳动感，轴向无窜动现象，轮毂不与刹车底板，防尘摩擦。
2.1.4 检查分泵装配情况及前刹车调整情况，有点检标记。
2.1.5 检查各润滑点油脂加注情况，前轿与板簧连接要有点检标记。
2.1.6 不能有碰伤、划伤、裂痕、锈蚀并有防锈处理。
2.2 后轿部分2.2.1 检查中轿、浮轿、后轿装配应符合设计要求，与板簧连接要有点检标记。
2.2.2 中后轿润滑油加注油面不低于检视孔下沿10mm且无渗漏油现象要有加油标记。
2.2.3 检查浮轿工作情况，当气压为490kpa(5kg)时，操作升降开关，浮轿升降自如，无异响现象，倒车锁工作正常，连接板簧要有自检标记。
2.2.4 检查平衡悬架及反作用杆（推力杆）和支架连接装配情况。
2.2.5 轮毂轴承调整检查同前轿〔2.1.3部分〕。
2.2.6检查各润滑点油脂咀安装及油脂加注情况。
2.2.7检查后制动弹簧气室装配情况，要有点检标记。
2.2.8 车轿不能有裂痕、碰伤、划伤、锈蚀且有防锈防蚀处理。
2.2.9 检查悬挂系的装配情况，要有自检标记。
3. 轮胎部分3.1 同车轮胎就用同种型号,品牌,花纹的轮胎,不得混装。
3.2 轮胎螺栓应按规定对角均匀紧固,双轮气门咀错开180°装配，要有点检标记。
3.3 检查备胎及备胎摇机装配和工作情况。
3.4 检查钢圈与轮胎装配情况,卡圈要入槽,缺口要错开，气门咀不能与钢圈缺口刃边摩碰。
3.5 整车各轮胎气压应标准一致，普通胎气压约7.8kg，钢丝胎气压约9.8kg。
4. 转向部分4.1 装配转向机及支架螺栓、级数、扭力应达到技术要求要有点检标记。
4.2 转向机及转向传动机构连接可靠，转向自如，无任何干涉，无旷动现象，要有点检标记。
4.3 方向盘自由间隙6°＜10°。
4.4 检查方向盘传动锁止装置工作情况，施加于手柄上的力不大于200N（约20kg）时，方向盘上、下、前、后作用力500N（约50kg）方向盘及转向杆应能牢固锁止，不能移动。
4.5 助力转向器及油泵应排尽空气，转向时液压系统应无异响，传动液的油面加到距灌口1.5 mm处（或8分满）。
4.6 检查转向系各连接部位装配情况及油脂加注情况，要有点检标记。
5. 发动机部分5.1 动力装配5.1.1动力润滑油面高度应在游标尺刻度线中上部，熄火后不低于刻度线中间处，启动后各结合部，螺栓，润滑油路无渗漏油现象，要有加油标记。
5.1.2 检查发动机前后悬架装配紧固情况，螺栓要保险安装防止螺帽自松脱掉5.1.3检查风扇与水箱之间的装配空隙与水箱安装连接情况。
5.1.4 检查发动机工作运转情况，不得与其他物件干涉。
5.2 供油系5.2.1 供油系各管路和接头无渗漏油、气现象。
5.2.2 供油系内空气应排除干净，有手油泵手柄的应拧紧。
5.2.3 油门操作机构装配调整应轻便灵活、不发卡，位置恰当。
5.2.4 油箱、油虑及各零部件安装紧固无差错。
5.2.5 检查发动机熄火装置工作情况。
5.3 进、排气系统5.3.1 检查涡轮增压的工作情况。
无漏油、漏气现象。
5.3.2 检查空气滤清器及各进气管路的装配连接情况、无漏气。
5.3.3 检查排气管与消声器及支架装配情况。
无错装、漏装、漏气现象不得与其它部位干涉。
5.3.4 检查排气制动阀安装及工作情况，操作油门或离合器时均能解除排气制动。
6. 冷却系6.1 检查水箱悬置支架的装配情况。
6.2 检查水泵的工作情况及各水管接头开关安装情况，各结合部位无渗漏水现象。
6.3 冷却液加注面不低于补偿水箱口30mm 。
7.离合器及操作机构7.1 离合器压盘螺栓安装要对角多次逐步加紧。
分离爪平整，从动片无装反。
7.2 助力器装配到位坚固，推杆与助力器活塞同轴无偏斜现象。
7.3 离合器油管无漏油，气管无漏气，加油量在油壶两刻度线内。
7.4 离合器操纵灵活，不发卡，踩下离合器踏板，助力器活塞不回退，踏板不弹脚。
7.5 离合器分离彻底，结合时不打滑，半联动不发抖，运转时无异响。
7.6 踏板总行程为200mm 自由行程30-40mm 〔新车允许自由行程为总行程的50%约100mm〕。
8. 变速器部分8.1 变速器装配正确到位，螺栓紧固，无碰伤，损坏。
8.2 操纵机构安装可靠，螺母紧固。
选档、挂档轻便灵活，变速杆位置适中，无碰撞，干涉现象。
8.3 变速器在运行中选档准确，挂档到位，不会跳档并且无任何异响和杂音。
8.4 变速器各装配结合部位，油封等无渗漏油现象。
8.5 变速器加注齿轮油面与检视孔下沿，不低于10mm，有加油标志。
9. 传动轴部分9.1 传动轴装配正确牢靠，螺栓规格，扭力符合装配技术要求，有点检标记。
9.2 过轿吊架装配位置准确牢靠。
9.3 传动轴伸缩节伸缩量为30-50mm。
9.4 各润滑点无漏装油咀都应加注油脂。
9.5 传动轴在运行中不颤抖，无运转啸声，无干涉。
10. 管路与制动部分10.1 各管路走向合理，管束布置清楚，固定到位牢靠，拉直且留有余量，无弯折、交叉现象。
10.2 管路不得与运动件、高温件干涉，穿过金属刃边处有护套保护无直接摩碰。
10.3 检查管束，气管接头安装锁紧情况，接头螺纹要涂有螺纹密封胶、无漏气，当气压达到590kpa〔6kg〕时，检查系统内的气密性，非制动状态3分钟，气压下降小于0.1kg。
制动状态3分钟气压下降小于0.2kg。
10.4检查各制动软管安装情况，在任何情况下不与轮胎摩碰。
10.5 驻车制动操作可靠，当气压达到392kps〔4kg〕时，松开操纵手柄起步无阻滞，拉起手柄断气时能安全制动，二档不能起步。
10.6 检查系统中各元件，各零部件应装配牢固，都应正常持续工作。
10.7 路试制动力符合设计要求，拖印一致，不单边。
释放制动时无拖滞。
11. 电器部分11.1 检查电源电路的装配及工作状况（如：电瓶、电瓶架、发电机、搭铁等）。
11.2 检查启动电路、预热装置、熄火电磁阀的装配及工作情况。
11.3 检查灯光电路的装配及工作情况：特检刹车灯、转向灯、报警灯。
11.4 检查仪表电路的工作情况，各仪表计数必须准确无误，报警器，感应器工作灵敏可靠。
11.5 辅助电器装配齐全，工作正常（如喇叭、雨刮器等）。
11.6 底盘线束应按设计要求安装牢固，线束走向清楚整齐。
11.7 所有线束、线路无裸露，过刃边处应有护套保护，不与运动件、高温件干涉。
12. 驾驶室部分12.1 检查驾驶室翻转机构。
12.1.1 检查驾驶室翻转支架及翻转轴的装配情况。
应安装牢固，翻转灵活，机械式可单人操作，有点检标记。
12.1.2 检查龙门架装配情况，应稳定牢固。
12.1.3 液压举升装置装配紧固，工作正常，远高温件、无渗漏油。
加油量是以其系统内无空气，驾驶室放平后加满即可。
12.1.4 驶驶室保险装置装配应能安全可靠锁紧驾驶室，开起轻便灵活。
12.1.5驾驶室左右两端平齐，高低差不大于10mm。
缓冲垫缓冲有效。
12.2驾驶室内部缺损及使用功能检验12.2.1 检查工作台板及仪表盘，装饰板的装配情况，软化件无机械件损伤，硬物凸起、褶皱、色差、脏、破裂及装配质量问题。
12.2.2 雨刮器、通风装置、音响、点烟器等，辅助装置及开关，操作灵活，工作正常。
12.2.3 刹车、离合器、油门、方向盘、挂档杆、手刹车手柄、车窗升降等操纵机构，调整到位使用灵活可靠。
12.2.4 座椅、床垫安装牢固、无损坏，调整机构，工作灵活可靠。
12.2.5 安全带安装牢固可靠，卷收器预紧有效，带面无破损。
12.3 驾驶室外部缺损检查12.3.1 驾驶室外部无划伤、凹凸不平、裂痕、装配缝隙不规整。
装配缝隙标准在3-5mm范围内。
12.3.2 车窗车门铰链及门锁、车门拉把安装牢固，开关无卡滞及异响，操作灵便，密封条紧密贴合无损坏，脱落，无渗水现象。
13.3.3 驾驶室漆面质量符合要求，喷涂均匀、无色差、流痕、褶皱、漏漆、划伤等缺陷。
13.3.4 玻璃及镜面要求清晰透明，视物不变形且无划伤破损。
12.3.5 雨刮器刮水干净，不留水痕。
12.3.6 所有附件（如后视镜及支架、雨刮臂、灯架等）安装牢固，工作可靠。
13. 厂牌型号校对13.1 核对出厂编号，动力号。
铭牌应打印清楚、准确规范。
13.2 检查整车所有配置是否与配置订单相符。
13.3 整车所有装配螺栓的规格、型号、扭力值均按技术设计标准和要求安装（螺栓露牙不得少于2牙，多于5牙。
14. 下线调试与路试14.1 检查发动机、变速箱、减速器、离合器、方向助力器的油量，不足应补充。
14.2 检查冷却液加注情况，不足应补充。
14.3 检查发动机各部件连接及装配情况，运动件不与其它物件干涉，各结合部位无漏油、漏水、漏气、漏电现象。
14.4 排除供油系统内空气，油管接头无漏油现象。
14.5 调整油门行程，操纵轻便灵活。
14.6 检查离合器、变速器操纵机构、调整变速器挂档拨叉在空档位置，挂档杆在中间位置。
14.7 启动发动机怠速运转3-5分钟。
让发动机预热，检查怠速运转情况。
刚启动时严禁发动机高速运转。
14.8 检查发动机低速至中速、高速过度及运转情况，同时检查仪表盘上各仪表的读数是否准确及工作情况。
14.9 当气压达到590kpa(6kg)时调整刹车和手刹车，检查刹车系统工作状况有无漏气，方可移动车辆。
