丰田精益生产

丰田公司的精益生产分析丰田公司的精益生产分析二战以后，丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。

当时，这个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多。

但丰田却没有想到仅简单地照搬福特的生产模式，他认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。

回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。

与此同时，其他的汽车公司和别的行业也纷纷采用这种组织管理方式，使日本经济得到飞速发展。

与技艺性生产和大批量生产不同，精益生产组合了前两者的优点，避免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。

为此目的，精益生产采用的是由多能工人组成的工作小组和柔性很高的自动化设备。

与大批量生产不同，精益生产的一切都是“精简”的：与大批大量生产相比，只需要一半的劳动强度、一半的制造空间、一半的工具投资、一半的产品开发时间、库存的大量减少、废品大量的减少和品种大量的增加。

两者的最大区别在于它们的最终目标上：大量生产强调“足够”好的质量，因此总是存在着缺陷；而精益生产则追求完美性（不断降低价格、零缺陷、零库存和无限多的品种）。

字串4一、丰田公司的精益生产1. 精益生产的出现由丰田和大野创造的精益生产技术可以通过一个实例来说明。

在大批大量生产方式下，制造汽车覆盖件的冲压模的更换是个很大的问题。

由于精度要求极高，模具的更换即昂贵且费时，需要极高技术的工人来完成。

为了解决这个问题，西方汽车制造商采用一组冲压机来生产同一种零件，于是，他们可以实现几个月甚至几年不更换模具。

对于50年代的丰田公司，这种办法却行不通，他们没有足够的资金来购买好几百台冲压机用于汽车覆盖件的生产，他们必须用少数的几条生产线生产所有汽车的冲压件。

于是，大野发明了一种快速更换模具新技术（SMED法──Single Minute of Dies），这种技术使更换一副模具的时间从1天减少到3分钟，也不需要专门的模具更换工。

丰田精益生产的成功之路丰田汽车公司作为全球知名的汽车制造企业，其成功之路与其独特的生产管理理念密不可分。

精益生产，作为丰田独创的管理模式，成为丰田成功的基石，并且在全球范围内被广泛应用。

本文将从精益生产的发展历程、原理及其在丰田的应用等方面展开论述。

一、精益生产的发展历程精益生产，最早于二战后的日本丰田汽车公司中得以萌发。

由于缺乏资源，丰田汽车公司必须在生产过程中最大限度地节约资源，提高效率。

在20世纪50年代，丰田公司开始推行“丰田生产方式”，旨在通过持续改进和消除浪费，提高生产效率与质量。

随着时间的推移，丰田公司的生产管理理念逐渐得到完善，形成了今天我们所熟悉的“精益生产”模式。

这一模式的成功得益于丰田公司对于生产过程的不断优化和改进，以及对员工自主性和团队合作的高度重视。

二、精益生产的原理精益生产的原理可以总结为“六西格玛”和“持续改进”。

六西格玛是指通过采取系统性的方法和数据驱动的决策，减少过程中的变异性，达到生产过程的稳定与一致。

持续改进则强调对生产过程中的各个环节进行不断的改进与优化，以最大限度地消除浪费、提高质量和工作效率。

在精益生产的原理中，还有两个重要的概念，即“和”和“人”。

精益生产注重团队合作和员工的积极参与，通过建立和谐的工作关系和良好的沟通氛围，发挥每个员工的潜能，实现全员参与生产过程的目标。

三、精益生产在丰田的应用1. 价值流映射：丰田借助价值流映射工具，对生产过程进行全面分析，找出存在的问题和浪费，为改进和优化提供依据。

2. 流程优化：丰田通过不断改进和优化生产流程，减少过程中的浪费，提高生产效率。

例如，丰田将零件和设备摆放在生产线附近，减少不必要的移动和等待时间。

3. 质量改进：丰田通过建立质量控制机制，将质量问题扼杀在萌芽状态，确保每一台出厂的汽车都符合高质量标准。

4. 连续改进：丰田强调员工的参与和创新，鼓励员工提出改进意见，并为员工提供相关培训和支持，确保改进能够持续进行。

丰田之精益生产什么是精益生产？精益生产是21世纪几乎所有产业的主要制造模式，所以美国把它定为其国家2006年必须达到的目标。

在最小化经济批量的同时，提高品质、效率和应变能力，提高收益就是它的精髓。

“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。

精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近几年的事。

麻省理工学院的教授们把这种生产方式称为“精益生产”✹从客户的角度来看待产品的价值-客户驱动✹以最佳的流程来组织增殖活动-同步✹不间断地进行这些活动-流动✹只生产客户所需要的-拉动✹追求完美-持续改善丰田的精益生产发展史：1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。

当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。

但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。

战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。

怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。

日本的经济和技术基础与美国相距甚远。

日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。

“规模经济”法则在这里面临着考验。

丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。

经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。

精益方式的基本理念有：从根本上讲，杜绝浪费任何一点材料、人力、时间、空间、能量和运输等资源，是丰田生产方式最基本的概念消除一切形式的浪费(损耗)。

在精益管理中列举了几种典型的浪费：废品与次品，超额生产或提前生产，由于停工待料、设备故障与计划差错造成的等待、多余的搬运，库存的积压，过剩的产品或服务功能。

丰田精益生产管理1《丰田精益生产管理》高级咨询师：鲁鹏课程背景：精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。

其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

近年来，精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。

因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。

随之而来追风推行者也不在少数。

但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。

原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。

通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。

被喻为“改变世界的机器”。

精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。

课程目标：本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。

课程对象：本课程适用于制造型企业中与生产运作相关的管理及技术人员，如：营运总监、生产总监、工厂经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理、项目经理、IT 经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师课程时间：12H课程大纲：第一部分精益生产概述1、制造型企业中常见的问题2、业生存最需解决的问题3、精益生产理念的产生4、何谓精益生产方式5、三种生产方式比较6、精益思想与传统不同7、精益生产的内容8、精益生产追求的目标9、丰田/精益生产方式10、精益生产制造方式的特点和方法11、精益生产实施案例第二部分精益价值流1、识别价值流是精益的需要2、识别流程中的浪费现象3、精益思想对浪费的思考4、价值流的概念5、对价值流的理解和价值流的作用第三部分生产现场七大浪费一、浪费的概念二、七大浪费1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费三、七大浪费的改善方法第四部分两种（推和拉）生产系统一、生产模式演变1、生产模式演变2、案例二、精益生产整合界面三、推进式（Push）控制系统四、拉动式（Pull）控制系统五、精益生产计划六、追求的管理指标第五部分看板管理一、“准时化”生产系统的基础姿态二、看板运用的基本原理三、看板运用的使用规则1、看板能充分发挥作用的前提条件2、看板的使用方法四、看板的种类及其内容第六部分精益生产的有效思想---一个流一、概述二、批量生产方式与一个流生产方式1、“一个流生产”的优点2、生产线的布置要点3、对设备的要求4、一个流制程中的人员5、物流的原则6、“一个流生产”推行的条件第七部分精益生产的深化工具---IE一、工程分析1、IE手法与工作职责的基本关系2、工业管理的定义3、工序改善的步骤4、改善四原则5、工程分析案例：二、动作分析1、基本动作分析法的分析方法2、动作分析法的改善实例三、搬运与布置产能、效率、生产体制对策－IE应用四、时间分析QC、改善活动举例第八部分、工业4.0基础知识1、工业4.0起源2、工业4.0两大主题：智能工厂、智能生产3、德国工业4.0解读4、美欧工业互联网发展趋势5、案例分享：美国GE公司的工业互联网6、生产制造自动化7、流程管理数字化8、企业信息网络化9、智能制造云端化10、学习“专注”的精髓;11、中国制造2025的解读。

精益生产目录[]••••丰田之精益生产[]起源精益生产（Lean Production，简称LP）是美国数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。

源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。

精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。

精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。

它是从丰田佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。

[]定义精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

[]核心其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。

[]实质精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。

日本丰田生产管理的九大秘诀日本丰田公司一直以来都以其高效的生产管理而闻名于世。

在全球汽车制造业中，丰田一直是领先者，其成功背后有着独特的生产管理理念和方法。

本文将介绍日本丰田生产管理的九大秘诀。

一、精益生产精益生产是丰田公司最重要的生产管理理念之一。

它强调通过消除浪费和提高价值创造能力来实现生产效率的提升。

丰田注重从流程优化、降低库存和减少废品等方面入手，以最大程度地利用资源，为客户创造价值。

二、持续改进丰田公司坚信持续改进是实现成功的关键。

持续改进是一种逐步优化生产过程和管理方法的理念。

丰田鼓励员工积极提出改善意见，并倡导团队合作，不断完善产品质量和生产效率。

三、质量管理丰田公司一直把质量作为核心竞争力的源泉。

丰田严格把控每个生产环节的质量，并通过培训、审查和反馈机制来持续提高产品的质量。

丰田坚持“品质第一”的原则，追求卓越的质量标准。

四、供应链管理丰田注重与供应商的合作与沟通，建立稳定的供应链体系。

通过与供应商的紧密合作，丰田能够及时获取所需的零部件，并确保供应链的高效运转。

五、人力资源管理丰田重视人力资源管理，认为员工是实现企业成功的核心要素。

丰田通过培训和激励机制，提升员工的技能水平和团队合作精神。

丰田鼓励员工参与决策过程，给予他们更多的责任和权利。

六、标准化工作丰田倡导标准化工作流程，通过确立标准操作程序和工作指导书，规范生产过程。

标准化工作有效地提高了生产效率，降低了错误率，从而提高了产品质量。

七、及时反应丰田注重及时反应市场需求和客户反馈。

丰田建立了严密的信息收集和反馈机制，确保能够及时调整生产计划和产品设计，满足不断变化的市场需求。

八、团队合作丰田强调团队合作的重要性。

丰田鼓励员工之间的沟通和协作，倡导团队精神和共同目标的实现。

团队合作能够提高工作效率、减少冲突，并激发员工的创造力。

九、环境保护丰田致力于环境保护和可持续发展。

丰田通过降低能源消耗、减少废弃物排放和提倡循环经济等措施，积极履行企业社会责任，为创造一个更美好的地球做出贡献。

丰田精益生产发展历史介绍丰田精益生产是一种管理方法，它起源于丰田汽车公司，迅速发展成为现代制造业的一种最佳实践。

精益生产的目标是通过减少浪费、提高效率和质量，实现持续改进和客户满意度。

本文将深入探讨丰田精益生产的发展历史。

起源丰田精益生产起源于20世纪50年代的日本。

当时，丰田汽车面临着生产效率低下的问题，导致了产品交付周期长和质量不稳定。

为了解决这些问题，丰田采取了一系列的改革措施，最终形成了精益生产系统。

丰田生产方式丰田生产方式是丰田精益生产的前身，它是由丰田创始人丰田喜一郎在20世纪30年代引入的。

这种生产方式强调通过从工人那里收集意见来改进生产过程，并注重提高每个工人的技能和参与度。

精益生产系统精益生产系统是丰田精益生产的核心，它是在20世纪50年代由丰田工程师太田治郎领导开发的。

这个系统是基于几个关键观念，包括及时交付、零库存、小批量生产和持续改进。

通过这些观念，丰田成功地实现了生产效率的大幅提高。

精益生产的原则精益生产系统有几个重要的原则，其中包括：1.提供价值–客户需求是价值的决定因素。

生产过程应根据客户需求进行优化，最大程度地提供价值。

–消除浪费，只专注于添加价值的活动。

2.识别价值流–精益生产强调了对价值流的分析和理解。

价值流包括从原材料到最终产品交付的整个生产过程。

–通过识别和理解价值流，可以找出并消除其中的浪费，提高生产效率。

3.平衡生产–平衡生产是指在生产过程中避免过度生产和欠生产的状态。

通过平衡生产，可以实现生产过程的稳定性和高效率。

4.建立拉动系统–拉动系统是指根据客户需求来控制生产计划和物料供应。

–通过建立拉动系统，可以减少库存和等待时间，提高生产的反应速度。

发展历程丰田精益生产经过了几个发展阶段，不断完善和改进。

TPSTPS，即丰田生产系统，是丰田精益生产的另一个名字。

在20世纪70年代初，精益生产开始在国际上引起关注，并被称为TPS。

丰田将其成功的生产系统带到了全球，并在制造业中取得了巨大成功。

丰田精益生产培训1. 简介1.1 什么是精益生产精益生产是源自于日本丰田汽车公司的生产管理方法，旨在通过消除浪费、提高效率，实现生产过程的高质量和高效率。

1.2 精益生产的原则和方法精益生产有以下几个核心原则和方法：•价值流映射：通过绘制“价值流地图”，全面了解产品或服务的价值流，从而找到存在的浪费并进行改进。

•浪费的识别与消除：识别并消除生产过程中的8大浪费，包括：处理、等待、运输、库存、动作、瑕疵、过度生产和不必要的运动。

•一体化生产系统：通过改进生产流程和管理方法，实现生产环节的紧密衔接和协同合作。

•持续改进：通过不断精益求精的改进，不断提高生产系统的效率和质量。

2. 丰田精益生产培训的重要性2.1 提高生产效率丰田精益生产培训能够帮助企业识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率。

通过对生产流程的全面优化，减少不必要的动作和等待时间，最大限度地提高资源利用率。

2.2 降低成本精益生产培训可以帮助企业降低成本。

通过减少库存、降低废品率等措施，可以有效控制生产成本，提高企业利润。

2.3 提高产品质量精益生产培训注重质量管理，通过改进生产流程和质量控制方法，提高产品的质量稳定性和一致性，满足客户需求，提升市场竞争力。

3. 丰田精益生产培训的内容和方式3.1 培训内容•精益生产基础理论介绍•价值流映射和浪费识别方法培训•生产现场管理方法培训•连续改进方法培训•质量管理方法培训3.2 培训方式•理论培训：通过讲座形式，将精益生产的基本原理、方法和工具进行系统讲解。

•实践培训：通过在实际生产场景中演练和应用精益生产方法，帮助学员理解并掌握实际应用技巧。

•案例分享：邀请丰田精益生产专家分享实际案例和经验，在案例中学习和理解精益生产的实际应用。

4. 培训效果评估和跟踪4.1 培训效果评估通过考核学员在培训结束后所掌握的知识和技能，以及对于精益生产理念的理解和认同程度，来评估培训效果。

4.2 培训跟踪在培训结束后，持续跟踪参训人员的实践应用情况，及时解答他们在实践中遇到的问题，帮助他们将所学知识和技能应用到实际工作中。

精益生产（丰田生产系统，TPS）讲师：赵又德【课程背景】：精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界地崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。

其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

近年来，精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。

只的因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”“零库存生产方式”“TPS生产方式”“看板生产方式”等。

随之而来追风推行者也不在少数。

但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。

原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。

【课程目标】：企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。

精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。

目的在于：●从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；●采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；●为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

【课时】：2天。

【第1天上午：】第一部分：精益生产的概念与本质精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场，它的灵魂究竟在那里？实施精益生产的一般方法是什么？在这些一般方法里，我们应该注意什么？对精益生产的实施，不同企业的效果也是截然不同，成功的企业有哪些共同点呢？失败的企业又违背了哪些原则呢？本节将讲解精益生产的产生背景，分析精益生产方式是如何使企业实现卓越制造管理水平的。

丰田精益生产体系的两大支柱：“自动化”和“准时化”思想精益生产又称丰田生产制造系统（Toyota Production System，TPS），是目前工业界最为推崇的一种生产组织体系，其思想和工具被大量应用于各种类型的制造业企业。

精益生产的指导思想以“毁灭铺张”为核心，通过生产过程的整体优化，有效利用资源，以达到用最少的投入实现最大利润的目标。

精益思想的发源地来自我们的邻国日本。

作为一个岛国，日本的陆地面积仅有37.8万平方千米，基本上与中国的云南省面积相当，且石油、煤炭、钢铁等工业资源极度缺乏，再加上频发的火山、地震、台风的威逼，使这个岛国的人民时刻布满了危机感。

恰恰是这种潜藏在内心深处的“危机感”培育了日本人秉性中的“勤奋”和“节省”意识。

风靡全球的精益思想的起源也和这种“危机意识”亲密相关。

丰田精益体系的两大支柱是“自动化”和“准时化”思想。

我们可以从丰田公司的进展史上寻到它们的根。

1.“自动化”思想“自动化”思想的创始人是创造了“丰田自动织布机”的丰田佐吉。

1867年，丰田佐吉诞生于日本静冈县的一个木匠家庭。

丰田佐吉诞生时，工业革命的第一波浪潮正如火如荼地绽开着。

机器纺纱与机器织布以优越的生产效率摧毁了东方国家的男耕女织体系，人工纺纱渐渐被西洋机器生产所替代。

为了挽救日本纺织业，同时也为了个人的名望与财宝，丰田佐吉义无反顾地投入改良织布机的事业中。

1890年，丰田佐吉创造了“丰田式木制人力织布机”，使得织布效率提升了40%～50%。

1924年，丰田佐吉和长子丰田喜一郎共同创造了“丰田G型自动织机”，通过“断线自停装置”的创造及应用，使得1名工人可以同时操作25台G型自动织布机。

这是日本织机制造技术赶上当时世界先进水平的标志，随后该技术在世界各国得到了广泛应用。

丰田佐吉的理念是“一有特别立刻停止，绝不生产次品，人不做机器的看管人”。

这便是丰田“自动化”思想的由来。

2.“准时化”思想“准时化”（Just In Time）思想可以溯源到丰田汽车的创始人丰田喜一郎。

精益生产丰田生产方式的八个基本理念“丰田生产方式”历经几十年的发展和完善，已上升到理论高度的精益生产，并形成特色化的现场管理体系.其基本理念可概括为以下几点.(1）“利润源泉”理念精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。

它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法.因制造过程和方法的不同,产生的成本会大不相同。

售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场,应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念,通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润.另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。

精益生产方式主张一切以“经济性"作为判断基准。

强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向.比如：就设备“稼动率”而言，按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量，除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。

其结果，导致了不顾需求的增产现象。

然而,在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。

因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去)，那么，其“稼动率”仍然为零.这种用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。

(2)“暴露问题”理念精益生产方式非常强调问题的再现化。

即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。

其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等.过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。

因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。

比如:本因业务流程以及协调机制设计的不合理,出现一些作业或业务的停滞等待现象。

这时,如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话，反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来.另外，还有库存问题。

丰田生产方式读后感精益生产的实践心得自从我读了关于丰田生产方式的资料后，我对精益生产的实践心得有了更深刻的理解。

丰田公司以其高效和优质的生产方式而闻名，这种方式可以在各种行业中提高生产效率和质量。

在我看来，这种思维方式和方法论对于企业的发展至关重要。

以下是我对丰田生产方式的读后感和实践心得。

首先，丰田生产方式的核心思想是“以人为本”。

在丰田公司，强调员工的参与、创造力和贡献。

每个员工都有权利提出改善工作流程和问题解决方案的建议。

这种平等和民主的工作环境激发了员工的积极性和创造潜力。

在这个过程中，员工不仅仅是执行者，更是问题的解决者和改进者。

这种参与感和责任感的培养为其提高生产效率和质量奠定了坚实的基础。

其次，丰田生产方式强调持续不断的改进。

它鼓励员工在每个环节上不断寻找和消除浪费，从而提高整个生产过程的效率。

这种改进不仅仅是一次性的，而是持续进行的。

公司支持并鼓励员工参与到改进活动中，通过精益生产的工具和方法，如价值流图、5S、Kaizen等，不断追求更高的质量和效率。

还有，丰田生产方式注重质量和客户满意度。

质量是丰田的生产方式的核心之一。

它坚持“零缺陷”的原则，追求无故障的产品和流程。

为了实现这个目标，丰田公司采用了一系列的质量控制措施，如Jidoka（自动停机）、Andon系统等，以及持续培训和教育。

通过这种方式，丰田公司保证了产品的质量，有效地提高了客户的满意度。

最后，丰田生产方式的实践心得是关注整体而不是局部。

它强调整个价值流程的协调和优化，而不是只关注其中的某个部分。

通过这种方式，丰田公司能够实现资源的最大化利用，减少生产过程中的浪费，并提高生产效率和质量。

总结起来，丰田生产方式是一种高度灵活和高效的生产方法，它从员工的参与、持续改进和客户满意度等方面提出了一系列的原则和措施。

在我看来，这种思维方式和方法论不仅适用于制造业，也可以在其他行业中发挥作用。

对于企业来说，学习和应用丰田生产方式可以帮助他们提高生产效率和质量，增强竞争力，并实现可持续发展。

深度解读丰田精益生产管理模式，5大精髓助力精益生产又好又快推行一说到丰田，大家除了想到他的汽车制造之外，还不得不提的就是他的生产模式——精益生产方式（简称精益生产），这种生产方式更是让丰田公司成为了一家世界级企业。

一、“极简主义”的精益生产方式詹姆斯P.沃麦克、丹尼尔T.琼斯在他们合著的《精益思想》中说“如果你不能迅速地把产品开发时间减半、订单时间减少75%、生产时间减少90%，那你一定是哪儿做错了。

”这种源自丰田生产方式管理方法，是一种节约型社会的精益生产方式，总目标是满足顾客需求、控制成本、提高商品质量、与时俱进。

它被世界各地许多著名的制造公司和麻省理工学院的专家教授进行了科学的研究和应用，促进了精益生产基础理论的形成。

精益生产更像是一种思想，目的是改善思维、是不断的消除浪费提高生产效率。

精益生产有两大特征；准时生产、全员积极参与改善。

正是因为这两大特征，才能“以越来越少的投入获取越来越多的产出。

二、为什么你的精益生产都很“糊”上世纪70年代至80年代初期国际上众多的知名企业说“精益生产是赶超世界一流水平的必由之路“，同时提出建立精益生产方式。

但是为什么常常有人感觉现在的工厂都在做精益生产，而大家对精益生产方式到底是什么却很模糊？这里主要涉及以下几个方面：•企业没有强烈的危机意识，不会与时俱进追求改革；•企业领导的精益生产知识不完善，作出错误管理决断；•企业在项目推进过程中未能跟踪计划完成情况，未能及时改进过程中存在的问题。

企业在实施精益项目时，往往会出现上述问题。

但是为什么很多企业不能像丰田一样成熟精益生产呢？在这里就与各位企业家一起探讨一下，成功企业的精益生产是如何落地生根的：从上图的比较，我们可以知道精益生产方式有助于提高产品的市场竞争力，减少库存，缩短生产周期，降低成本等。

可以预计，如果现代企业仍然重复过去的传统生产方式，不进行创新，未来将很难与精益企业竞争。

因此，企业只有探索精益之路，才能赢得竞争。