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剪板自动上下料系统技术设计方案1、设计依据设计依据为项目工艺设计方案，设备名称为剪板自动上下料系统。
2、承担任务（略）3、技术特点和难点力达现有剪板机为自动剪板，可编程，灵活性高，可实现一次设定，批量生产。
但剪板机上下料全为人工搬运，工作强度大，剪板效率低，无法适应现有的生产工艺要求。
现有剪板工位处于车间中部，适当调整后可满足自动上下料系统安装空间要求，具备布置自动上下料系统的条件。
在设计自动上下料系统时，应注意以下关键技术和难点：3.1自动上料应考虑两侧上料，为不同宽幅的板料交错上料提供条件；3.2自动上料夹具应灵活可调，并满足不同规格垛料要求；3.3上料垛料台应灵活可调，并便于人工或自动垛料；3.4自动下料采用机械人拣板，并根据工艺要求分类垛料；3.5电控系统应与原剪板机系统整合，集中控制，便于工艺更改和生产操作；3.6各垛料台高度应与原剪板机相适应，上料机构应满足原剪板机的自动进料要求。
4、技术要求4.1 概述由于新增系统应与原剪板机相适应，在研制过程中，应充分了解原剪板机的电控系统；新增设备应在制造商厂内调试成功后，再运入工位总调。
4.1.1 组成新增系统主要由上料系统、下料系统、电气控系统及附属装置组成。
4.1.1.1 上料系统上料系统主要由左右垛料台、上料机架、上料台、气动系统组成。
左右垛料台主要由基础调节板、基础架、升降组件、垛料板、挡板、调节机构、电机座、电机（含减速机）、锁紧机构、附件等组成；上料机架主要由基础调节板、基架、轨道组件、齿条组件、磁栅尺、行程调节机构、拖链、锁紧机构、附件等组成；上料台主要由调节板、机架、伺服电机、传动组件、位移传感器、高程调节机构、气动取料头、锁紧机构、附件等组成；气动系统主要由三联件、电磁方向阀、真空发生器、吸盘等组成。
4.1.1.2 下料系统下料系统主要由左右垛料台、机器人、气动系统组成。
左右垛料台主要由基础调节板、基础架、升降组件、垛料板、挡板、调节机构、电机座、电机（含减速机）、锁紧机构、附件等组成；机器人选用350N负载力、腕矩147N·m的产品；气动系统主要由三联件、电磁方向阀、真空发生器、吸盘等组成。
XXXX纸业集团股份有限公司
铜版纸工厂动力车间
名称施胶机上料系统作业指导书
修订时间2008－10－15 版本 01 编号TBZMCS13 页数 1 适用范围MCS专业
一、需用工具：
无
二、具体内容：
1.分三个循环：低位循环、高位循环及正常运行三种状态。
在正常运行时，如果断头施胶臂打开，上料自动切换到low circulation.
2.由按钮由低位循环切换到高位循环，由上料流量大于300l/min确
定高位循环的流量低限，当流量大于低限时，才切换到高位循环。
3.UP到RUN Circulation的切换：
当达到UP Circulation后操作工按下合施胶臂的按钮，施胶臂翻转且接近开关检测到施胶臂位置时，由UP Circulation自动切换到RUN Circulation。
三、注意事项及相关案例：
无
四、补充修改内容：
修改内容修改原因修改人确认人时间。
上料装料系统工艺流程一、工艺流程矿、焦储料仓→给料机→振动筛→称量斗→皮带（主矿皮带）→中间仓→小车→受料斗→上密、挡料阀→料罐→下密、料流阀→溜槽→炉内二、上料系统操作规程1、皮带返矿、返焦2→返矿、返焦1→主矿1、22、振动筛、给料机皮带先启动→振动筛→给料机3、称量斗开关开：料满，给料机、振动筛停关：料空设定值以下4、中间仓开关开：显示料满，车到底关：料空设定值以下5、小车启动小车、装料自动，对应放料斗门关，车满信号，受料斗空，上密关三、装料系统操作规程1、受料斗放料受料斗满，放散成功，料罐压力与大气压一样2、挡料、上密、放散开：放散成功→下密开→挡料开关：放散、挡料关→下密关3、料罐放料料罐满，上密关，均压成功，到料线4、料流、滚筒、下密开：提尺→均压→下密开→料流开→滚筒启动关：停滚筒→料流关→下密关四、装料制度正分装OO↓CC↓五、布料方式多环布料上料装料系统事故问题分析处理一、振动筛显示故障处理步骤：1、联系槽下人员检查电机是否烧坏2、操作人员查看故障显示原因，要是显示继电过流需要去配电室手动恢复二、小称量闸门开不了或者关不上处理步骤：1、联系槽下人员检查液压管路是否封闭，油缸连接处是否掉落2、液压管路、油缸没有问题，就需要查看油缸带动的闸门传动连轴是否断裂，确定断需要通知操作人员停仓处理三、小称量备料时漏料处理步骤：1、观察在备料过程中中间斗称量值在逐渐上升，确定小称漏料2、立即停振筛，通知槽下人员去调节关限位四、小称量斗闸门开关信号没有或闪烁处理步骤：1、联系槽下现场检查开关限位是否松动2、开关限位没问题，在检查限位铁片是否松动五、返矿或返焦皮带压料或电机烧坏处理步骤：1、槽下人员确认皮带压料时，通知槽上操作人员停振动筛并组织人员清理皮带料，没有料手动启动皮带，启动通知槽上人员转换自动正常上料2、确认电机烧坏，通知槽上、工长，做临时漏料口保证正常上料，在联系电气更换电机六、东或西主矿皮带坏处理步骤：1、槽下人员确认皮带短时间能不能处理好2、确认需要时间长，通知槽上操作人员、工长，操作员果断选择单车上料，槽下尽快处理七、中间仓闸门打不开或关不上处理步骤：1、现场检查是否有异物料卡住还是信号问题，如果没有问题，及时检查液压2、液压油缸管路没有问题，需要捅阀，高炉缺料应立即单车上料，液压工尽快检查出毛病并处理，保证正常上料八、中间仓闸门开关没有信号不动作处理步骤：1、现场检查信号有没有问题，如没有，在检查油缸与闸门的传动连接部2、如果确认连接部脱落通知槽上，中间仓料空给时间处理，如果炉内缺料可以单车先上料，在处理九、受料斗彭料处理步骤：1、操作人员确认受料斗料没有进入料罐2、立即联系人员上炉顶受料斗下部打开小人孔捅料，挡料、上密在开状态，确认受料斗空后，正常上料十、上密关不住处理步骤：1、现场检查液压管路油缸有没有问题如没有，检查是否卡料或者料罐料超出上限把上密卡住2、确认是料罐满料卡住上密，根据观察的料多少通知工长减风改常压，打开下密料流放料3、料空确认没问题，通知工长可以正常上料十一、料罐蓬料处理步骤：1、通知工长，反复开关下密料流，如不下料可以关注下密料流，开二均充压超过顶压，在打开下密料流2、如果还是不下料，开放散阀反吹，重复次数并炉顶人员用大锤敲击料罐下部3、仍然不下料，通知工长减风改常压开二均充压，开大放散反吹4、休风，开人孔捅料十二、料罐均不上压处理步骤：1、现场检查上密是否关严，开均压看上密部位有没有漏煤气2、如果上密没有问题，检查放散阀是否关严，开均压看放散小管有没有漏煤气，如有从新开关放散或者手动阀关闭3、如以上全没有问题，查看均压阀体是否跑压严重4、检查压力变送器是否堵了十三、下密漏气或关不严处理步骤：1、检查油缸到不到位，油管有没有漏油，接近开关有没有移位2、如果油缸、接近开关没问题，就是下密密封胶圈破损需要更换，按照问题的大小有没有影响到正常生产，来决定更换密封胶圈十四、上密漏气处理步骤：1、现场检查油管油缸有没有漏油导致泄压关不到位，如油管油缸问题处理好漏油从新开关上密2、油管油缸没问题，检查是不是有卡料现象3、以上没问题，就是上密密封胶圈破损，根据严重情况决定更换十五、。
物料输送自动上料及配料系统方案一、项目概述锂电池负极材料生产线的前端DCS自动上料及配料系统。
该系统用于以石油炼解后的附产品石焦油为主要原料，通过物理及化学反应生产人工石墨生产线的自动上料、输送，自动配料，自动投放的系统控制，实现系统在线实时监测，信息、故障提醒、生成生产记录、统计报表等。
为业主提供准确可靠的数据报表、产出量报表等。
历史气候情况：该地区属于中亚温湿气候，年平均气温为17.3℃。
其中，一月份最冷，平均气温4.7℃，历史上极端最低气温为零下15.1℃，七月份最热，平均气温29℃，极端最高温曾在8月初出现达40.4℃。
全年平均降雨量为1612毫米，最多年份达2264毫米，最少年份只有1237毫米，降雨量集中在4—6月份，占全年的54%,7—9月雨量减少，不到全年的28%。
年相对湿度平均为79%，无霜期年平均为260天左右，年日照时数达1803小时。
石焦油参数：颗粒度（D50）8~10um，常规散装堆积密度为：0.3~0.45，最低为：0.22，挤压后最大密度为：1.1 含水率：小于0.2%，物料安息角：，硬度：1-2.工艺流程要求连贯、可靠、严禁出现跑漏冒等恶性事故的发生，确保系统全年正常生产。
生产线按年度需定期检查，提起排除故障隐患。
1、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、改善员工工作环境、提高计量精度；（3）、粉体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作；（5）、生产过程实现自动化控制及远程监控，同时可根据操作级别设置就地操作和急停。
（6）、对储料罐设置上限和下限报警，超限停机。
2、项目设计、制造、安装、检验标准DCS自动上料及配料系统在设计、制造和验收过程中应符合国家相关技术规范和标准，并以最新版为准。
包括但不限于下列标准：GB/T9969—2008 工业产品使用说明书总则GB/T14436—1993 工业产品保证文件GB/T6587 —1986 电子测量仪器GB/T7724—2008 称重显示控制器技术条件JJG555—1996 非自动秤通用检定规程QB 1563—2003 衡器产品型号编制方法GB/T7551—2008 称重传感器GB/T14249.1—93 电子衡器安全要求JJG649-90 数字称重显示器GB/T14249.2-93 电子衡器通用技术要求GB/T5185-1985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊，焊缝坡口的基本形式与尺寸GB1184 形状和位置公差、未注公差的规定GB1901 公差与配合尺寸至500mm孔、轴工差带与配合GB/T1804 一般公差线性尺寸的未注公差GB1764 漆膜厚度测定法JB/TQ4000.3 焊接通用技术条件IEC/GB 电动机技术标准GB324-88 钢焊缝符号表示法GB8923 涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9286 色漆和清漆漆膜的划格试验JB8 产品标牌JB/ZQ4000.3 焊接通用技术要求B/ZQ4286-86 包装通用技术条件GB4208 外壳防护等级分类TJ231(四) 机械设备安装工程施工及验收规范GBJ17-88 钢结构设计规范GB191-2000 包装储运图示标志GB3797-89 电控设备第二部分装有电子器件的电控设备GB4064-83 电气设备安全设计导则GB14285-93 继电保护和安全自动装置技术规程GB/T1459898-91 电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB1497-85 低压电器基本标准二、本方案自动上料及配料系统组成生产线配料主要完从与混料机下部料仓星型给料机下部开始：通过1号物料输送机→2号物料输送机→1~12号下料器→1～12计量仓→1~12号仓下料排料阀→1~12号水平输送机→1~12号釜口气动球阀止。
照时数达1803 小时。
物料输送自动上料及配料系统方案一、工程概述锂电池负极材料生产线的前端DCS 自动上料及配料系统。
该系统用于以石油炼解后的附产品石焦油为主要原料，通过物理及化学反响生产人工石墨生产线的自动上料、输送，自动配料，自动投放的系统把握，实现系统在线实时监测，信息、故障提示、生成生产记录、统计报表等。
为业主供给准确牢靠的数据报表、产出量报表等。
历史气候状况：该地区属于中亚温湿气候，年平均气温为17.3℃。
其中，一月份最冷，平均气温4.7℃，历史上极端最低气温为零下15.1℃，七月份最热，平均气温29℃，极端最高温曾在8 月初消灭达40.4℃。
全年平均降雨量为1612 毫米，最多年份达2264 毫米，最少年份只有1237 毫米，降雨量集中在4—6 月份，占全年的54%,7—9 月雨量石焦油参数：颗粒度〔D50〕8~10um，常规散装积存密度为：0.3~0.45，最低为：0.22，挤压后最大密度为：1.1 含水率：小于0.2%，物料安眠角：，硬度：1-2.工艺流程要求连贯、牢靠、严禁消灭跑漏冒等恶性事故的发生，确保系统全年正常生产。
生产线按年度需定期检查，提起排解故障隐患。
1、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、改善员工工作环境、提高计量精度；（3）、粉体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方〔原料配比〕均可在电脑上进展操作；（5）、生产过程实现自动化把握及远程监控，同时可依据操作级别设置就地操作和急停。
（6）、对储料罐设置上限和下限报警，超限停机。
2、工程设计、制造、安装、检验标准DCS 自动上料及配料系统在设计、制造和验收过程中应符合国家相关技术标准和标准，并以最版为准。
包括但不限于以下标准：削减，不到全年的28%。
年相对湿度平均为79%，无霜期年平均为260天左右，年日GB/T9969—2022 工业产品使用说明书总则GB/T14436—1993 工业产品保证文件GB/T6587 —1986 电子测量仪器GB/T7724—2022 称重显示把握器技术条件JJG555—1996 非自动秤通用检定规程QB 1563—2022 衡器产品型号编制方法GB/T7551—2022 称重传感器GB/T14249.1—93 JJG649-90GB/T14249.2-93 GB/T5185-1985GB1184GB1901GB/T1804GB1764JB/TQ4000.3 IEC/GBGB324-88GB8923GB9286JB8JB/ZQ4000.3B/ZQ4286-86GB4208TJ231(四)GBJ17-88GB191-2022GB3797-89GB4064-83GB14285-93电子衡器安全要求数字称重显示器电子衡器通用技术要求气焊、手工电弧焊及气体保护焊，焊缝坡口的根本形式与尺寸外形和位置公差、未注公差的规定公差与协作尺寸至500mm 孔、轴工差带与协作一般公差线性尺寸的未注公差漆膜厚度测定法焊接通用技术条件电动机技术标准钢焊缝符号表示法涂装钢材外表锈蚀等级和除锈等级色漆和清漆漆膜的划格试验产品标牌焊接通用技术要求包装通用技术条件外壳防护等级分类机械设备安装工程施工及验收标准钢构造设计标准包装储运图示标志电控设备其次局部装有电子器件的电控设备电气设备安全设计导则继电保护和安全自动装置技术规程GB/T1459898-91 电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB1497-85 低压电器根本标准二、本方案自动上料及配料系统组成生产线配料主要完从与混料机下部料仓星型给料机下部开头：通过1 号物料输送机→2 号物料输送机→1~12 号下料器→1～12 计量仓→1~12 号仓下料排料阀→1~12 号水平输送机→1~12 号釜口气动球阀止。
目录一、工程概况 (2)1、流程介绍 (2)2、Z-1上料主胶带机设备性能表 (2)3、装置设备性能 (3)4、转换溜槽设备性能表 (4)5、中间矿焦槽闸门设备性能表 (5)6、上料主皮带及中间矿焦槽示意图 (6)二、编制依据 (7)三、单体试车的前提条件 (8)四、电气设备试车 (9)1、设备实物量 (9)2、调试步骤 (10)2、PLC开通 (12)五、机械设备试车 (12)1、试车前的准备 (12)2、调试一般项目 (13)3、试车程序及步骤 (14)六、安全保护措施 (17)七、技术质量保证措施 (20)八、施工用机器具 (20)1、电气仪表、仪器配置 (20)2、试车用机器具 (21)九、试车组织管理体系 (22)一、工程概况1、流程介绍本方案使用于太钢重点项目4350m3高炉的上料胶带机和中间矿焦槽设备无负荷单体试车至无负荷联动试车，主皮带机包含尾轮和首轮、上料皮带机本体和附属设备、主皮带机传动装置（机械室设备）张紧设备等。
上料至炉顶系统控制范围主要包括：矿石、焦炭中间称量斗闸门（中间矿槽闸门2个、焦炭称量斗闸门2个）；转换溜槽、取样小车、上料主皮带机（由四台10kV电机驱动，其中包括电机加热器和制动器，电机绕组温度，齿轮箱润滑系统等设备）。
上料皮带机是高炉上料系统直接向高炉供料的运输设备，通过它将中间矿焦槽系统中的焦碳、矿石等原料输送到炉顶，经皮带机头部漏斗流入高炉料罐内，所以皮带机是高炉的咽喉设备之一，它担负着高炉比其他设备更为重要的动脉性工作任务。
机械室是上料皮带机的动力室，是安装过程中的重要部位。
2、Z-1上料主胶带机设备性能表设备性能表水平机长（m ）314.527提升高度（m ）61.975能力（t/h ）1300～5500皮带机带速（m/s ）2类型ST3500带宽（mm ）2200带厚（mm ）25胶带覆盖胶厚度工作面＞11 非工作面≥6电机型号YKK5001-6 N =355KW n=988r/min AC 10KV 50HZ 减速器型号H3SH21 i=43.725液力偶合器型号YOX800低速连轴器型号CRAY21制动器型号YWZ5-630/E301驱动装置滚筒直径2×φ1630mm电机：YEJ200L-4 N=30KW n=1470r/min AC 10KV 50HZ 减速机减速器：XWEDC30-8275-319 i=319链式联轴器慢速驱动装置滚筒直径φ1080速度检测器编码器型号：30-3601ⅠA-10243、装置设备性能矿石（焦碳）取样装置包括取样小车、取样胶带机和上下活门三大部分。
上料系统操作规程（试行）一、岗位职责1、负责上料系统点检、维护、保养、加油、润滑工作。
2、按照配料要求，准确及时地向高炉供料，经常核对料单，防止错料。
3、定时巡回检查机电设备的运行情况，发现问题及时处理。
4、负责本岗位工具、材料的领取和保管及设备、环境的文明卫生工作。
5、认真填写上料报表和作业日志。
二、交接班制度1、接班人员提前10分钟到达岗位，检查了解生产、设备运行情况。
2、交班人员交清本班生产、设备运行及工具材料等情况。
3、交接时若有重要操作或事故时，交班者应继续处理，接班者应按时参加，积极配合，力争尽快处理完毕后，再进行交接。
三、安全制度1、上班前穿戴齐全劳动保护用品2、上炉顶检查设备或处理故障时，要两人同行，站位时注意风向，防止煤气中毒。
3、设备运转时，禁止人和物体接触运转部位4、定时检查和监测压力表、湿度表、电流表等仪表，严防超出规定范围5、运转设备若发生不正常响声、气味、振动、火花等现象应立即停车检查。
6、禁止从高处向下扔东西。
7、不准用湿手开羵电闸8、按时参加安全活动，制订安全措施，总结经验教训，确保人身、设备安全。
上料系统作业时需注意的安全问题及防范措施1、上炉顶检修、检点时，必须两人同行，注意风向，站在上风口，防止煤气中毒。
2、上炉顶踏步时，因梯上有油，应当小心，扶栏杆上、下行走防止跌伤。
3、皮带、机械运转时，人与物体严禁接触运转部位4、过皮带时，一定要走皮带过桥或绕行，严禁直接跨越皮带。
5、穿过主矿、碎矿皮带时，一定要当心，慢行，别碰头。
6、清扫料车底座时，必须要有一人监视料车的运行情况，防止不必要的伤害。
7、在高处检点、维修时，不要慌张，防止坠落，严禁高空抛物。
8、在检修中，一定要实行“挂牌工作制度”，做到谁挂牌，谁摘牌，防止不必要的伤害。
9、严格按照上料系统的“岗位安全操作规章制度”操作和执行。
10、坚决贯彻和执行“安全第一，预防为主”的八字方针。
11、要认真的，经常性的做好安全活动及活动记录。
自动上料设备技术设计方案
一、总体设计业务
1.设计目的
本技术设计方案是为了解决对厂自动上料设备的技术设计，提供快速、高效的上料效率。
2.设计基本原则
充分考虑了设备的技术要求，有效的利用和利用合理的设计参数，从
而有效提高了设备的性能，保证了生产效率和良好的安全性能。
3.设计技术参数
采用时间和温度等基本参数，并进行调试，使得设备的技术参数最终
能够满足机器的工作要求。
二、结构设计
1.设计思路
2.设备构成
2.1中转轨道
采用轴承轨道，轴承轨道中安装有滚动轴承，提供负载支撑，确保上
料质量，以及保证物料输送的安全性。
2.2搬运机械臂
采用双臂机械臂进行搬运物料，具有抓取物料，抬升，横移，传输等
功能，适合不同物料的搬运操作。
2.3物料储存炉
该物料储存炉采用螺旋式模组，利用温度控制螺旋模组实现物料的储存和上料，螺旋模组储存量可达到100斤。
2.4上料输送系统。
上料系统联动试车方案一、联动试车的主要性及必要性1080立方米高炉上料系统的自控系统功能配置可靠性及程序的稳定性、实用性直接影响着高炉开炉的装料及投产后高炉的利用系数、运行安全、炉况顺行、高炉寿命等重要指标的实现，是高炉能否按设计要求达产的关键环节。
所以我们必须做好调试的准备工作和安全防护措施，确保调试工作安全顺利进行。
二、组织机构总指挥：王建明副总指挥：许东旺（设备）龙润冰（生产）郭晓明（后勤）刘玉明（工艺）组长：李海云（全面负责试车工作）副组长：范斌斌（全面负责试车过程安全工作）周金虎（负责试车过程的具体操作）刘记平（负责对试车确认）王卫中（负责所有机械液压设备正常运转）杜海荣（负责所有电仪，自动化系统正常运转）成员：武海金（全面负责试车）王瑞瑞张小中（主控操作）陈小伟魏伟贺振红刘杰（返焦1# 2#）胡爱国姚冲（返矿1# 2#）王宝真朱海刚（振动筛）蔡海军韦朋飞（液压站）陈岳薛源林乔雪平高云庆（炉顶设备，卷扬）三、上料系统工艺控制要求（一）槽下系统要求实现的功能有：1、实现配料称量补偿，确保高炉入炉料重量的精度。
2、实现高效率配料，配料系统不得影响高炉的正常运行。
3、实现焦炭、矿石及返矿的合理运送，不得出现堆料现象。
4、实现槽下除尘的阀门控制。
5、实现装料制度和配料程序的智能化，具有一定的灵活性，实现上料情况数据的实时显示。
（二）炉顶系统要求实现的功能有：1、随料单的设定可实现多种布料方式。
2、为了使布料均匀，溜槽布料落点每次可步进式运行。
3、根据料流阀的开度可实现布料圈数的多少。
四、试车前的必备条件1、联动试车前必须单体试车成功并可靠。
2、自动控制程序符合工艺要求。
3、槽下、卷扬和炉顶具备单体联动并运行48小时以上。
4、试车期间所用的工具、材料必须齐全。
5、调试前对讲机必须保证，确保联系呼应无误。
6、槽下、卷扬和炉顶机械设备完好、正常。
7、必保各设备润滑到位、各连接部位紧固。
8、槽下、卷扬和炉顶所供电源及线路控制正常。
目录一、工程概况 (3)1、流程介绍 (3)2、Z-1上料主胶带机设备性能表 (3)3、装置设备性能 (4)4、转换溜槽设备性能表 (5)5、中间矿焦槽闸门设备性能表 (6)6、上料主皮带及中间矿焦槽示意图 (7)二、编制依据 (8)三、单体试车的前提条件 (9)四、电气设备试车 (10)1、设备实物量 (10)2、调试步骤 (11)2、PLC开通 (14)五、机械设备试车 (14)1、试车前的准备 (14)2、调试一般项目 (15)3、试车程序及步骤 (16)六、安全保护措施 (19)七、技术质量保证措施 (21)八、施工用机器具 (22)1、电气仪表、仪器配置 (22)2、试车用机器具 (23)九、试车组织管理体系 (24)一、工程概况1、流程介绍本方案使用于太钢重点项目4350m3高炉的上料胶带机和中间矿焦槽设备无负荷单体试车至无负荷联动试车，主皮带机包含尾轮和首轮、上料皮带机本体和附属设备、主皮带机传动装置（机械室设备）张紧设备等。
上料至炉顶系统控制范围主要包括：矿石、焦炭中间称量斗闸门（中间矿槽闸门2个、焦炭称量斗闸门2个）；转换溜槽、取样小车、上料主皮带机（由四台10kV电机驱动，其中包括电机加热器和制动器，电机绕组温度，齿轮箱润滑系统等设备）。
上料皮带机是高炉上料系统直接向高炉供料的运输设备，通过它将中间矿焦槽系统中的焦碳、矿石等原料输送到炉顶，经皮带机头部漏斗流入高炉料罐内，所以皮带机是高炉的咽喉设备之一，它担负着高炉比其他设备更为重要的动脉性工作任务。
机械室是上料皮带机的动力室，是安装过程中的重要部位。
2、Z-1上料主胶带机设备性能表3、装置设备性能矿石（焦碳）取样装置包括取样小车、取样胶带机和上下活门三大部分。
取样装置非工作期间，取样小车停留在X（Y）-101头轮的左边或右边的停机位置上。
活门处于关闭状态。
活门装于胶带机X （Y）-101头部溜槽上起防尘作用。
取样小车开动前，先通过电液缸，将活门打开，小车沿主体机构架上的轨道移动，采集规定的料量，通过取样器漏斗，焦碳流到取样胶带机上，再经过胶带头部溜槽把焦碳样品，装入取料箱中。
4、转换溜槽设备性能表5、中间矿焦槽闸门设备性能表6、上料主皮带及中间矿焦槽示意图机械传动室焦碳称量漏斗矿石称量漏斗张紧装置尾轮头轮矿焦槽及上料主皮带机立面示意图传动轮传动轮机械传动室立面示意图马达减速箱空载慢速传动装置液力偶合器滚子链联轴器机械传动室设备布置示意图二、编制依据业主提供的施工图纸及技术文件与业主签定的施工合同《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50275—98《冶金机械设备安装工程及施工验收规范》（炼铁设备）YBJ208-85；建筑工程施工质量验收统一标准GB-50300-2001建筑电气工程施工质量验收规范GB-50303-2002电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GB-50170-92 电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线GB-50171-92电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB-50150-91设备制造厂家提供的有关技术文件《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》国家有关高炉安装施工验收规范和标准YBJ 207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》三、单体试车的前提条件●经有关人员确认,机、电设备安装完毕,土建施工完毕；●设备可传动部件运行无阻；●所有设备紧固件必须连接牢固可靠；●调节工具、测量工具及材料准备齐全；●调试组织及人员分配妥当；●确认调试期间需要检查、调整、测量的数据；●试车区域内的场地上的施工垃圾及材料必须清扫干净；●所有设备上及设备内部的施工遗弃物（如焊条头，脚手架，焊渣）必须清理干净；●试车区域范围内的孔洞必须增设临时盖板或临时栏杆；●需要硫化的胶带已胶接完毕。
本试车是无负荷试车，由于牵涉到多个部门，因此施工协调工作尤为重要，要求有关部门紧密配合，无负荷试车就是在机电的共同配合、在不运送矿石、焦碳的前提下通过短时间运行、连续运行以考核设备的安装质量、制造质量，如有问题及时地发现并予以解决。
四、电气设备试车1、设备实物量1）、中间台架●低压设备（A）中间漏斗闸门380V 5.5kW4台现场/中央操作限位开关16个（B）摆动溜槽380V 7.5kW2台现场/中央操作限位开关8个（C）取样小车380V 1台现场/中央操作（D）电动葫芦380V 7台2）、上料皮带系统●高压设备（A）Z-1上料主皮带电机10KV 355KW4台现场/中央操作●低压设备（A）润滑泵380V 3KW4台现场操作（B）电机润滑加热器380V 2KW4台中央操作（C）防潮加热器380V 0.4KW8台现场操作（D）主皮带电机制动器380V 0.55KW4台现场/中央操作（E）慢速驱动电机380V 30KW 1台现场操作（F）电机润滑冷却水阀4台中央操作（G）跑偏开关8个（H）拉绳开关16个（I）料头、尾有料接近开关2个（J）纵向撕裂4个（K）增量型编码器1套（L）25t行车380V 1台（M）润滑泵站润滑泵380V 1.5KW1台（N）润滑泵站加油泵380V 0.37KW1台2、调试步骤1）、单体试验高压电机：⑴测量定子绕组的绝缘电阻和吸收比方法：使用2500V兆欧表，读取15秒和60秒时的绝缘电阻值。
标准：①绝缘电阻不应低于出厂值，在20摄氏度的环境温度时绝缘电阻不应低于每千伏1兆欧。
②吸收比不应低于1.2。
⑵测量定子绕组的直流电阻方法：双电桥法。
试验仪表用双电桥，精度不低于0.5级。
标准：测量线间电阻，其相互间差别不应超过1%。
⑶定子绕组交流耐压试验方法：①均匀升压，在升压过程中发现电压表指针摆动过大，电压急剧增长，冒烟，连续火花放电，应立即降压，切断电源，查明原因。
②耐压试验时，被试设备周围或电缆末端应有专人看守，未经许可不得进入试验区内。
耐压试验后，立即将调压器调到零位，然后切断电源，放电。
③耐压试验宜在干燥和常温度下进行，试验所用仪器应在有效期内。
④耐压后，随即测量被试物绝缘电阻，并与试验前测得值进行比较，数值不应减小。
图1、交流耐压基本原理图标准：试验电压为16kV，时间为1分钟。
(4) 电动机空载运行检查和空载电流测量。
标准：电动机空载运行检查的运行时间可为2小时，并记录电动机的电流。
低压电机：⑴测量定子绕组的绝缘电阻方法：使用500V兆欧表。
标准：绝缘电阻不应低于0.5兆欧。
⑵检查定子绕组各相的极性及其连接的正确性。
方法：使用直流法。
标准：极性应正确。
⑶电机运转方向确认。
⑷电动机空载运行检查和空载电流测量。
标准：电动机空载运行检查的运行时间可为2小时，并记录电动机的电流。
2、PLC开通●程序准备●I/O接口试验●系统调试五、机械设备试车1、试车前的准备1、按照设计文件逐一核查设备，所有设备应安装无误，所有零部件应安装完毕；2、设备之间的配管、接线应连接无误；3、检查设备与基础、设备与设备、设备内部的连接件，并紧固；4、确认作直线运动的零部件，在其行程范围内，无相干涉的物体；作回转运动的零部件，在其回转范围内无障碍物；5、各种调节装置（如胶带机的张紧装置）应灵活；6、电气的接线工作已结束，并且校线工作已完成；7、所有的行程限位开关必须安装完，动作灵敏，准确；8、经确认各干油润滑点已加注好干油,所有的齿轮箱必须加注定量牌号的润滑油,加注前先排空保护油；9、胶带上下有无杂物妨碍运行，上下托辊是否转动灵活，头轮罩、尾轮罩、溜槽清扫器与胶带的距离是否恰当，张紧轮上下是否灵活，防跑偏行程开关是否有效。
2、调试一般项目1）、调试原则：●先手动，后电动。
●先点动，后连续。
●先低速，后中、高速。
2）、目测检查：运动及回转行程上无障碍物3）、轴承温度的测量：轴承温升不得超过40℃，最高温度不应超过80℃，如出现短时间内温升过快现象，应立即停止，查找原因；用温度计测量温升度数。
4）、声音异常、振动的监控：设备出现异常声音及振动应立即停止运转，分析原因进行相应处理，再进行调试，对于轴承等部位的不明显异常声音，应用听音棒等专用工具判断。
5）、限位开关及传感元件的监控：低速运行油缸或转动部件，反复调整限位开关及传感元件，直到满足功能要求，不干涉其他机械动作。
6)、带全线、全部托辊，垂直重锤拉紧装置应保证调整方便灵活，在胶带机启动和运行过程中胶带不得打滑，胶带跑偏不超过辊边,无刮擦,相关要求按皮带机标准规范执行。
3、试车程序及步骤1）、上料主皮带机试运转a 、机械传动室设备● 拆卸滚子链联轴器；● 四台传动马达及一台慢速驱动马达单动，判定方向；● 连接慢速驱动装置联轴器；● 连续运转慢速驱动装置；● 拆卸慢速驱动装置；● 连接主传动轮联轴器；● 减速箱送冷却水；● 减速箱油泵送油；● 传动马达启动，先点动，然后连续运转2小时；● 观察各部位是否正常，如有问题，立即停车，查找原因。
● 停车，检查各部位是否良好。
b 、机械传动室设备试运转流程:c、试运转应做到如下具体内容：●运转前，要将润滑泵转动起来，当油温达到设备技术要求时，再开始试车。
●设备运转前，应进行手动或其他方式的盘车，使设备动作一个循环，确认设备在运动中无卡阻现象；●点动电机，确认电机的旋转方向，是否符合设计文件的要求；●电机连续运转时，电机应无异常振动及声响、温升应正常，确认齿轮箱的油位是否正常，检查震动及声音是否正常；●检查制动器开启及闭合应灵活，液力拉杆伸出长度应适中，制动的时间应合适；●连续运转胶带运输机，设备应无异常振动和声响，胶带机的轴承座的温升应符合要求；●重锤张紧装置两边的滑槽应与滑杆接触均匀，上下滑动时，不应有卡住现象，初次加的配重块的数量（按图纸要求加载）；●胶带运输机的拉绳跑偏开关应灵敏可靠；●胶带运行时，胶带两边到托辊边缘的距离应均匀，胶带在连续运转的情况下应无跑偏现象；●托辊与胶带接触良好，应无不转动的托辊；●检查清扫器与胶带的接触应均匀，清扫效果良好，不发生异常振动；●试运转停机后，必须检查各连接件及结合面有无发生松动，应紧固。
d、润滑表2)、中间矿焦槽设备a、矿石（焦碳）取样装置●取样小车上的取料器，在X（Y）-101胶带机头部漏斗的料流中是直角横行移动，当取样器接近规定位置时，通过无触点开关和限位开关使小车电动机停电，同时制动器动作，使小车停止在规定的位置。
●为了满足工艺规定的料量，必须根据主胶带机的输送量调整取样器的横向速度，由旋转变速减速器的手轮进行速度调整，如果减速器不旋转，则不能调整。
●安装齿条和小车时，调整小车上的齿轮轴承座把齿条与齿条之间的间隙调整到0.3~0.5mm●调整好无触点开关与小车上的检测板之间的间距，调整范围为5~10mm，并调整好取样位置。
●取样小车各转动件应转动自如，无卡阻现象，轨道清扫器，运行时接触间隙良好，无过大间隙或卡阻现象。
