试产转量产管理流程

新产品试产管理规定型的生产流程、工艺要求、质量要求、安全注意事项等），并制定试产计划。

试产计划需经总经理审核并签字后方可执行。

4．6试产过程中，生产部门需按照试产计划进行生产，并由工艺设备部和品质部进行跟踪和监控。

如有问题及时反馈给研发部门进行处理。

4．7试产结束后，研发部门需对试产过程进行总结，并输出试产报告。

试产报告需由研发部门、品质部门、生产部门、工艺设备部门共同签字确认后方可存档。

二、标准资料输出5．1研发部门需在试产结束后，输出标准资料，包括工艺流程图、生产作业指导书、检验规范、包装规范等，并需经过品质部门、工艺设备部门、生产部门的确认和签字后方可存档。

5．2标准资料需在量产前完成输出，以便生产部门进行生产作业指导和流程控制。

修改后的文章：新产品试产管理规定为了更好地规范新产品从研发、试产到量产的过程，本公司制定了新产品试产管理规定。

该规定旨在明确各部门和相关人员的职责，提升产品的可靠性和稳定性，并建立标准的产品资料档案。

适用范围：本公司所有新产品。

各部门职责：生产部门：制作样机、提出试产报告、制作生产流程图和作业指导书、进行样机评审。

采购部门：采购样机物料、参与样机评审。

仓库：提出新物料、跟踪试产物料。

品质部门：确认样机和新物料、参与样机评审、跟进试产、制作样机测试报告和检验规范、制作包装规范。

研发部门：制作样机、跟进试产、输出试产资料和标准资料、全程跟踪样机确认到量产。

工艺设备部门：制作生产流程图和作业指导书、制作工装、调试主要设备、参与样机评审。

实施细则：一、样机试产流程1.样机制作：研发部门填写委托加工单，由生产总经理审核后交由生产部门进行样机制作。

研发工程师、质量部门和工艺设备部门全程跟进指导。

2.样机确认：2.1 新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明和已测试合格的样机，交由品质部门和研发部门进行样机确认。

2.2 样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见，测试报告并分发到研发部门、总经理、品质部门及研发部门存档。

量产交接是指将产品从开发和试制阶段转移到量产阶段的过程，涉及到设计、工艺、制造和质量等方面的交接。

以下是一般的量产交接流程：准备阶段：确定交接目标和时间表：明确量产交接的目标和时间计划，确保双方对交接的期望和时间安排一致。

确定交接团队和责任：指定专门的交接团队，并明确各个成员的职责和角色。

资料准备：设计文档准备：交接方提供产品的设计文档，包括设计图纸、规格说明、BOM（物料清单）等，以供量产方了解产品设计和要求。

工艺流程和标准准备：交接方提供产品的工艺流程和制造标准，包括工艺路线、工装夹具设计、工艺参数等，以供量产方参考和使用。

质量控制文件准备：交接方提供产品的质量控制文件，包括检验标准、测试方法、品质规范等，以供量产方进行质量管理和检验。

设备和工装准备：交接方提供量产所需的设备清单，并协助量产方购置和安装所需的生产设备。

交接方提供工装夹具的设计和制作文件，并协助量产方制作和调试工装夹具。

培训和知识转移：交接方向量产方提供产品相关的培训和知识转移，包括产品的组装工艺、质量控制要点、故障排除等，以确保量产方具备必要的技能和知识。

交接方与量产方共同进行试产和验证，以帮助量产方熟悉产品和解决可能出现的问题。

量产过程支持：交接方提供量产过程中的技术支持，协助量产方解决生产过程中遇到的问题和难题。

交接方与量产方共同进行过程优化和改进，以提高生产效率和质量。

过程监控和评估：量产方建立过程监控和评估机制，对生产过程进行监控和评估，确保生产达到预期的质量和效率要求。

交接方提供技术指导和支持，协助量产方改进生产过程和解决生产中的问题。

以上是一般的量产交接流程，具体的交接流程可能会根据产品类型、行业特点和公司要求而有所不同。

在量产交接过程中，密切的合作和有效的沟通是非常重要的，以确保平稳的转移和顺利的量产。

1 目的：1.1 确保进入量产后无重大设计缺陷、物料及制程工艺问题。

1.2 确保进入量产后能够顺利生产。

2 围：2.1 适用于本公司自行研发产品的试产到量产阶段的管控。

3 职责：3.1 研发:负责新产品的设计，BOM表的建立，软件的发布，提出试产需求以及相应的测试和品质管控特别需求。

3.1.1组织参与试产验证工作。

组织试/量产前协调工作,主持召集试产前点检、准备会议。

3.1.2试产机种的Gerber file、位置图、Sample、PCB等相关工程文件确认、提供。

3.1.3 负责提供新产品的检验标准、BOM表、包装方式、组装关键工位的详细说明。

3.2 中试3.2.1主导试/量产检讨会的召开及所有问题点之跟踪改善与反馈工作。

3.2.2负责制作试产机种生产工艺流程图相关制程设备参数的设定。

3.2.3 参与新产品各阶段的试产评审验证工作。

3.2.4 负责试产首件确认，协助试产后续问题点改善追踪。

3.2.5 负责试产物料确认，制程巡检，试产良率报告的制作。

3.2.6新产品的各种夹治具制作设计及验收，试产首件确认，试产问题收集，分析及改善对策3.3 质量3.3.1 QE参与新产品各阶段的试产评审验证工作3.3.4 QE负责对产品试产机种良率监控，确保产品功能与性能符合设计要求。

3.3.3 负责对产品试产质量标准的跟进实施。

3.4 PMC3.4.1负责安排试产计划、物料准备、试产进度跟进以及试产线体的规划。

3.4.2负责试产物料的库存管理及发料作业。

3.5 测试3.5.1负责提供各测试工位的作业指导说明，以及常见问题点的解决方案说明。

3.5.2完成对测试软件的测试结果。

3.5.3参与试产各阶段的各项检讨作业，配合工程单位进行试产验证。

4 定义：无。

产品转量产管理制度范文产品转量产管理制度范文第一章总则第一条根据公司的发展战略和业务需求，制定本制度，用于规范产品的转量产工作，确保产品能够顺利转入批量生产阶段。

第二条本制度适用于公司所有的产品转量产工作，包括但不限于新产品的试生产、新工艺的试制、扩产新项目的试运行等。

第三条产品转量产是指产品从小范围生产逐步扩大到批量生产的过程。

第四条产品转量产要充分考虑市场需求、技术条件、生产能力等因素，确保产品转量产工作的顺利进行。

第五条产品转量产工作应按照科学、严格、有序的原则进行，确保产品质量和生产效率。

第六条产品转量产的具体流程和要求由公司的产品转量产管理者负责制定，并报公司领导审核、批准后才能执行。

第二章产品转量产目标与任务第七条产品转量产的目标是将产品从小批量生产阶段逐步过渡到批量生产阶段，确保产品能够满足市场需求。

第八条产品转量产的任务包括但不限于以下几个方面：1. 制定产品转量产计划，明确转量产的时间节点和目标；2. 制定产品转量产方案，确定所需资源和工艺流程；3. 组织产品的试生产和试运行，解决出现的问题；4. 汇总产品转量产的数据和经验，为后续产品的转量产提供参考。

第三章产品转量产的组织与管理第九条公司应设立产品转量产管理团队，负责产品转量产的组织和管理工作。

第十条产品转量产管理团队的职责包括：1. 负责制定产品转量产计划和方案，并落实相关措施；2. 组织产品的试生产和试运行，跟踪解决问题；3. 汇总分析产品转量产的数据和经验，及时修正和完善转量产方案；4. 提供产品转量产方面的技术支持和培训。

第十一条产品转量产管理团队应由公司内部具备相关技术和管理经验的人员组成，能够合理安排和协调各个环节的工作。

第十二条产品转量产管理团队应定期向公司领导报告产品转量产工作的进展情况，并提出改进意见和建议。

第四章产品转量产的流程与方法第十三条产品转量产的流程分为试生产阶段和试运行阶段。

第十四条试生产阶段的主要任务是测试产品生产工艺和设备的稳定性，评估产品的质量和生产效率。

试产转量产是指在产品研发过程中，通过试制阶段的试产，逐步完善产品设计、生产工艺和制造流程，并最终实现产品的大规模量产。

试产转量产的过程需要考虑多个方面的因素，包括技术、质量、成本、供应链等，以确保产品能够稳定地、高质量地大批量生产。

下面将详细描述试产转量产流程的步骤和流程。

1. 项目准备阶段在试产转量产之前，首先需要进行项目准备阶段的工作。

这个阶段主要包括以下几个步骤：1.1 确定项目目标在项目准备阶段，首先需要明确试产转量产的目标。

包括确定产品的规格要求、生产数量、交付时间等。

同时还需要确定产品所涉及的技术难点和风险点，并对其进行评估和分析。

1.2 制定项目计划根据项目目标和要求，制定详细的项目计划。

包括确定各个阶段的时间节点，明确责任人和任务分工，并建立相应的沟通机制和协调机制。

1.3 组建项目团队根据项目需求，组建跨部门的项目团队。

团队成员应包括研发人员、工艺人员、生产人员、质量人员等，以确保各个环节的协调和合作。

1.4 评估资源需求评估项目所需的资源，包括设备、人力、材料等。

根据项目计划和预算，进行资源安排和调配。

2. 试产阶段试产阶段是将产品从设计阶段转化为实际生产的关键阶段。

在试产阶段，需要进行以下几个步骤：2.1 制定试产计划根据项目计划，制定试产计划。

明确试产的时间节点、生产数量和工艺要求等，并安排相应的资源。

2.2 设计和制造试制样品根据产品设计要求，进行试制样品的设计和制造。

试制样品应能够满足产品的功能要求，并能够代表量产产品的特性。

2.3 进行小批量试生产根据试制样品，进行小批量试生产。

通过试生产过程中的实际操作，验证产品设计和工艺流程，并对其进行逐步优化。

2.4 进行工艺改进和优化根据小批量试生产的结果，对工艺流程进行改进和优化。

包括调整设备参数、优化工艺参数、改进生产工艺等。

2.5 进行质量验证和测试在试产阶段，需要进行质量验证和测试。

包括对产品的功能性、可靠性、耐久性等进行测试，并对测试结果进行分析和评估。