下载文档原格式
浅析连续催化重整装置催化剂再生技术特点与运行摘要：本文主要针对连续催化重整装置催化剂再生技术进行了有关讨论，期间分析了其技术特点，同时还从催化剂的装填、循环等方面展开了相应的介绍，针对开工、运行过程中出现的阻碍以及应对举措进行了阐述。
关键词：连续再生技术；催化剂循环；氯吸收罐随着石油市场的开发，炼化公司必须进行一定的工艺调整以满足社会的需要，而催化重整工艺对石化的开发具有重要的作用。
目前的催化重整系统主要分为半再生重整和持续再生重整，而持续再生重整目前已逐步发展为主要的重整项目。
而连续催化重整技术经历了较长的研究开发时期，目前已经逐渐走向完善，并推动着中国炼化企业的稳定成长。
一、催化剂再生技术特点在此次文章探究中，我们针对于催化剂再生情况进行了相关阐述，其中需要用到CycleMax技术，所用的催化剂具有高密度性。
催化剂再生体系的构成主要是一组和反应区联系紧密、功能独立的装置。
该系统的作用性主要体现在可以完成催化剂的不间断循环功能，并且还能够在循环期间进行再生。
对于催化剂而言，其循环与再生都是依赖于催化再生控制系统（CRCS）的控制来完成的。
重整反应器结构为两叠置式，反应器主要涉及四种，分别是第一、二、三、四反应器，这几种反应器可以简述为一反、二反、三反以及四反。
两两叠置具体代表的是一反和二反重叠、三反和四反重叠。
还原区域所分布的位置是一反的上端，而对于三反来讲，其顶部位置设置着催化剂缓冲罐。
而其余两种反应器的底部位置都配置着相应的收集器，其和反应器之间是一体的关系。
还原段所在的位置是第一反应器的顶端，其应用的是两段还原。
第一段开展低温还原工作，去除大量的水；第二段基于干燥的状态下开展高温还原工作，确保取得良好还原效果的基础上，避免高温、高水环境引起催化剂金属积聚，进而阻碍活性复原。
使用了UOP公司的ChlorsorbTM氯吸附技术，并设有独立的氯气吸附罐，以替换原来的碱洗塔及附属装置。
在氯气吸收罐里，源于再生器的放空气和反应催化剂直接接触收集放空气中的氯气，既减少了四聚氯乙烯的损耗，又无废液污染。
石油炼制工艺及相关催化剂简介石油炼制工艺是将原油中的各类有机化合物分离、转化和加工，以生产出石油产品的过程。
在石油炼制工艺中，催化剂起着至关重要的作用，可以加速反应速率、降低反应温度和能量消耗，提高产品质量和产量。
石油炼制工艺主要包括以下几个步骤：1. 原油分离：原油经过蒸馏塔分离成不同沸点范围的馏分，如汽油、柴油、润滑油和残渣等。
2. 加氢：加氢是将重油经过加氢装置，使用氢气作为催化剂，去除硫、氮和重金属等杂质，同时减少饱和烃和芳香烃之间的不饱和度，提高产品质量。
3. 裂化：裂化技术是通过使用裂化催化剂将高碳烷烃分子打断为低碳烷烃分子，以获得更多的汽油和石化产品。
4. 重整：通过重整催化剂将低辛烷值的芳烃转化为高辛烷值的芳烃。
5. 脱蜡：脱蜡是通过脱蜡催化剂将柴油中的蜡质转化为液体烃，提高柴油的流动性。
6. 脱脂：脱脂是使用脱脂剂去除润滑油中的杂质，提高产品质量。
催化剂在石油炼制工艺中起着至关重要的作用。
常见的催化剂包括以下几种：1. 氢化催化剂：常见的氢化催化剂是采用铜、镍、钴等金属为活性组分，将有机硫、氮化合物和多环芳烃加氢，以去除杂质，净化油品。
2. 裂化催化剂：裂化催化剂通常由沸石和金属组成，能够有效打断高分子链，提高汽油产率。
3. 重整催化剂：重整催化剂一般采用铂、铑等贵金属作为活性组分，通过重排和氢化反应提高芳烃的辛烷值。
4. 脱蜡催化剂：脱蜡催化剂通常由沸石和金属组成，能够将柴油中的蜡质转化为液体烃，提高柴油的流动性。
催化剂是石油炼制过程中不可或缺的关键因素，可以提高产量、改善产品质量、节约能源等。
随着石油需求的不断增长和环境要求的提高，对高效、环保的催化剂研发和应用也提出了更高的要求。
石油炼制工艺及相关催化剂的发展石油炼制是现代工业的重要组成部分，随着全球石油需求的不断增长，石油炼制工艺及相关催化剂也在不断发展和创新。
近年来，石油炼制工艺和催化剂的研发重点主要集中在以下几个方面：1. 高效能源利用：随着能源问题的日益突出，石油炼制工艺对能源的高效利用提出了更高要求。
工艺管控炼油化工催化重整工艺技术措施薛治中（格尔木炼油厂，青海格尔木816000）摘要：炼油化工生产中的催化重整技术措施的应用，选择最佳的催化剂体系，对重油的催化裂化效果进行分析和评价，提高炼油化工生产的效益。
利用催化剂对烃类分子结构进行重新排列，得到新的化合物，满足炼油化工生产的技术标准，获得高辛烷值的汽油等产品，获得最佳的经济效益。
关键词：炼油化工；催化重整；工艺技术；措施催化重整工艺是炼油工艺的二次加工处理技术措施，将原材料进行催化重整处理，借助于催化剂的加氢裂化反应、脱氢环化反应或者异构化反应，得到苯、二甲苯以及高辛烷值的汽油等石油化工产品，达到石油化工生产的需要。
对炼油化工生产中的催化重整工艺技术措施进行研究，提高产品的收率，满足石油化工市场的需求。
1催化重整工艺概述石油化工催化重整工艺技术经历了不同的发展阶段，催化剂的选择从单一的金属铂催化剂，发展为双金属的催化剂，利用铂铼双金属材料作为催化剂，改善了催化剂的活动性和稳定性，进行催化重整生产，提高了炼油化工生产的效率。
又发展为催化剂能够在反应器和再生器之间的连续移动，经过多次的再生，获得催化剂再利用的机会，降低石油化工生产的成本。
催化重整的工艺包括重整的反应以及反应物的处理，进行催化剂的再生反应，获得最佳的生产效益，满足石油化工生产的技术要求。
选择不同的催化剂的再生方式，实施连续的催化剂再生工艺技术措施的研究，加快对石脑油的炼制，获得最佳的石油化工产品，达到石油化工生产的经济效益指标。
原料石脑油在进行催化重整之前，对其进行预处理，除去其中的氮、硫等杂质成分，分离出一定的馏分，保证后续生产工艺的顺利进行。
重整的过程是对烃类的分子结构进行重新排列的过程，通过催化剂的作用，加速原料油的异构化进程，应用催化重整的设备，对原材料进行预处理，催化重整的设计，对产品进行加氢和稳定处理，得到合格的产品，获得最佳的催化重整工艺的生产效率。
2炼油化工催化重整工艺技术措施对石脑油等原料进行预处理，预分馏处理能够分馏出一些馏分，预加氢处理，转化其中的硫、氮及氧的化合物，脱除其中的金属离子。
石油炼制中的催化剂研究现状及技术探讨作者：王希奋师元华裴栓宝张雷来源：《中国科技博览》2015年第34期[摘要]近年来，多种石油炼制技术被我国的科研工利用，与国外90 年代的技术水平比较接近，为从而使我国石油工业得到快速的发展。
在步入新世纪后，我们必须要展望未来，研发出更新的石油炼制技术，使我国炼油行业再次取得突破性的进展。
[关键词]工艺发展方向问题研究中图分类号：TE986 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）34-0004-01一、国内石油炼制技术现状及趋势研究1.1 石油炼制工艺目前我国石油炼制大致分为以下几类：原油蒸馏。
利用减压或者是常压蒸馏的方法，将原油中多种沸点不同的组分分离成馏分。
二次加工。
此工艺是指由于从原油中得到的轻馏分是极其有限的，因此，大多数重馏分或者是渣油都应该进行深加工，从而得到更多种类的轻质油品。
其中此工艺主要包含催化裂化、重整与焦化等，加工工程主要是进行化学反应。
1.2 石油炼制工艺分析1.2.1 催化裂化工艺通过使用硅酸铝等催化剂，将重质油进行裂化反应，从而将其分解成汽油、柴油等轻质的产品。
此反应就是催化裂化工艺。
催化裂化反应装置大致可分为三大类，即固定床、移动床以及流化床。
但是，对于流化裂化反应来说，指的是将裂化反应与催化剂的再生呈流化状态进行，结合流化状态的基本特点，可以分成床层与提升管。
1.2.2 催化重整重整指的是将分子结构加以重新排列与整理。
对于催化重整工艺来说，指的是在铂催化剂的作用下，把汽油馏分的烷烃转变为芳香烃与结构不同的烷烃，从而得到高辛烷值汽油与苯类物质。
目前，我国的重整工艺分为固定半床再生与移动床连续再生。
1.2.3 延迟焦化焦化指的是将减压渣油以及二次加工的尾油加以深度热裂化与缩合的过程，除生成汽油、柴油等轻质产品外，还可以生成石油焦。
而对于延迟焦化来说，必须要在加热炉中进行加热，再送到焦炭塔中生焦，以便进行生成[1-3]。
石油化工废催化剂中往往含有一些有毒成分，主要是重金属和挥发性有机物，具有很大的环境风险，对其进行无害化处理处置显得尤为重要。
此外，石油化工废催化剂中有较高含量的贵金属或其他有价金属，有些甚至远高于某些贫矿中的相应组分的含量，金属品位高，可将其作为二次资源回收利用。
对石油化工废催化剂进行综合利用既可以提高资源利用率，更可以避免废催化剂带来的环境问题，实现可持续发展。
1、废催化剂有多少？据报道，全球每年产生废催化剂50万~70万吨，其中，废炼油催化剂占很大的比例。
随着我国炼油催化剂销量的逐年递增，废炼油催化剂的产生量也逐年增加。
如果不对废炼油催化剂加以科学管理，其中的有毒有害成分会污染环境并危害人体健康，并且其中的一些贵重金属资源也会流失。
因此，对废炼油催化剂进行有效的处理和利用已成为一个十分重要的课题。
目前，FCC催化剂的使用量占据了较大的市场份额，约为炼油催化剂总使用量的68.9%；加氢精制、加氢裂化和催化重整催化剂所占比例分别为9.4%，6.2%，3.3%；其他种类的炼油催化剂所占比例约为12.2%。
2015年我国石油消费量达到5.85亿吨（估算值），废炼油催化剂的产生量也达到20.7万吨（估算值）。
2、主要成分及含量几种催化裂化、加氢精制、加氢裂化和催化重整新鲜催化剂的主要成分及含量见表2。
由于催化剂反应活性的需要，有些新鲜催化剂本身就含有有毒有害成分。
如加氢精制与加氢裂化催化剂中含有NiO，属于致癌性物质。
炼油过程中，原油中的一些有毒有害成分会进入到催化剂中，废炼油催化剂的主要成分及含量见表3~4。
由表3可见，废FCC催化剂表面可能沉积有Ni，V，Fe等重金属，少量的Na，Mg，P，Ca，As，Cu等元素也会沉积在废催化剂上。
另外，为了使沉积在催化剂上的重金属活性受到抑制，通常会向系统中加入一定量的钝化剂，而钝化剂中含有Sb，也是一种有毒物质。
废加氢精制催化剂上会有Ni和V等金属沉积，根据进料的不同，As、Fe、Ca、Na及黏土等杂质也会沉积在催化剂上使其活性降低甚至失活。
中国石油大学（北京）石油的催化裂化学号：xxxxxxxx班级：xxxxx 姓名：xxx石油炼制的催化裂化石油炼制工艺的目的可概括为：①提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品；②增加品种，提高产品质量。
然而，原油经过一次加工(常减压蒸馏)只能从中得到10%~40%的汽油、煤油和柴油等轻质油品，其余是只能作为润滑油原料的重馏分和残渣油。
但是，社会对轻质油品的需求量却占石油产品的90%左右。
同时直馏汽油辛烷值很低，约为40~60，而一般汽车要求汽油辛烷值至少大于70。
所以只靠常减压蒸馏无法满足市场对轻质油品在数量和质量上的要求。
这种供求矛盾促进了炼油工艺的发展。
催化裂化技术是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一。
催化裂化技术的发展概况最早的工业催化裂化装置出现于1936年，从技术发展的角度来说，催化裂化的发展最基本的是反应－再生型式和催化剂性能两个方面的发展。
催化裂化的工艺特点及实质450℃~510℃条件下，在催化剂的存在下，发生一系列化学反应，转化生成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。
催化裂化过程具有以下几个特点：⑴轻质油收率高，可达70%~80%；⑵催化裂化汽油的辛烷值高，汽油的安定性也较好；⑶催化裂化柴油十六烷值较低，常与直馏柴油调合使用或经加氢精制提高十六烷值，以满足规格要求；⑷催化裂化气体，C3和C4气体占80%，其中C3丙烯又占70%，C4中各种丁烯可占55%，是优良的石油化工原料和生产高辛烷值组分的原料。
根据所用原料，催化剂和操作条件的不同，催化裂化各产品的产率和组成略有不同，大体上，气体产率为10%~20% ，汽油产率为30%~50%，柴油产率不超过40%，焦炭产率5%~7%左右。
由以上产品产率和产品质量情况可以看出，催化裂化过程的主要目的是生产汽油。
我国的公共交通运输事业和发展农业都需要大量柴油，所以催化裂化的发展都在大量生产汽油的同时，能提高柴油的产率，这是我国催化裂化技术的特点。
