手机塑胶件来料检验标准手册(doc 13页)
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{生产管理知识}手机塑胶件来料检验标准手册
{生产管理知识}手机塑胶件来料检验标准手册一、引言手机塑胶件是手机外壳等关键组件，其质量直接影响手机的整体质量和性能。
为了保证手机塑胶件质量的稳定和一致性，需要进行来料检验。
本手册旨在制定手机塑胶件来料检验标准，以确保来料质量符合整体要求。
二、检验内容1.外观检验外观缺陷是目测可见的缺陷，包括但不限于模具毛刺、气泡、油污、划痕、凹陷等。
外观检验应参考手机外壳设计图纸，检查外观是否符合要求。
2.尺寸检验尺寸检验是对手机塑胶件的几何尺寸进行测量，以确定其与设计要求的偏差。
尺寸检验应按照设计图纸或者产品规格要求进行。
3.物理性能检验物理性能检验包括拉伸强度、冲击强度、硬度等。
拉伸强度测试需要使用拉力测试仪进行，冲击强度测试需要使用冲击试验机进行。
4.化学性能检验化学性能检验包括耐酸碱性、耐候性等。
可以使用化学品测试仪器对手机塑胶件进行相应测试，以确定其化学性能是否符合要求。
5.封装密封性检验封装密封性检验是对手机塑胶件的封装效果进行评估，目的是确保塑胶件能够有效防止外界物质对手机内部的侵入。
可以使用封装性测试仪器进行密封性测试。
三、检验方法1.外观检验方法外观检验应该使用肉眼进行，充分对比设计图纸，检查是否有外观缺陷。
2.尺寸检验方法尺寸检验可以使用数码测量仪器进行，根据设计图纸或产品规格要求进行测量，记录尺寸数据并与规格进行对比。
3.物理性能检验方法物理性能检验应使用专业测试仪器进行，在测试之前应进行仪器的校准。
测试结果应与设计要求进行对比。
4.化学性能检验方法化学性能检验可以使用专业测试仪器进行，测试之前需要对仪器进行校准。
测试结果应与规格要求进行对比。
5.封装密封性检验方法封装密封性检验需要使用专业的封装性测试仪器，在测试之前应对仪器进行校准。
测试结果应与规格要求进行对比。
四、检验标准1.外观检验标准外观检验标准应按照设计要求进行，包括模具毛刺、气泡、油污、划痕等外观缺陷的数量和质量等。
2.尺寸检验标准尺寸检验标准应参考设计图纸或产品规格要求，确定每个尺寸的容差范围。
塑胶件来料检验标准
塑胶件来料检验标准一、目的:为了加强塑胶件来料检验工作力度,减少因塑胶件来料问题而引起的生产不便和质量隐患。
二、范围：适用于本公司所有塑胶件的来料检验。
（D1008-；D1026-）三、抽样方案：GB2828-2003 正常检验一次检验Ⅱ级水平，重缺陷（MA）AQL0.65，轻缺陷（MI）AQL1.5。
四、缺陷分类：（一）重缺陷MA：严重影响整机外观及其他重要特性，造成生产操作不能完成且生产线无法修复使用。
（二）轻缺陷MI：影响整机外观及其他特性，造成生产操作不便但生产线能修复使用。
五、检验环境：（一）温度：15°～35°（二）相对湿度：45%～75%（三）亮度：500lux以上七、操作方法与步骤：（一）检查有无来料物料标签，物料标号、日期及厂家名称有无缺漏或错；（二）检查包装箱有无破损,表面有无污垢；（三）检查有无混装物料；（四）在垫有珍珠棉的平台上方1M处物料自由跌落检查物料有无开裂破损；（五）对比封样检测物料的硬度，重量与封样是否一致；（六）60CM距离正对物料左右45°上下15°检查物料有无色差，划伤，破裂等缺陷；（七）60CM距离正对物料左右45°上下15°检查物料表面有无缩水纹，疤痕，拉白；检查表面是否平整，有无变形现象；（八）对比封样检查物料丝印有无印错位置是否正确，60CM距离目测丝印有无模糊；（九）用透明胶纸贴在塑胶件表面,用力将胶纸撕起，检查表面有无脱漆；如有掉漆测量掉漆面积；（十）检测物料外观尺寸是否与图纸要求一致，是否在图纸要求的公差范围内；检查孔径孔位；（十一）用相应的组装件组装，在60CM处目测是否有明显间隙；（十二）对上面的检查项目做好记录，填写来料检验报告，判定合格与否；并填写IQC检验单。
八、引用标准：8.1 GB2828-2003 逐批检查计数抽样程序及抽样表8.2 GB98384-88 跌落实验标准。
手机类塑胶件电镀件来料检验规范及测试标准检验来料检验作业指导书
b. 检物外表与眼睛距离：30~40cm；
c. 视线与被检物外表角度 ： 45±15º；
d. 检验时间：≤10S；
e. 视力：裸视或矫正视力在 1.0 以上且无色盲。
5.5 检验内容
a. 外发加工产品
①电镀件
检 验 序 缺点 工 程 号 类型
不良内容描述
判定
备注
CRI MAJ MIN
比 照 样 板 有 明 显 发 亮 /太 哑 、 不 均 匀
V
一般情况下正面不允许有漏镀
6 漏 镀 〔 特 殊 情 况 除 外 〕， 反 面 如 有 要
V
求以签板为准
不允 许
7 针孔 外表不允许有针孔
V
1 、 8 亮点/黑影 外 表 不 允 许 有 亮点/黑影
外
9
油 渍 /脏 可 去 除 之 油 渍 /脏 污 污
不 可 去 除 之 油 渍 /脏 污
观
在 同 一 平 面 内 长 度 ≤ 5mm,宽 度
V V
2 、尺寸检测： 严格按照文控中心所发放的图纸或样品，用卡尺、工具显微镜或投影仪测量产品的长度、宽度、 厚度等关键尺寸，公差按照±0.05 进行检验，并记录在检验报告中，当非关键尺寸有特殊要求时 也要测量。 3 、附着力测试： 用锋得刀片(刀锋角度为 15º~30º)在测试样板外表划 10X10 个 1mmX1mm 或(5X5 个 2mmX2mm)小网格, 每一条划线应深及镀层的底材;用毛刷将测试区域的碎片刷干净;用 3M 600 号胶纸牢牢粘住被测试 小网格,并用橡皮擦拭胶带,以加大胶带与测试区域的接触面积及力度;用手抓住胶带的一端,将胶 带呈 45º角迅速扯下胶纸,粘揭 3 次,每次使用新的胶带.要求附着力达 4B(或 3B)为合格.
手机塑料件通用检验标准
品质部标准指导书手机塑胶件检验标准名称：塑胶件检验标准文件编号： QA-012版次：A/0编制审核批准2017年6月28日发布 2017年6月28日实施文件名: 手机塑胶件通用检验标准生效日期：20170628 页码：共9页 /第1页1目的用以规范本公司手机塑胶件物料检验方案、内容及判定标准。
2适用范围适用于本公司所用的注塑塑胶件（含电镀件）检验(如壳体)。
注：若有新产品不断推出或本标准中有些项目未涉及到，应根据要求在本标准中加入未涉及到的项目或修正内容。
3检验基准以MIL-STD-105E II单次抽样方案为基准，允收水准为：CR=0，MA=1.0，MI=1,5；特别要求，以合同为主.4位置定义4.1A面：组装完后成品在使用中或直接处于暴露的主要面，如正面、翻（滑）盖主副面、LCD面、键盘面、摄像头位及装饰件面；4.2B面：组装完成后成品直接处于暴露的侧面及背面（含电池的正面）；4.3C面：组装完成后成品的未能接处于暴露的背面、电池盒、电池盖内面、可视孔内；5缺陷分类：5.1严重缺陷（critical, 代号CR）：产品存在对使用者的安全造成伤害、违反法律规定或造成功能完全失效的不良品，包括导致功能失效的外观不良品。
5.2主要缺陷（major，代号MA）：影响产品的使用功能或性能参数超出规格范围。
5.3次要缺陷（minor,代MI）：上述缺陷以外，其它功能不影响产品使用的轻微外观缺陷。
6检验坏境：6.1目视距离：距检验者的正常视距为30CM；6.2检验员视力：裸视或矫正视力在1．0以上，且不可有色盲；6.3光源：间接荧光灯光源600-800lux；6.4检验角度：目视与检验面面成45度角，被检验物品允许上下左右转动10度角；6.5时间：5-10S；文件名: 手机塑胶件通用检验标准生效日期：20170628 页码：共9页 /第2页7检验项目及接受标准：7.1缺陷定义：7.1.1点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。
塑胶件检验标准
√
30-45cm对比样品目视不明显
√
丝印质量收货标准
1.
色差：不接受.
2.
丝印偏移：
判定：.0.3mm≤偏移≤0.35mm
√
3.
沙孔：产品表面有沙子般大小的小孔.
A面：大于1个,
√
B面：D≤0.3mm2大于1个
√
C面：D≤0.3mm2大于2个,两个间距≥2cm,
√
4.
漏油：产品漏出底材.
A面：大于1个
个周期物质循环.然后在25℃50%RH状态下取出试验样品,再在常温下恢复两小时一进行外观检验,并测
试百格测试.
判定：产品表面不出现异常,附着力≥4B则为合格：产品表面出现油膜有脱落、变色、裂痕、起皱、分离为异常.
√
3.
表面油漆硬度测试
测试方法
A
用4H铅以45度角力,5MM/秒的速度在油漆表面往返擦拭20次无异常.
B
用橡皮擦在表面擦拭往返20次无异常.
C
以1KG重力,40MM小平面在表面自然推动,以一个往返为1次,推动20次无异常.
√
4.
百格测试
测试方法
用百格刀在测试样本表面划100个1mm×1mm小网格,每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域
的碎片刷干净；用3M600号胶纸或等同胶纸牢牢粘住被测试区域,并用橡皮擦用力擦拭胶带,以加大胶带
与被测区域的接触面积及力度；静置30秒后,用手抓住胶带一端,以90度迅速撕下胶纸,同一位置进
行3次相同试验；
判定：外观不允许有剥落、裂痕、起皱分离等现象,剥落范围不大于被测面积的5%
√
5
高温测试所有塑胶件必须做高温测试
测试条件及方法：
65℃环境下将所测样品放置于恒温测试仪中,保持12小时.
30-45cm对比样品目视不明显
√
丝印质量收货标准
1.
色差：不接受.
2.
丝印偏移：
判定：.0.3mm≤偏移≤0.35mm
√
3.
沙孔：产品表面有沙子般大小的小孔.
A面：大于1个,
√
B面：D≤0.3mm2大于1个
√
C面：D≤0.3mm2大于2个,两个间距≥2cm,
√
4.
漏油：产品漏出底材.
A面：大于1个
个周期物质循环.然后在25℃50%RH状态下取出试验样品,再在常温下恢复两小时一进行外观检验,并测
试百格测试.
判定：产品表面不出现异常,附着力≥4B则为合格：产品表面出现油膜有脱落、变色、裂痕、起皱、分离为异常.
√
3.
表面油漆硬度测试
测试方法
A
用4H铅以45度角力,5MM/秒的速度在油漆表面往返擦拭20次无异常.
B
用橡皮擦在表面擦拭往返20次无异常.
C
以1KG重力,40MM小平面在表面自然推动,以一个往返为1次,推动20次无异常.
√
4.
百格测试
测试方法
用百格刀在测试样本表面划100个1mm×1mm小网格,每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域
的碎片刷干净；用3M600号胶纸或等同胶纸牢牢粘住被测试区域,并用橡皮擦用力擦拭胶带,以加大胶带
与被测区域的接触面积及力度；静置30秒后,用手抓住胶带一端,以90度迅速撕下胶纸,同一位置进
行3次相同试验；
判定：外观不允许有剥落、裂痕、起皱分离等现象,剥落范围不大于被测面积的5%
√
5
高温测试所有塑胶件必须做高温测试
测试条件及方法：
65℃环境下将所测样品放置于恒温测试仪中,保持12小时.
手机塑胶壳料外观检验标准
手机塑胶壳料外观检验标准1、塑胶件不良缺陷术语及定义1.1点缺陷：具有点形状的缺陷。
测量尺寸时以其最大直径为准。
1.2混色：不能被完全熔融的、不同于机壳颜色的其它异色。
1.3顶高：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的凸起。
1.4顶白：由于塑胶件较难脱模，顶针局部受到强大的顶出力所产生的白印。
1.5硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。
1.6细化痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。
1.7批锋：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑胶件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等处溢出的多余胶料，摸上去有刮手的感觉。
1.8磨花：由摩擦造成的塑胶件表面轻微的划伤痕。
1.9批伤：削除批锋时由于操作工艺的不当造成的削痕。
1.10拖伤：因注塑压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
1.11缺胶：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融胶料无法到达模腔内某一角落而造成的射胶不足现象。
1.12熔接线：塑胶熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑胶件表面形成一条明显的结合线。
1.13气纹：因气体干扰使塑胶件表面形成一种雾状发暗痕迹。
1.14流纹：因冷料被挤入，在塑胶件表面形成的雾色或亮色的痕迹。
1.15银纹：在塑胶件表面沿胶料流动方向所呈现出的银白色条纹。
1.16拉白：因产品脱模不顺畅，在外表面形成的白色拉裂痕。
1.17缩水：当塑胶熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失较大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
1.18粘模：产品脱模时，部分粘贴于模腔内，造成产品结构残缺。
1.19污渍：产品表面的可清除的脏污。
1.20烧焦：指局部温度过高而在塑胶件表面留下的发黄或碳化的痕迹。
1.21盲孔/半孔：产品孔位堵塞或孔内存在较大的批锋。
1.22翘曲：塑胶件因内应力作用等原因而造成的平面变形。
1.23色差：产品表面呈现出与封样件的颜色差异或同一套外壳之间呈现出的颜色差异，称为色差。
塑胶来料检验规范标准
目测
使用专用冶具对需要检测透光产品进行透光检查，无透光较暗，无透光颜色不一致，无漏光方可接收。具体参照透光标准样板。
轻微变形但影响装配效率
C
材质
目测
检查其材质是否与我司图纸要求一致
用错原材料、原材料外观可视不达标。
A
浅划痕
目测
不划伤材质，宽度在0.015mm以内表面可收不同色、反光划伤≤0.02*1mm，同色≤0.02*2mm，装配后不外露侧面，底部划伤≤0.05*5mm，均不可刮到素材表面。
划伤材质，宽度在0.015mm以外
3正常视距（25cm）30±5CM不允许有飞油等引起的笔划模糊不清
4大字体及图案不允许可见的笔划中断、粗细不匀（设计要求的例外）
5小字体(5mm以下)不能见到明显笔划中断.
6异色重影：不允许离30±5CM可见的重影.
7同色重影区宽≤0.15 mm以内.且不超字体总宽度的三分一
丝印位置:
1借助参照线黑白菲林，正面与样板对比倾斜度≤∠5度可收，其它面倾斜度≤∠8度可收，且不到边缘。
每箱（包）数量须与外标识一致,总数须与来料单一致。
数量不够。BFra bibliotek外观脏污
目测
检查其装配可见表面和孔位是否有油污、混色、异物等. 接受5秒钟内可用压缩空气吹掉或用布（可浸水或酒精）擦掉的脏污。
易擦除的脏污，但影响生产效率
C
不可擦拭或去掉的脏污、油污、异物等
B
变形
目测
检查整体是否有变形、间隙,段差;正面、侧面间隙比理想情形增大0.3mm以内可接受,底部间隙≤0.5mm；错位≤0.3mm以内；变形（装配后无间隙）≤2mm;变形，（装配后有间隙）≤1mm；组装段差（正面不刮手）≤0.15mm，（正面刮手）≤0.10mm；其它不触摩面组装段差（不刮手）≤0.50mm，（刮手）段差≤0.30mm可接受。
使用专用冶具对需要检测透光产品进行透光检查，无透光较暗，无透光颜色不一致，无漏光方可接收。具体参照透光标准样板。
轻微变形但影响装配效率
C
材质
目测
检查其材质是否与我司图纸要求一致
用错原材料、原材料外观可视不达标。
A
浅划痕
目测
不划伤材质，宽度在0.015mm以内表面可收不同色、反光划伤≤0.02*1mm，同色≤0.02*2mm，装配后不外露侧面，底部划伤≤0.05*5mm，均不可刮到素材表面。
划伤材质，宽度在0.015mm以外
3正常视距（25cm）30±5CM不允许有飞油等引起的笔划模糊不清
4大字体及图案不允许可见的笔划中断、粗细不匀（设计要求的例外）
5小字体(5mm以下)不能见到明显笔划中断.
6异色重影：不允许离30±5CM可见的重影.
7同色重影区宽≤0.15 mm以内.且不超字体总宽度的三分一
丝印位置:
1借助参照线黑白菲林，正面与样板对比倾斜度≤∠5度可收，其它面倾斜度≤∠8度可收，且不到边缘。
每箱（包）数量须与外标识一致,总数须与来料单一致。
数量不够。BFra bibliotek外观脏污
目测
检查其装配可见表面和孔位是否有油污、混色、异物等. 接受5秒钟内可用压缩空气吹掉或用布（可浸水或酒精）擦掉的脏污。
易擦除的脏污，但影响生产效率
C
不可擦拭或去掉的脏污、油污、异物等
B
变形
目测
检查整体是否有变形、间隙,段差;正面、侧面间隙比理想情形增大0.3mm以内可接受,底部间隙≤0.5mm；错位≤0.3mm以内；变形（装配后无间隙）≤2mm;变形，（装配后有间隙）≤1mm；组装段差（正面不刮手）≤0.15mm，（正面刮手）≤0.10mm；其它不触摩面组装段差（不刮手）≤0.50mm，（刮手）段差≤0.30mm可接受。
塑胶产品检验标准书
塑胶产品检验标准书一.目的本规范旨在定义塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对产品品质要求认知的准则。
二.范围本规范适用于来料中试验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。
三.职责本规范由质量保证部和工程部负责制定，质量保证部负责实施和维护。
四.定义4.1 缺陷发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。
4.2 塑胶制品外观缺陷4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。
4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。
4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。
4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。
4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。
4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。
4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。
4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。
4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。
4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。
4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。
4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。
4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。
4.2.15 断裂———局部材料分离本体。
4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。
4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。
4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。
4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。
4.3 喷油涂层外观缺陷4.3.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。
手机塑胶件外观检验标准
第1版适用范围: IQC 进料检验日期: 2004.8.20批准: 审核: 编制:IQC零件性能测试规范版本：01一、目的:1.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品品质要求。
二、职责2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。
2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。
三、参考文件3.1 GSM FQA外观检验标准3.2 DBTEL电池板外观检验标准3.3客户要求的相关文件四、缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。
这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成)4.16硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成)4.17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致)4.18颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)4.19不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)4.20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.21油斑：附着在对象表面的油性液体4.22漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.23修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状八、喷漆可靠度测试:8.1 耐磨擦试验8.1.1 试验条件:RCA磨擦机施加175g荷重,150cycles8.1.2 测试设备:RCA耐磨擦机.8.1.3 判定方法:8.1.3.1 透过表层到基层可见, 判定为不良;8.1.3.2透过表层到表层下面其它颜色的油漆, 判定为不良;8.1.3.3 磨损到肉眼可见时，判定为不良.8.2 百格附着力试验8.2.1试验条件:胶带粘贴30-90秒内180°迅速拉起胶带8.2.2测试设备: 百格刀(.锋角15°`30°),3M(600 or 610型)胶带.8.2.3判定方法:划痕边缘及交点处有部份脱漆, 受影响区域> 15%判定为不良.8.3溶剂试验8.2.1试验条件:使用MEK(乙丙醇、丁酮)涂擦喷漆层表面,静置3min8.2.1判定方法:喷漆外观应可抵抗3min 的MEK 腐蚀﹐无明显的覆盖层破裂和起泡,起皱或油漆潜在的分解.8.4 铅笔硬度试验8.4.1试验条件:三菱铅笔500g,以45°划过喷漆件表面，由5H-HB依序降低硬度,直到不能划破表层为止8.4.2判定方法:表面硬度>2H为OK8.5 冷热冲击试验:9.3.1 试验条件:+85℃~-40℃,45min,25cycle,热柜开始.9.3.2参考规范:IEC68-2-14.9.3.3测试样品数量:5pcs.9.3.4判定方法: 外观无明显变形、起泡、剥落.九、电镀可靠度测试:9.1 耐磨擦试验9.1.1 试验条件:RCA磨擦机施加175g荷重,150cycle9.1.2 测试设备:RCA耐磨擦机.9.1.3 判定方法:透过表层到基层可见, 判定为不良;9.2 附着力试验(仅限电镀平面面积超过1ｃ㎡以上之产品)9.2.1试验条件:9.2.1.1使用刀片在镀件上画出相距1mm的格子，划痕要到达底层；(如产品电镀平面面积低于1ｃ㎡则无需此步操作)9.2.1.2胶带粘贴30-90秒内180°迅速拉起胶带9.2.2测试设备: 百格刀(.锋角15°`30°),3M(600 or 610型)胶带.9.2.3判定方法: 观察镀层是否有脱落现象，受影响区域> 15%判定为不良.9.3 热冲击试验(9.3.1 试验条件:+85℃~-40℃,45min,25cycle,热柜开始.9.3.2参考规范:IEC68-2-14.9.3.3测试样品数量:5pcs.9.3.4判定方法: 外观无明显变形、起泡、剥落.9.4 盐水喷雾试验:9.3.1 试验条件: Na Cl浓度5%,温度35℃±1℃,时间48h9.3.2测试样品数量:5pcs.9.3.3 判定方法: 除去盐渍后无明显色泽变化及剥落现象9.5 铅笔硬度试验8.4.1试验条件:三菱铅笔500g, 以45°划过喷漆件表面，由5H-HB依序降低硬度,直到不能划破表层为止8.4.2判定方法:表面硬度需>2H为OK十、实装测试8.1实装抽样数为8.1.1如来料有2个穴号(或2个以下)，则实装数每穴需抽取5pcs;8.1.2如来料有3个穴号(或3个以上)，则实装数每穴需抽取2pcs;8.2装配件含手机前盖、后盖、电池盖、LENS、电池扣、Hinge及相关配件；前后盖需加PCBA合盖锁螺丝实装8.3装配标准规范A、LENS (指LENS与前盖之装配)1)L ENS与前盖组合间隙<= 0.25mm2)L ENS平面超出前盖平面有台阶效应<=0.1mm且无刮手现象3)L ENS装配时不得有卡合困难现象及装配后不得有上翘不平整之现象4)L ENS装配后透过透明区域垂直目视不可有背胶及Housing外露现象B、前后盖(前后盖、前盖和KEY、Folder 和Base;(需加PCBA板锁盖及安装Hinge)1)前盖和KEY装配无卡键之现象2)铜柱不得歪斜，高度以Boss端面为基准不得上浮或下沉0.10mm3)Hinge装入Housing时不可有无法装入现象及装入后松动现象，手机翻盖折叠时Hinge处不可有异音现象；4)前后盖组合间隙直板机一般不得≧0.50mm,翻盖机一般为不得≧0.30mm,但组合间隙极差不得超过0.20mm;针对翻盖机Folder舆Base合盖后最大缝隙不得≧0.65m错缝不得≧0.45mm5)前后盖组合台阶效应<=0.15mm且无刮手现象6)前后盖卡合不可困难、明显错位或不到位7)螺丝锁盖不得有滑牙、面板顶白、螺孔开裂、柱子断等现象8)前后盖螺丝柱子无错位影响机构之现象C、后盖(后盖和电池盖、后盖相关配件)1)后盖PCBA板卡脚卡合到位2)各配件与后盖应卡合顺畅3)电池盖装配不可有明显松动之现象4)电池盖与后盖扣合顺畅不得有阻滞或不到位之现象5)后盖与电池盖间隙台阶效应<=0.15mm 且无有刮手现象电池扣装配顺畅不得有阻滞或不到位之现象6)天线拧合与后盖天线孔间隙<=0.4mm7)天线不得有难拧入或歪斜之现象十一、关于产品颜色样品及色差规定9.1 检验依据: 依ID或市场部所认可之颜色样品作为Golden Sample；9.2 判定标准: 依ID或市场部所认可之Golden Sample舆产品进行色差比对，深色产品(如珍珠蓝色，钢琴红色)色差值ΔE≦2.0，浅色产品（如银色，珍珠白色）色差值ΔE≦0.8。
塑胶件检验标准手册
1目的本规范为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。
2适用范围本规范适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。
3职责IQC检查员负责按照本规范对相关来料进行检验、测试。
4工具4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。
4.2打火机。
5外观缺陷检查条件5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。
5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。
5.3 角度：15-90度范围旋转。
5.4 照明：60W日光灯下。
5.5 视力：1.0以上（含较正后）。
6检验工程及要求6.1塑壳6.1.1外观a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。
b.外观面无划伤、痕迹、压痕。
c.非喷涂面不能有喷涂印。
d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。
喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。
e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
6. 1.2尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。
a.五金槽的尺寸。
b.外型轮廓。
c.定位孔位置d.特殊点位置及规格（超声线）。
6.1.3材质a.原材料是符合相关设计要求。
b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。
6.1.4试装配a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。
b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。
6.2五金件6.2.1尺寸测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。
6.2.2外观目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。
7检验方法7.1外观使用目测法检查被检品的外观。
7.2尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。
8塑壳表面分类A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。
9等级分类A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。
10 质量评定10.1检验办法塑胶（包括五金件）来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样技术方案II级检查水平进行抽样检查。
塑胶原料来料检验指导书
塑料粒子检验指导书JY/CH-005 A/0序号检验 /验证项目技术要求检测仪器检测规定及方法抽检数备注1、合格证内容：产品名称 /规格型号 /厂商 /状态 /日期 /检1合格证验确认章目测1、目视合格证内容 GB2828.1出厂检验报告2、出厂检验报告内容：产品名称 /规格型号 /日期 /检验 2、检查出厂检验报告。
项目数据 /ROHS 项目 /厂商名称 /出证部门章戳。
1、包装完好无污染，拆开包装袋结构为牛皮纸或编织2包装 袋内覆膜。
目测1、目视包装袋外观及标志GB2828.1标志2、包装袋应标明生产厂家，产品名称、牌号、批号、 2、拆包检查内袋净重量等标志， ROHS 标识或 ROHS 章。
取 100 克塑胶粒， 在放大镜下观察， 直径不大于 0.3MM正常光照下用 5 倍放大镜观3污 /黑点的检验的黑点数不得超过5 个（注： 1、透明料不允许有黑点；放大镜GB2828.1测。
2、黑色原料不做污 /黑点的检测）4颜色与色差检验1、用色差仪与标准值对比E ≤ 0. 6； 目测、色 1、目测实物与样品对比 GB2828.12、与样品对比目视无明显色差 差仪 2、用色差仪与标准值对比5阻燃性能 见《材料性能要求及试验方法》 燃烧仪 《垂直燃烧仪试验方法》 3 个试样6 拉伸强度 Mpa 见《材料性能要求及试验方法》万能拉力 《塑料拉伸试验方法》 测出试 3 个试样7 断裂伸长率 %试验机样的拉伸强度、断裂伸长率见《材料性能要求及试验方法》8缺口冲击强度 KJ/ ㎡见《材料性能要求及试验方法》悬臂梁冲《塑料悬臂梁冲击试验方法》3 个试样击试验机 测出试样的冲击强度值9 玻纤或无机物含量 % 见《材料性能要求及试验方法》 马弗炉《无机物含量检测方法》5 克。
手机塑胶件检验标准(喷油、电镀塑胶件)
1、检验依据：①《原材料技术规格书》；②检验样板；③图纸；④有关技术文件；⑤《外销电话机成品交收检验标准》。
2、抽样方案按 GB2828-87 ，一般检查水平Ⅱ级进行抽样检验。
3、合格质量水平按 AQL 值：A 类=0，B 类=0.65，C 类=2.5。
4、检测仪器、工具及检测环境：4.1、检测仪器、工具：游标卡尺、色差计、塞尺、电批、医用纯酒精（乙醇95%）、“思高牌”3M胶纸、 耐磨仪、5%的NaCl溶液、刀片。
4.2、检测环境：4.2.1、亮度：天花板的白色照明灯光强度应为600-800LUX。
4.2.2、目视距离：约30CM。
4.2.3、外观和结构检查的时间：面Ⅰ：15-20秒/PCS；面Ⅱ：10-15秒/PCS；面Ⅲ、面Ⅳ：5秒/PCS。
5、塑胶件检验标准5.1、适用范围：适用于本公司电话机所用塑胶件（包括喷油、电镀塑胶件）。
手机塑胶件检验标准（第2页 共8页）手机塑胶件检验标准（第1页 共8页）检验标准标题印刷电路板检验标标题5.4、外观检验项目：手机塑胶件检验标准（第3页 共8页）检验标准标题印刷电路板检验标标题标题检验标检验标准标题印刷电路板手机塑胶件检验标准（第5页共8页）手机塑胶件检验标准（第6页共8页）6、透明按键和镜片检验标准6.1、适用范围：适用本公司电话机用的透明按键和镜片（包括透明灯罩、装饰板等外露透明塑胶件）。
6.2、检测仪器、工具：1、未尽检验项目，标准参照塑胶件、丝印检验标准。
2、视距30cm，明亮的光照条件下，外观检查时间5秒/件。
3、外观不良装配后不可见则不判。
4、首次来料必须做以上试验，合格后每3个月抽测一次，每次抽取40套。
7、丝印(移印)塑胶件检验标准 7.1、检测仪器、工具： 剪钳、封箱胶纸、 医用纯酒精（乙醇95%）、磨砂橡皮、专用测试夹具。
7.2、适用范围：适用本公司电话机所有的丝印零部件。
7.4、其它：1、按键表面的丝印字体必须加印一层光油。
塑胶来料检验标准
修改人 审核人 批准人 修改日期
手机塑胶件来料检验标准
目录
1、 简 介 ……………………………………………………………………4 2、 适应范围 …………………………………………………………………4 3、 产品表面划分 ……………………………………………………………4
3.1 A 面…………………………………………………………………4 3.2 B 面…………………………………………………………………4 3.3 C 面…………………………………………………………………4 3.4 D 面…………………………………………………………………4 4、 检验条件 …………………………………………………………………4 4.1 距 离 ………………………………………………………………4 4.2 时 间 ………………………………………………………………4 4.3 位 置 ………………………………………………………………5 4.4 照 明 ………………………………………………………………5 4.5 抽样标准……………………………………………………………6 5、 述及判定 …………………………………………………………………6 5.1 外观缺陷 ……………………………………………………………9 5.2 尺寸、配合、性能缺陷 ……………………………………………8 5.3 产品包装缺陷 ………………………………………………………10 5.4 环境测试 ……………………………………………………………11
威而肯科技有限公司 2
对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料电试力卷保相护互装作置用调与试相技互术关，系电，力根通保据过护生管高产线中工敷资艺设料高技试中术卷资，配料不置试仅技卷可术要以是求解指，决机对吊组电顶在气层进设配行备置继进不电行规保空范护载高与中带资负料荷试下卷高问总中题体资，配料而置试且时卷可，调保需控障要试各在验类最；管大对路限设习度备题内进到来行位确调。保整在机使管组其路高在敷中正设资常过料工程试况中卷下，安与要全过加，度强并工看且作护尽下关可都于能可管地以路缩正高小常中故工资障作料高；试中对卷资于连料继接试电管卷保口破护处坏进理范行高围整中，核资或对料者定试对值卷某，弯些审扁异核度常与固高校定中对盒资图位料纸置试，.卷保编工护写况层复进防杂行腐设自跨备动接与处地装理线置，弯高尤曲中其半资要径料避标试免高卷错等调误，试高要方中求案资技，料术编试交写5、卷底重电保。要气护管设设装线备备置敷4高、调动设中电试作技资气高，术料课中并3中试、件资且包卷管中料拒含试路调试绝线验敷试卷动槽方设技作、案技术，管以术来架及避等系免多统不项启必方动要式方高，案中为；资解对料决整试高套卷中启突语动然文过停电程机气中。课高因件中此中资，管料电壁试力薄卷高、电中接气资口设料不备试严进卷等行保问调护题试装，工置合作调理并试利且技用进术管行，线过要敷关求设运电技行力术高保。中护线资装缆料置敷试做设卷到原技准则术确：指灵在导活分。。线对对盒于于处调差，试动当过保不程护同中装电高置压中高回资中路料资交试料叉卷试时技卷，术调应问试采题技用，术金作是属为指隔调发板试电进人机行员一隔，变开需压处要器理在组；事在同前发一掌生线握内槽图部内 纸故，资障强料时电、，回设需路备要须制进同造行时厂外切家部断出电习具源题高高电中中源资资，料料线试试缆卷卷敷试切设验除完报从毕告而，与采要相用进关高行技中检术资查资料和料试检，卷测并主处且要理了保。解护现装场置设。备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。
塑胶件来料检验标准
判定标准
A
B
C
检验方法 目视
试装或用游标卡尺测量, 锁螺丝实验.
见附录2《塑胶件喷油 和丝印性能测试方法和
标准》
6
防火测试
根据订单要求检验检验外壳防火等级是否符合要求，阻燃等级由HB，V2，V-1，V-0，5VA，5VB逐级递增
达不到订单的防火等级要求
见附录3《防火等级测 试方法及标准》
附录2：塑胶件喷油和丝印性能测试方法和标准
防火 等级
样品规格
测试方法
判定标准
3到13 毫 样品与水平面保持45度倾斜角在距其中一端距离分别为25 mm和 燃烧速度小于40毫米每分钟
米厚的样品 100 mm处画一标记线。 火焰高度为20mm，给样品的自由端施
94H
加火焰，点火时间为30妙，然后移开点火器。如果样品在点火器
B
小于3毫米 厚的样品
1
包装 2.外标识清晰、正确
3.包装设计及用料应能实现保护塑胶件目的
包装设计不能实现保护外壳目的 没有定量包装
包装上标识不清或模糊有错误，无标示。 错料混料
1. 外壳颜色与样品一致.
颜色与样品不一致。
2.丝印内容和颜色与样品货文档一致
丝印内容和颜色与样品货文档不一致
3.喷油颜色和喷油类型与样品一致
2
V-1
进行两次10秒的垂直燃烧
火焰在60秒内熄灭。不能有燃烧物掉 下（不会引燃下方30CM处的药棉）。
V-0
进行两次10秒的垂直燃烧
火焰在30秒内熄灭。不能有燃烧物掉 下（不会引燃下方30CM处的药棉）。
5VB
进行5次5秒的垂直燃烧
火焰在60秒内熄灭。不能有燃烧物掉 下（不会引燃下方30CM处的药棉）。
手机塑胶件检验标准
手机检验标准范本
文件名称： 文件编号： 制 订 开发部 销售部 开发部 手机塑胶件检验标准 2013-DXC-02 页数 会 审 工程部 采购部 1/40 生效日期： 2013-06-03 生效版本： 1.1 核 准 总经理 管理代表 计划部 生产部 品质部 行政部
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手机检验标准范本
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3.1.4 区域 D:在客户使用手机时不能观察到的部分(如电池下面或电池表 面以下的显示框內部)在这些面上的缺陷应该合理，且不会给 客户一个该产品品质不好的印象 3.2 缺陷代码对照表 缺陷代码对照表见表 N L W S 数目 长度(mm) 宽度(mm) 面积（mm2） D H DS 直径(mm) 深度(mm) 距离(mm)
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NO 制/修订日期 1 2012-03-01 2013-06-03 2013-06-03 修订编号 制/修订内容 全新制订（1.0） 2013 全面改版升级 版本 页次 1.0 1.1 全部 全部
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0.文件制修订记录………………………………………………2 1.目的……………………………………………………………3 2.范围……………………………………………………………3 3.定义……………………………………………………………3 4. 检验标准…………………………………………………… 4 5. 尺寸检验：…………………………………………………12 6. 整机装配外观检验…………………………………………13 7. 塑料件可靠性检验--………………………………………14 8. 喷漆件检验: …………………………………………………20 9. 塑料电镀件、烤漆 (外观件)检验……………………………24 10. 塑料电镀件（内部件）检验…………………………………28 11. 导电漆检验……………………………………………………28 12. 丝印检验………………………………………………………29 13.包装要求…………………………………………………………35 14.参考资料…………………………………………………………36
手机塑胶件外观检验标准
第1版适用范围:IQC进料检验日期:2004.8.20批准:审核:编制:IQC零件性能测试规范版本：01一、目的:1.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品品质要求。
二、职责2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。
2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。
三、参考文件3.1GSMFQA外观检验标准3.2DBTEL电池板外观检验标准3.3客户要求的相关文件四、缺陷定义4.1点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)4.3银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。
这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点:指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成)4.16硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成)4.17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致)4.18颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)4.19不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)4.20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.21油斑：附着在对象表面的油性液体4.22漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.23修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状4.24毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。
塑胶件来料检验规范(标准模板)
DS
距离（mm）
S
面积（mm2）
3.8壳料外观检验
序号
项目
缺陷描述
检察面
接收标准
CR/MA/MI
检验方法
1
同色点
与产品表面颜色一致的点
A
D≤0.5, N≤3
两点距离100mm以上
MI
对比菲林
B
D≤0.6, N≤5
两点距离100mm以上
MI
对比菲林
C
无刮手的点即可
MI
目视
2
异色点
与产品表面颜色不一致的点
3PCS/LOT
5
低温
贮存
将恒温箱设定为-30±2℃然后将试料放入恒温箱中，24小时后再拿出，在自然条件下放置2小时，最后观察部品状态及性能做判定。
产品表面出现膜层脱落、变色、裂痕、起皱为异常
首次生产、每个月抽测任一款机型，每次试验3PCS
6
高温
贮存
在温度（70℃±2℃）条件下，存放4小时，试验结束后，样品在正常大气条件下（25℃±5℃）恢复1～2小时，进行外观检验，并测试百格测试
3.6检验步骤
3.6.1颜色核对:根据标准样板及色差限度样板进行核对检验
3.6.2结构、尺寸核对：根据产品图纸及标准样板进行核对检验
3.6.3试装配
3.6.4外观、包装要求的检验
3.6.5可靠性检验/试验
3.7缺陷代码对照表：
代码
名称
代码
名称
N
数目（个）
D
直径（mm）
L
长度（mm）
H
深度（mm）
W
宽度（mm）
A
D≤0.4, N≤3两点距离100mm以上
距离（mm）
S
面积（mm2）
3.8壳料外观检验
序号
项目
缺陷描述
检察面
接收标准
CR/MA/MI
检验方法
1
同色点
与产品表面颜色一致的点
A
D≤0.5, N≤3
两点距离100mm以上
MI
对比菲林
B
D≤0.6, N≤5
两点距离100mm以上
MI
对比菲林
C
无刮手的点即可
MI
目视
2
异色点
与产品表面颜色不一致的点
3PCS/LOT
5
低温
贮存
将恒温箱设定为-30±2℃然后将试料放入恒温箱中，24小时后再拿出，在自然条件下放置2小时，最后观察部品状态及性能做判定。
产品表面出现膜层脱落、变色、裂痕、起皱为异常
首次生产、每个月抽测任一款机型，每次试验3PCS
6
高温
贮存
在温度（70℃±2℃）条件下，存放4小时，试验结束后，样品在正常大气条件下（25℃±5℃）恢复1～2小时，进行外观检验，并测试百格测试
3.6检验步骤
3.6.1颜色核对:根据标准样板及色差限度样板进行核对检验
3.6.2结构、尺寸核对：根据产品图纸及标准样板进行核对检验
3.6.3试装配
3.6.4外观、包装要求的检验
3.6.5可靠性检验/试验
3.7缺陷代码对照表：
代码
名称
代码
名称
N
数目（个）
D
直径（mm）
L
长度（mm）
H
深度（mm）
W
宽度（mm）
A
D≤0.4, N≤3两点距离100mm以上
塑胶件来料检验标准
4.检查内容：对所抽取的样品进行外观、尺寸、性能等检验。
5.检验项目:
序号
检验项目
检验数量
检验方法
检验标准
检验工具
缺陷等级
严重
重要
轻微
1
外观
依抽样方案
目测/比对/手感
表面光亮，手感光滑。内外表面无批锋、毛刺、破损、裂痕、刮花、变形、缩水、流纹、凹凸不平等不良， 入水口、顶针位在非外观面，入水口削平。
√
5
恒温测试
3PCS
测试
将灯罩放入烘箱内加热至65℃，恒温24小时。塑胶件不能有变形，发黄等不良发生。
恒温箱
√
6
高低温测试
3PCS
测试
温度上升或下降速度为0.5~1℃/分种。从室温（25℃）加温至灯具允许最高环境温度TC2，保持16小时后，降温至允许最低环境温度TC1,保持16小时，温度再增加到室温（25℃）,以此为一个循环。循环两次，要求无开裂，脆化。
塑胶件来料检验标准
DOC NO
文件编号
REV版本
PAGE页码
1.目的：确保每批进料的塑胶件能得到有效的质量保证，符合设计要求及使用标准。
2.适用范围：适用于本公司所有塑胶件类产品的来料检验。
3.抽样标准：小于等于20PCS时全检，大于20PCS时按GB/T 2828.1-2003 II级允收质量水平（AQL）检索要求。
目视/样板/手触
√
颜色与样板一致，均匀，不可有异色，表面无杂质。
√
2
标示包装
目测
标示品号，规格等与实物一致，包装应能保证灯罩在运输，存储和使用过程中不引起不良的产生。
目视
√
3
尺寸
5PCS
5.检验项目:
序号
检验项目
检验数量
检验方法
检验标准
检验工具
缺陷等级
严重
重要
轻微
1
外观
依抽样方案
目测/比对/手感
表面光亮，手感光滑。内外表面无批锋、毛刺、破损、裂痕、刮花、变形、缩水、流纹、凹凸不平等不良， 入水口、顶针位在非外观面，入水口削平。
√
5
恒温测试
3PCS
测试
将灯罩放入烘箱内加热至65℃，恒温24小时。塑胶件不能有变形，发黄等不良发生。
恒温箱
√
6
高低温测试
3PCS
测试
温度上升或下降速度为0.5~1℃/分种。从室温（25℃）加温至灯具允许最高环境温度TC2，保持16小时后，降温至允许最低环境温度TC1,保持16小时，温度再增加到室温（25℃）,以此为一个循环。循环两次，要求无开裂，脆化。
塑胶件来料检验标准
DOC NO
文件编号
REV版本
PAGE页码
1.目的：确保每批进料的塑胶件能得到有效的质量保证，符合设计要求及使用标准。
2.适用范围：适用于本公司所有塑胶件类产品的来料检验。
3.抽样标准：小于等于20PCS时全检，大于20PCS时按GB/T 2828.1-2003 II级允收质量水平（AQL）检索要求。
目视/样板/手触
√
颜色与样板一致，均匀，不可有异色，表面无杂质。
√
2
标示包装
目测
标示品号，规格等与实物一致，包装应能保证灯罩在运输，存储和使用过程中不引起不良的产生。
目视
√
3
尺寸
5PCS
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手机塑胶件来料检验标准手册(doc 13页)手机塑胶件来料检验标准文件编号：生效日期：受控编号：密级：版次： A4 修改状态：目录11、简介 (4)2、适应范围 (4)3、产品表面划分 (4)3.1 A 面 (4)3.2 B 面 (4)3.3 C 面 (4)3.4 D 面 (4)4、检验条件 (4)4.1 距离 (4)4.2 时间 (4)4.3 位置 (5)4.4 照明 (5)4.5 抽样标准 (6)5、述及判定 (6)5.1 外观缺陷 (9)5.2 尺寸、配合、性能缺陷 (8)5.3 产品包装缺陷 (10)5.4 环境测试 (11)21.目的确保威而肯生产的所有手机外观检验都有统一标准。
2.适用范围本标准主要用于威而肯公司机的结构件检验，并且适用于手机的研发、试生产、IQC来料检验、QA增强性试验等各个阶段。
3. 产品表面划分：3.1 A面：整机装配后，正常使用时，第一眼可看到的表面，如正面、打开翻盖后出现的面。
也称第一检查面。
3.2 B面：整机装配后，正常使用时，非直视区域但通过变换角度可看到的面，如手机的侧面、电池面。
也称第二检查面。
3.3 C面：整机装配后，正常使用时看不到的面，如取出电池后才看到的表面。
也称第三检查面。
3.4 D面：需拆开整机后才能看见的部位，如手机内部。
也称第四检查面。
4. 检验条件：4.1距离：人眼与被测物表面的距离为300mm～350mm；4.2时间：每片检查时间不超过12s ；4.3位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15；4.4照明：100W 冷白荧光灯，光源距被测物表面500～550mm ，（照度达500～）。
4.5本标准抽样计划按GB2828-87抽取样本数即 CRITICALAQL=0 MAJ AQL=0.65 MIN AQL=1.5表中各项缺陷均按其程度在所对应行后方框中打“X ”标示其类别缺陷级别定义Cri: 产品存在对使用者的人身及财产安允收标准AQL Standard3 35． 述及判定：5.1 外观缺陷： （注：N —数量；D —直径；L —长度；W —宽度；A —面积；S —距离）全构成威胁的缺陷Maj:产品存在以下六种缺陷，为主要缺陷 抽样水平：COS.IL=Ⅱ DIM.IL=S-3 1 功能缺陷影响正常使用 Cri: 0.0 2 性能参数超出规格标准 Maj: 0.65 3 漏元件、配件及主要标识 Min: 1.54 多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品 外观缺陷检查条件5 包装存在可能影响产品形象的缺陷6 结构及外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷Min:上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷 5代码缺陷名称描述判定标准A面B面C面D面001 色斑产品表面出现不同颜色的点，也称“混色点”。
允许1个D≤0.1mm(色差强)或D≤0.15mm(色差弱)N≤1S≥25mm允许1个D≤0.2mm(色差强)或D≤0.25mm(色差弱)N≤1S≥25mm允许2个D≤0.25mm(色差强)或D≤0.3mm(色差弱)N≤1.5S≥20mm不限002 喷油漆点油漆未开散或油漆中杂质，在产品喷油表面形成小凸点。
003 喷油尘点素壳表面灰尘或空气中的灰尘在油膜未干时沾在油膜上。
004 银点不含银粉的涂层表面有银色的点。
005 喷油凹点因产品表面油污造成不粘油漆而形成凹点。
006喷油水点因气管内的压缩空气干燥不良含有水分或环境中的水分喷到产品表面上形成的发白的点。
007喷油纤维丝产品表面沾有纤维丝，或空气中的纤维丝，喷到产品表面上。
不允许允许1个A≤0.1mm2N≤1S≥25mm允许2个A≤0.2mm2N≤1.5S≥20mm008喷油麻点产品表面有较密集的细小凸点。
常因油漆问题导致。
不允许按限度样板009划伤作业人员、后续加工人员操作不当或包装运输过程中造成的产品表面划痕。
不允许允许1个L≤2.5mmW≤0.12mmN≤1S≥25mm允许2个L≤3.0mmW≤0.1mmN≤1.5S≥20mm010削伤产品加工过程中（如剪切水口、削披锋等）因作业不良而造成产品缺损。
不允许按限度样板以不影响装配为准011碰伤产品包装运输等过程中受外力撞击导致的表面压痕。
012夹水线来自不同方向的流体熔接不良造成，常称“熔接线”。
按限度样板不限013气纹热气冲出造成气纹、流纹、气花，有类似指纹的波纹，造成产品表面光泽不同。
在水口位周围出现较多。
按限度样板014缩水产品表面凹陷，在柱位或胶位厚处形成。
按限度样板以不影响装配为准代码缺陷名称描述判定标准6A面B面C面D面015厚/薄胶印产品壁厚（横截面高度）相差较大导致产品表面出现的类似缩水的印痕。
按限度样板以不影响装配为准016模印在原应平滑的表面因模具本身凹凸不平导致产品不平滑。
按限度样板017模花因模穴上有砂眼、伤痕等使产品同一位置出现大小、长短程度一样的伤痕。
按限度样板不限018顶高有顶针印的表面肉眼看出比别处高出一点，形成凸点。
不允许按限度样板019冷胶产品表面胶点粘在模具形成。
每件在同一位置，但大小不一。
也称“粘胶”。
不允许按限度样板020色纹 产品表面出现不同颜色，呈流线型分布的色带。
也称“黑纹”“白纹”。
不允许按限度样板021 缺胶 产品柱位、边缘等部位充填不足，或因产品柱位、扣位粘在模具上，造成后续啤件成型不全。
按限度样板以不影响装配为准022 盲孔 产品孔位满胶，形成“堵孔、塞孔”，模具断针造成。
不允许023 披锋 产品边缘、顶针印、孔位溢料形成飞边、毛剌，有刮手感或影响装配。
不允许 突出边缘≤0.1mm 或按限度样板 以不影响装配为准 以不影响装配为准024 卷边披锋受挤压或碰撞后翻卷 不允许025 胶丝未脱披锋加工后胶丝未完全脱离产品。
026 注塑起丝素材表面用力平搓后出现絮状物。
按限度样板不限027 污渍产品表面的油渍、指纹、灰尘、蹭迹或其它污渍物。
喷漆前不允许有；喷漆后不可擦的不允许有。
导电漆喷涂范围内不允许028 色差产品颜色相对样板或装配件有偏差。
按限度样板029 流平不均产品表面出现象桔皮似的皱纹。
也称“桔纹”。
按限度样板不限不限030 积油产品表面喷油局部或整体油厚。
按限度样板以不影响装配为准031 少油产品表面喷油局部或整体油量不够。
引起色差的按限度样板，其余的不允许按限度样板代码缺陷名称描述判定标准A面B面C面D面032 喷油爆裂产品喷油后局部出现爆裂现象。
常因开油水过强引起。
不允许按限度样板不限032 表面漆飞油表面漆飞到超焊线位置或EMI喷涂区域。
不限按限度样板034 EMI飞油导电漆射到要求的喷涂范围以外或产品表面。
不允许在EMI必不喷区域不允许035 EMI油皮片状导电漆沾在产品表面未擦拭干净。
不允许036 脱漆油漆粘附力不合格导致漆层表面有掉漆现象。
不允许037 起泡涂层表面有水泡状的点称为起泡。
不允许7038 胶水 指产品表面或背面粘有胶水等粘性物质。
常因双面胶或不干胶未清除干净。
不允许在EMI 范围内不允许或按限度样板039 喷涂范围不符 产品表面漆或导电漆的喷涂范围与样板不符。
不允许 040 爆柱 产品柱位压螺母后开裂 / 不允许 041 塌陷产品柱位压螺母后因过分受热而塌陷。
/ 042 印刷内容错误 丝印/移印内容、字体与样板不符。
不允许 / 043 印刷油大 丝印/移印笔画与样板比肥大、模糊。
常因印油过稀引起。
按限度样板 044 印刷少油 丝印/移印笔画与样板比细小，甚至部分缺边、断线、露底。
常因印油过干或塞网引起。
按限度样板 045 印刷起牙 丝印/移印笔画边缘呈锯齿状凹凸不平。
按限度样板 046 印刷起毛丝印/移印笔画边缘不光滑，呈丝状毛边。
按限度样板 047 印刷歪斜丝印/移印位置与样板比整体平移或倾斜。
平移≤0.15mm ，倾斜度≤5 序号 缺陷名称 测试名称 检验方法及条件 测试要求 不良描述5.2.1 尺寸超差 尺寸测量 具体按《塑胶产品检验作业指导书》及《工程图纸》，用卡尺或投影仪测量产品的关键、重要尺寸及装配尺寸 进行（每批取10PCS 测试，若无异常则判为合格，若有不符则判该批不合格）。
尺寸超出规格 5.2.2 配合不良 装配检验 配套相应外壳、配件，要求配合良好，错位度(即起合缝或错位小于或等于规定值，无合缝或错位大于规定级、刮手)≤0.15mm，离缝偏离正常不得大于0.2mm（注：企标有要求的参照企标执行），运动部位（如转轴部位）不允许有干涉、阻力。
干涉（每批取2PCS~5PCS测试，若有不符则判该批不合格）。
值，有干涉序号缺陷名称测试名称检验方法及条件测试要求不良描述5.2.3 变形平整度测试检验：将待测物品（包括塑壳和喷油壳）平整面放置于平台上，任意取8个测试点，用塞规平滑，一般要求≤0.2mm（当《塑胶产品检验作业指导书》有特殊要求时按作业指导进行）（每批取10PCS测试，若无异常则判为合格，若有不符则判该批不合格）。
变形度超出规格5.2.4 熔接线强度不足熔接线强度破坏性试验自制测试机架，在产品熔接线处作120°弯折，均匀加力，正反各一次。
产品无脆断现象产品发生脆断5.2.5 跌落试验不良1米跌落试验取QC PASSED手机5部插卡开机，从1米高度自由跌落水泥地面跌落顺序为：电池面、翻面、左侧面、右侧面、I/O面、天线面、每跌落一次打开翻盖检查手机显示及结构情况，后拍打翻盖二次检查手机显示。
手机在裸机插卡开机状态，1米高度，每面各跌二次,共跌六个面。
实验后手机及配件结构及功能应符合要求。
出现离壳或壳裂或表面漆、导电漆片状脱落5.2.6 跌落试验不良30CM跌落试验取QC PASSED手机10部从30CM处自由跌落到跌落箱中。
跌落顺序为：电池面、翻面、左侧面、右侧面、I/O面、天线面、每跌落一次打开翻盖检查手机外观、结构及显示情况，后拍打翻盖二次检查手机显示。
手机在裸机插卡开机状态，30cm高度，跌落6个面，每面各自由跌落5次,共30次。
实验后手机外观、结构及功能应符合标准要求。
出现离壳或壳裂或表面漆、导电漆片状脱落5.2.7 油膜耐磨RCA耐磨产品油膜表面固化后，用RCA耐橡胶漆30转时；UV达不到要求转性不够试验磨仪在175g力下对产品有耐磨测试要求的表面进行耐磨测试。
漆或普通PU漆500转时；被测面不露底材数产品露底材5.2.8 表面附着力不够附着力试验用锋利刀片在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用粘附力350 g/cm2～400g/cm2的胶带（3M 600号胶纸或等同）牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下被测面无脱漆或起皱现象被测面脱漆或起皱胶纸，同一位置进行2次相同试验；5.2.9 油膜硬度不够硬度试验用1H铅笔（三菱或中华牌），将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后，装在专用的铅笔硬度测试仪上( 施加在笔尖上的载荷为1Kg，铅笔与水平面的夹角为45°)，推动铅笔向前滑动约5mm长，共划5条，再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净UV漆或普通PU漆用2H铅笔，橡胶漆用HB铅笔未划破见底材检查产品表面有无划痕（划破面漆），当有1条以下时为合格。