电泳涂装的漆膜缺陷及防治

电泳漆常见弊病及解决办法一、漆膜粗糙1、产生原因及解决办法①槽液颜基比过高。

（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加乳液，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。

）②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。

（可能污染环节：1、预脱脂、脱脂，温度过低或脱脂剂浓度过高，预脱脂、脱脂槽液污染严重，杂质含量过高。

2、磷化，磷化渣没有及时清理。

）③电泳槽由于过滤不良，使槽液机械杂质过多。

（连续更换过滤袋，清洗过滤罐。

如发现过滤罐中杂质过多时，需连续清洗）④槽液中助溶剂含量偏低。

（PH值过高时可适量补加冰醋酸）⑤超滤喷淋效果差，工件挂漆较多形成漆点。

（加强后续清洗）⑥电泳后清洗不充分或未经UF1、UF2、纯水2清洗。

（严格按操作规程操作）2、防止办法①根据检测结果调整颜基比在控制范围内。

②加强槽液及用具的管理，保持各工序、环节符合涂装要求。

③经常检查、更换过滤袋，加强过滤。

④按技术要求定期检测助溶剂含量，保持助溶剂含量在控制范围内。

⑤改善超滤喷淋效果，避免工件过多挂漆。

⑥加强电泳后清洗。

二、缩孔、陷穴1、产生原因及解决办法①槽液颜基比失调，颜料含量低。

（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加色浆，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。

）②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。

③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。

④电泳后冲洗液混入油污。

⑤外来油污污染电泳涂膜。

⑥烘干室内不干净、循环风内含油。

2、防止方法①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。

②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。

③在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法。

④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。

⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。

专题I实用经验Special Practical Experiences电泳涂装漆膜的若干问题及其防治措施董素芳（山东淄博职业学院化学工程系）0引言金属表面电泳涂装工艺在我国涂装行业中已经得到普遍采用，尤其在汽车行业中应用最为广泛。

电泳涂装是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺，其主要功能是防腐蚀。

1电泳涂装的工艺流程和工艺特点1.1电泳涂装的工艺流程汽车金属表面的电泳涂装,其工艺流程为：预清理一>■上线一除油一水洗一除锈一水洗一中和一水洗—>■磷化一水洗一钝化一电泳涂装一槽上清洗一超滤水洗T烘干T下线等。

工艺流程见图lo1.2电泳涂装的工艺特点电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐蚀、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。

主要有以下特点：①电沉积涂漆获得的漆膜质量与通电量成正比，472019年第4~5期•总第108期[W1-4预处理慕统底漆系统底漆装配生产线叢配十UK力水清谶总憑凋试A—*1馳砸诵--m密磁喊图1金属表面电泳涂装的工艺流程所以可借助增减通电量来调整涂膜沉积量。

②工件各部位都可获得比较均匀的漆膜，如内层、凹陷、焊缝、箱形体的内外表面等，解决了其它涂装方法对复杂形状工件的涂装难题，防腐性能获得显著改善。

③电沉积漆膜含水率低，它不溶于水，不流动，不易产生垂滴、流痕、滞痕等漆膜缺陷，也不会在烘干过程中产生像浸涂漆膜烘干时经常发生的溶剂气洗现象。

④由于带负电的高分子粒子在电场作用下定向沉积，因而电沉积漆膜的耐水性能很好，附着力也比其它施工方法好。

⑤电沉积涂漆所用漆液浓度低、黏度小，因而浸渍作用黏附于被涂物而带出的漆较少,特别是超实用经验丨专题Practical Experiences Special滤技术应用于电沉积涂漆后，涂料的利用率可达95%以上。

阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。

（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。

②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。

③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。

④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。

⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。

⑥涂装环境脏。

⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。

（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。

②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。

③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。

④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。

⑤清理烘干室和空气过滤器。

⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。

⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。

二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。

产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。

（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。

②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。

③电泳后冲洗液混入油污。

④烘干室内不净，循环风内含油分。

⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。

⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。

⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。

（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。

②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。

③提高后清洗水质，加强过滤。

④保持烘干室和循环热风的清洁。

电泳涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治由于电泳涂装方法的独特性，所产生的涂膜缺陷虽与一般涂膜缺陷相同，但原因及防治方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有。

在本章中将常见的电泳涂装涂膜缺陷及其原因和防治方法介绍如下：1．颗粒、疙瘩在烘干后的电泳涂膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的颗粒的现象。

原因：1）电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他异物㈠，槽液过滤不良。

2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含涂料浓度过高。

3）烘干炉脏，落上颗粒状的污物。

4）进入电泳槽的被涂物及吊具不干净，磷化后的水洗不净。

5）涂装环境脏。

防治：1）加强电泳槽液的过滤。

所有循环的槽液应全部经过过滤装置，推荐用25µm精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出或凝聚。

2）提高后冲洗水的清洁度，尽量降低电泳后冲洗水中的固体分。

控制泡沫的产生，后冲洗液要经（10～15）µm精度的过滤器过滤。

3）清理烘干室，增设循环空气过滤器（或定期更换空气过滤材料，检查烘干系统的密封性。

4）加强白件清理，清除焊接飞溅物及打磨屑；改进吊具结构，及时清除疏松污垢；加强前处理液的过滤，必要时增加磁性过滤，降低磷化槽液的残渣含量；加强磷化后的冲洗，洗净浮在工件表面上的磷化残渣。

5）涂装环境应保持清洁。

前处理与电泳设备之间，电泳与烘干室之间要设防尘通道，并确保无二次污染源。

2．陷穴、缩孔由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿涂膜上附有尘埃、油等，或在涂膜中混有与电泳涂料不粗容的粒子，它们成为缩孔中心，并造成烘干初期的展平不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为(0.5～3.0)mm，涂膜缺陷处形态。

原因：1）槽液中混入异物（油、灰尘），油飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。

2）被涂物被污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、铁粉、面漆尘埃、吹水用的压缩空气中有油污）。

3）前处理脱脂不良、磷化膜上有油污。

电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。

电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。

电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。

电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。

二、影响电泳涂装的主要工艺参数1、电压2、电泳时间3、涂料温度4、涂料的固体分和颜基比5、涂料的PH值6、涂料电阻7、工件与阴极间距离三、电泳涂装工艺：1、一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。

2、被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。

铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。

钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。

黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。

磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。

电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。

电泳涂装常见问题及解决方法一现象可能产生的原因对策膜厚不足固体份低提高固体份溶剂量少补加溶剂电压低提高电压温度低提高温度水迹纯水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆溶剂含量高适量超滤降低溶剂量起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜基比过高减少颜料补加，增加树脂含量溶剂量少补加溶剂槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度固体份过高，槽液粘度太大降低固体份涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕基材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长烘烤时间烘烤温度低升高温度不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低电泳漆膜常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高加水稀释槽液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用醋酸或乳酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间电泳槽液常规问题处理操作规流程1.离子杂质处理测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液溶剂量而定），否则会因为槽液溶剂量缺失而造成电泳工件不良。

电泳漆膜缺陷（针孔）原因分析及解决措施阴极电泳涂料凭借其卓越的耐蚀性，极高的利用率，相对比较环保等特点，在汽车工业、轻工、家电等领域的应用越来越广泛。

近年来，新投电泳槽也越来越多。

但是，各式各样的漆膜缺陷在新老电泳线以及各种不同材质工件上仍频繁出现。

除了常见因素外，一些特殊原因导致的漆膜缺陷也越来越多，由于具有隐蔽性强，缺陷出现无规律性等特点，排查此类原因有一定难度。

但若不及时发现，一旦集中爆发，将导致大批产品的返工。

由于查找解决问题需要一定时间，这样就耽误了流水线的生产，对企业危害较大。

因此，能够对生产过程中发现的各种由于特殊原因导致的漆膜缺陷进行机理分析，并提供解决方案就显得尤为关键，本文主要分析电泳漆膜针孔产生的原因及解决措施。

针孔是电泳涂装中常见的漆膜缺陷之一。

大多情况下是由于槽液电导过高，导致电极反应剧烈，或溶剂含量偏高，导致湿膜中溶剂和水分含量偏多所致。

但有一些电泳线，其槽液各项指标均正常，湿膜也无异常，但最终电泳漆干膜却存在针孔现象。

电泳漆膜针孔的产生机理：电泳漆膜在加热烘干时，漆膜开始交联固化，漆膜内含有的溶剂和水分等物质受热蒸发，如果蒸发的气体量不太多，且蒸发时漆膜表面尚未干燥，气体逸出时形成的孔隙通过涂料的流平还能还原。

但如果漆膜表面已接近干燥，此时若还有气体逸出，漆膜将无法再次流平，就很可能导致针孔现象的产生。

底材差异的影响有些电泳线，钢铁底材上的电泳漆膜没有任何问题，而一些铝合金、镀锌件等底材上却极易产生针孔现象。

这主要是由于其电极反应剧烈程度不同，底材材质致密度不同所致。

形成机理：电泳时，由于镁、铝、锌等金属的活泼性较强，电极反应较剧烈，电沉积速度过快，产生的气体、水等物质大量夹带于较厚的湿膜中，这样，湿膜就极易出现气泡针孔等缺陷。

在压铸件上尤其明显。

此外，镀锌件由于镀锌层本身会有“氢脆”现象。

在高温固化时镀锌层中所夹带的气体就会逸出，导致针孔产生。

解决措施：对于此类工件，可降低电泳电压，减缓电极反应速度来减少针孔的产生。

电泳漆膜常见弊病与处理信息来源:安徽涂装网信息中心点击次数: 发布时间:2009-3-19 19:48:47电泳漆膜带电入槽的阶梯弊病在连续生产被涂物带电入槽，在被涂物表面产生多孔质的阶梯条纹状的漆膜弊病的现象。

原因：1）工件入槽部位液面有泡沫并被包裹在湿漆膜中。

2）被涂物表面干湿不均或有水滴。

3）入槽段电压过高，造成电解反应强烈。

4）运输链速度太慢或有寸动。

防治：1）加大入槽部位液面的流速，消除液面泡沫。

2）吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物表面均匀。

3）降低入槽段电压或不设电极。

4）加快运输链速度。

电泳漆膜漆迹被涂物出电泳槽到电泳后冲洗之间时间过长或电泳后清洗不充分，使附着在电泳湿漆膜上的槽液干结，在烘干后漆膜表面产生斑痕的现象。

原因：1）电泳至后冲洗区间的时间太长。

2）初次水洗不完全，电泳后冲洗不充分。

3）槽液温度偏高。

防治：1）保证电泳件出槽到初次冲洗间的时间不超过1min。

2）强化初次水洗，使被涂物清洗完全。

3）适当降低槽液温度。

电泳漆膜二次流痕电泳冲洗后，含在被涂物夹缝处的液体，在烘干过程中流出，在夹缝处造成明显的流痕现象，原因：1）电泳后冲洗不良。

2）槽液、后冲洗水中的固体分过高。

3）被涂物封闭结构不易清洗。

4）工件烘干时升温过急。

防治：1）强化电泳后冲洗，增加浸式清洗。

2）适当降低槽液固体分，减少后冲洗水中的涂料含量。

3）改进被涂物结构。

4）烘干前工件应增加预加热。

5）电泳后冲洗增加吹水工序。

电泳漆膜再溶解电泳后被涂物上的湿漆膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生漆膜变薄、失光、针孔、露底等现象。

原因：1）被涂物电泳后停留在电泳槽液或UF清洗液中的时间过长。

2）电泳槽液或UF清洗液的pH值偏低；后冲洗压力过高，时间过长。

3）设备故障，造成停车。

防治：1）减少被涂物电泳后停留在电泳槽液或UF清洗液中的时间。

2）严格控制槽液和清洗液的pH值及冲洗的喷淋压力、时间。

3）及时排除设备故障造成的停车。

电泳涂装常见问题汇总电泳涂装常见问题及解决方法一现象可能产生的原因对策膜厚不足固体份低提高固体份溶剂量少补加溶剂电压低提高电压温度低提高温度水迹纯水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆溶剂含量高适量超滤降低溶剂量起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜基比过高减少颜料补加，增加树脂含量补加溶剂槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度固体份过高，槽液粘度太大降低固体份涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕基材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长烘烤时间烘烤温度低升高温度不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低电泳漆膜常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙降低电压溶液温度高降低温度固体分过高加水稀释槽液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用醋酸或乳酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间电泳槽液常规问题处理操作规范流程1.离子杂质处理测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。

电泳风险管控措施以下是电泳涂装常见缺陷、产生原因与相应的防治措施。

矫正缺陷首先要能准确鉴别缺陷。

当然，任何一种缺陷其产生原因都是多方面的，必须根据实际情况，结合工厂的工艺、设备、环境和操作条件等，具体问题具体分析，才能从根本上消除缺陷产生的根源。

（1）针孔。

漆膜表面有类似针孔状的凹陷，呈无规则排列，侧光观察更为明显。

产生原因：阴极屏蔽不良或消泡袋破损，在漆液中存在细微的气泡；电泳电压过高，电解反应过剧，产生气泡过多；槽液温度过高；槽液的pH 值过低及溶剂过剩使漆膜极化能力变低的条件下，抵抗杂质的能力变弱。

防治措施：根据针孔部位查找破损的消泡袋并给予更换；适当降低电泳电压；控制好槽液温度；提高电泳槽液的pH 值并将漆膜厚度控制在必要范围。

（2）麻点。

亦称颗粒状异物，灰尘附着等。

尘埃等附着在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。

产生原因：电泳槽前的水洗水太脏；电泳槽液中存在较粗大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等漂浮物飘落到放在沥干区的工件上；烘烤炉内存在尘灰等杂物。

防治措施：更换电泳前水洗水；检查电泳槽过滤装置并过滤电泳槽液；搞好车间环境卫生，控制沥干区风向，防止灰尘飘浮；清理烘烤炉内卫生，清洁或更换热风循环过滤网。

（3）桔皮。

具有象桔皮那样小瘪坑的漆膜外观。

一般在整个涂漆表面都产生，但漆膜厚度不均相差很大时，多半在厚膜部分产生。

产生原因：助溶剂含量低；补给原漆时没充分乳化；电泳电压过高；涂层过厚；槽液pH 值低；槽液中杂质离子含量高。

防治措施：补充助溶剂；原漆补给时进行充分搅拌；降低电泳电压；降低涂层厚度；提高槽液pH 值；用离子交换法去除杂质离子。

（4）雾斑。

与正常部位相比，局部出现无光亮斑点，侧光观察更为明显。

容易出现在型材的大面和水平面上。

产生原因：酸雾、碱雾或有机溶剂气雾飞入电泳涂装工序的气氛中，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的；漆液的中和度偏离控制范围；热水洗槽的温度、pH 值控制不好；电泳后水洗槽的pH 值太低。

电泳掉漆纠正预防措施1. 引言电泳是一种常用的金属表面涂装工艺，它可以有效地提高金属制品的耐腐蚀性和美观性。

然而，在电泳过程中，有时会出现掉漆的问题，影响涂装质量。

因此，有必要采取一些纠正和预防措施来解决这个问题。

2. 掉漆原因分析2.1 涂装质量不合格电泳掉漆问题的一个常见原因是涂装质量不合格。

涂料的选择、稀释比例、喷涂工艺等因素都会影响涂装质量。

如果使用的涂料质量不佳或者稀释比例不正确，就会导致涂料附着力差，容易掉漆。

2.2 电泳液质量问题电泳液的质量也是导致掉漆问题的原因之一。

电泳液的配方、浓度、PH值等因素都会影响涂装效果。

如果电泳液的配方不合适或者浓度、PH值不稳定，就会导致涂料附着力不足，容易出现掉漆现象。

2.3 电泳工艺参数不当电泳工艺参数的设定也是掉漆问题的重要原因。

电泳槽的温度、电流密度、电泳时间等参数都需要合理设定，才能确保涂料均匀附着在金属表面。

如果这些参数设定不当，就会导致涂料附着不良，容易掉漆。

3. 纠正措施针对以上分析的掉漆原因，我们可以采取以下纠正措施来解决电泳掉漆问题。

3.1 提高涂装质量首先，选择优质的涂料，并按照厂家的建议稀释，确保涂料的质量和稀释比例正确。

其次，严格控制喷涂工艺，确保涂料均匀喷涂在金属表面，附着力良好。

3.2 优化电泳液配方调整电泳液的配方，确保液体稳定，成分均匀。

合理控制电泳液的浓度和PH 值，确保液体对金属表面的附着力适宜，避免掉漆问题的发生。

3.3 合理设定工艺参数根据具体情况，合理设定电泳槽的温度、电流密度和电泳时间等参数。

温度应在涂料的固化温度范围内，电流密度应适中，电泳时间要足够长，以确保涂料均匀附着在金属表面，提高涂装质量，减少掉漆风险。

4. 预防措施除了纠正措施之外，我们还可以采取一些预防措施，减少电泳掉漆的发生。

4.1 加强质量管理加强对涂料和电泳液的质量管理，确保其符合标准要求。

定期检测涂料的质量、稀释比例、PH值等指标，并进行调整。

电泳过程中常见的问题及解决的方法电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。

因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法1 ）纯水水质要求在电导率＜5μs/cm2 ）槽液液温控制在25 -30℃（冷热循环控制）3 ）进槽要清洗干净，不要将酸碱带入槽中问题原因解决对策膜厚不足固体份低提高固体份电压低提高电压温度低提高温度漆膜过厚工作周围循环不好通常因泵，过滤器及喷嘴阻塞所致固体份高降低固体份温度高降低温度电导率高提高超滤液排放量电压高降低电压水迹沌水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜色基比过高减少颜料补加，增加树脂含量槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕底材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长，严格按工艺操作烘烤温度升温不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高稀释溶液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用有机酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗。