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预浸料制备工艺引言预浸料（Prepreg）是用于复合材料制造的一种重要材料，它由纤维增强材料（如碳纤维或玻璃纤维）和热固性树脂组成。
预浸料的制备工艺对于复合材料制造的质量和性能至关重要，它涉及到材料的混合、浸润和固化等过程。
1. 材料选择预浸料的制备首先需要选择适当的纤维增强材料和树脂。
常用的纤维增强材料有碳纤维和玻璃纤维，而树脂可以选择环氧树脂、聚酰胺树脂等。
选择材料时需要考虑到预浸料的最终应用，以及所需的力学性能、耐热性能等要求。
2. 材料预处理在制备预浸料之前，需要对纤维增强材料进行一些预处理。
这包括纤维的表面处理、去除杂质和污染物等。
表面处理可以增加纤维与树脂之间的结合力，并改善材料的耐热性和抗溶剂性。
去除杂质和污染物则有助于提高预浸料的质量。
3. 树脂浸润树脂浸润是预浸料制备的关键步骤之一。
它可以通过浸润、浸渍和浸渍+收卷等方式进行。
其中，浸润是最常用的方法。
浸润过程中，将纤维增强材料浸入树脂中，使树脂完全浸润纤维，形成均匀分布的树脂基体。
浸润的关键是控制树脂的流动和纤维的复杂结构，以确保树脂能够均匀地渗透到纤维表面，并填充其间隙。
4. 热固化热固化是预浸料制备的最后一个步骤。
在热固化过程中，预浸料中的树脂会在高温下发生化学反应，形成固态结构。
热固化过程中，需要控制温度和时间，以确保树脂的充分固化。
温度过高或时间过长可能导致树脂的过度固化，而温度过低或时间过短可能导致树脂未能完全固化。
5. 储存和处理制备完成的预浸料需要进行适当的储存和处理，以保持其质量和性能。
预浸料通常需要存放在低温环境中，以延缓树脂的固化反应。
同时，预浸料还需要保持干燥，以防止湿气对其性能的影响。
在使用预浸料时，还需要遵循一些特定的操作规程，以确保预浸料的最佳性能。
结论预浸料制备工艺对于复合材料制造具有重要的影响。
通过合理选择材料、进行适当的预处理、控制浸润和热固化过程，可以制备出高质量的预浸料。
预浸料的性能取决于材料的选择和处理过程的质量控制。
一、预浸料定义1、预浸料定义预浸料俗称模塑料，是用树脂在严格控制条件下浸渍连续纤维及其织物而制成的组合体，是制造先进复合材料的中间体。
具有一定力学性能的结构单元，可进行结构设计，其某些性质直接移植到复合材料制品中，预浸料的质量直接影响到复合材料的质量。
2、预浸料产品标准QJ 3184 T300碳纤维∕AG-80环氧树脂预浸料规范HB 6701 LWR—1 T300中温固化环氧碳纤维预浸料GJB 3945 芳纶∕环氧树脂预浸料规范GB/T 25043 连续树脂基预浸料用多轴向经编增强材料HB 7069 环氧树脂玻璃布预浸料规范JB/T 10942 干式变压器用F级预浸料HB 7737 飞机辅机零件专用环氧聚酰胺涂料规范JC/T 774 预浸料凝胶时间试验方法JC/T 775 预浸料树脂流动度试验方法JC/T 776预浸料挥发物含量试验方法JC/T 780 预浸料树脂含量试验方法ASTM D 3532 环氧碳纤维预浸料凝胶时间试验方法HB 7736 复合材料预浸料物理性能试验方法二、预浸料种类预浸料是复合材料的中间体，根据选用树脂种类可以分为：热固性预浸料和热塑性预浸料；根据选用树脂的类型分为：环氧预浸料、聚酰胺预浸料、酚醛预浸料、氰酸酯预浸料、聚砜预浸料、聚醚预浸料等；根据增强材料类型分为：碳纤维预浸料、玻璃纤维预浸料、芳纶纤维预浸料、玄武岩纤维预浸料、硼纤维预浸料等；根据增强材料结构型式可分为：单向纤维预浸料、短切纤维预浸料、织物预浸料等。
我公司主要生产以碳纤、芳纶、玻纤为增强材料的环氧、氰酸酯、聚酰亚胺类的热固性树脂预浸料。
三、预浸料的基本特征1、由于预浸料在成型过程中精确控制了树脂含量、增强材料含量和增强材料的排列，树脂流出少，可以得到力学性能和外形尺寸精度很高的制品。
2、预浸料是干态材料，同时具有一定的粘结性，铺层简便，能够严格按照性能要求精确铺层。
3、由于预浸料浸渍完全，内部气泡少，制品表面效果优良，质量水平高。
【最新整理，下载后即可编辑】预浸料成型工艺在复合材料产业中的应用预浸料简介预浸料是树脂基体在严格控制条件下浸渍连续纤维或者纤维织物，制备成树脂基体与增强体的一种组合物，是制造复合材料的中间材料。
预浸料按物理状态，化学性能有很多种分类方法：按物理状态分类，预浸料分成单向预浸料、单向织物预浸料、织物预浸料；按树脂基体不同，预浸料分成热固性树脂预浸料和热塑性树脂预浸料；按增强材料不同，分成碳纤维(织物)预浸料、玻璃纤维(织物)预浸料、芳纶(织物)预浸料；根据纤维长度不同，分成短纤维预浸料、预浸料和连续纤维预浸料；按固化温度不同，分成中温固化(120℃)预浸料、高温固化(180℃)预浸料以及固化温度超过200℃的预浸料等。
我司事业部在预浸料方面应用也很广泛，根据不同的产品以及性能应用不同种类的材料，常用的预浸料有单向碳纤预浸料，玻纤织物预浸料，碳纤织物预浸料，酚醛玻纤织物预浸料等等。
预浸料制备预浸料的制备方法有干法和湿法两种。
干法有粉末法和热溶法之分。
粉末预浸料是指树脂粉末附着于纤维，经过部分融化，形成树脂不连续，纤维未被树脂充分浸透的一种复合物。
热溶法预浸料将树脂体系加热熔融成为流动状态,用其浸渍纤维或织物而制备的预浸料。
图1 干法制备预浸料示意图湿法预浸料是通过树脂溶液浸渍纤维束或者织物制备的预浸料。
比较由干法预浸料和湿法预浸料制成的复合材料，一般前者外观更好，材料内树脂含量的控制精度更高。
就目前航空用先进复合材料而言，常表现出热溶法复合材料的湿热稳定性优于溶液法复合材料：同在沸水中煮48h,前者的力学性能（如弯曲模量与强度、层间剪切强度等）保持率，特别是高温力学性能的保持率，明显高于后者。
图2 湿法制备预浸料示意图预浸料的成型工艺预浸料可用不同的成型方法，根据不同应用选择较为合适的成型方案。
目前我们先进复合材料事业部使用预浸料成型工艺主要有真空袋压工艺、热压罐工艺、缠绕成型工艺、模压工艺。
其中真空袋工艺主要应用在车辆，船舶，高铁等内饰件，热压罐工艺主要应用在航天、军工等高质量复合材料，模压工艺主要应用在平板，管件等高质量，高精度的军工产品。
碳纤维织物预浸料质量要求⽣产⼯艺碳纤维织物预浸料是在严格控制的条件下⽤树脂基体浸渍连续纤维或织物制成的树脂基体与增强体的组合物，是制造复合材料的中间材料，可直接⽤以制造各种复合材料构件。
预浸料是复合材料性能的基础，其质量优劣直接关系到复合材料的质量，复合材料成型时的⼯艺性能和⼒学性能取决于于浸料的性能。
因此，预浸料对复合材料的应⽤和发展具有重要意义。
⼀般对预浸料的基本要求如下：1.树脂基体和增强体要匹配：增强体表⾯经过处理和树脂要基本相容，这样才可能有优良的层间强度。
2.具有适当的黏性和铺覆性：黏性也不宜太⼤，以便铺层有误时，可以分开重新进⾏铺贴，⽽⼜⽆损预浸料。
但是，黏性⼜不能太⼩，如果黏性太⼩，在⼯作温度下，两块预浸料则⽆法粘贴在⼀起，因此⽆法服帖地粘贴在模具上，去掉外⼒后就会反弹，从模具脱开。
3.树脂含量偏差应尽可能低：⾄少应控制在±3%以内，以保证复合材料纤维体积含量和⼒学性能的稳定性。
尤其是⾮吸胶预浸料，树脂含量偏差最好能控制在±1%以内。
4.挥发分含量尽可能⼩：⼀般控制在2%以内，旨在降低复合材料中的空隙含量，以提⾼复合材料的⼒学性能。
主要承⼒构件预浸料的挥发分含量要求控制在0.8%以内。
5.储存寿命要长：通常要求室温下的黏性储存期⼤于1个⽉，-18摄⽒度下⼤于6个⽉，旨在满⾜复合材料铺贴⼯艺和⼒学性能要求。
6.固化成型时有较宽的加压带：即在较宽的温度范围内加压，均可获得期望的复合材料构件，⽽对性能则⽆明显影响。
7.具有适宜的流动度：层合件⽤预浸料的树脂流动度可适当⼤⼀些，以便树脂均匀分布并浸透增强材料；夹层结构⾯板⽤预浸料的树脂流动应⽐较⼩，以使⾯板和芯材能牢固地结合在⼀起。
⽬前使⽤热固性树脂基体预浸料⽅法是⽐较成熟的⼀种⼯艺，热固性树脂基体预浸料主要分为两种⼯艺：溶液浸渍法和热熔法。
这两种⼯艺各有利弊，互相补充。
估计未来这两种⽣产⼯艺将会同时存在，以适应不同需求，但热熔法愈来愈普及。
浸塑工艺标准
浸塑工艺标准包括以下步骤:
1.预热:将模具送入烤箱中，让模具吸收热量，以便于浸塑时塑溶胶在热模具表面产生吸附。
模具的体积大小和塑溶胶种类不同，预热温度和时间也不同。
2.浸塑:将预热的模具浸入到塑溶胶中，一般浸入速度≤10mm/s,模具提升速度< 5mm/s。
浸塑时间根据模具体积大小和产品厚度来设定，一般控制在1 ~ 60s。
3.塑化:将已经浸塑的模具送入烤箱中，对模具及其附着的塑溶胶加热，目的是使塑溶胶塑化成型，塑化温度和时间根据模具材质、体积大小以及产品硬度、厚度来设定。
一般塑化温度为200~ 350°C，塑化时间10~90s。
浸塑工艺的操作需要根据产品特性和生产条件来设定具体的工艺参数，以上仅供参考，建议咨询专业人士获取更准确的信息。
制表：审核：批准：。
预浸料模压成型工艺预浸料模压成型工艺（RTM）是一种常用于复合材料制造的生产工艺，通常应用于制造高性能的复合材料零部件。
这种工艺结合了预浸料技术和模压工艺，能够实现复杂形状的零部件制造，同时确保材料的均匀性和强度。
在RTM工艺中，首先需要准备预浸料。
预浸料是指预先浸渍了树脂的纤维增强材料，通常使用碳纤维、玻璃纤维等作为增强材料，再将其浸渍在树脂中。
这种预浸料在搅拌和真空处理之后，可用于模压成型。
预浸料的质量和性能对成品的质量至关重要，因此制备过程需严格控制，以确保材料的均匀性和一致性。
在实际生产中，RTM工艺通常分为几个步骤。
首先，将预浸料放置在放置在模具中，并施加压力以确保材料填充模具。
随后，将模具置入加热压力机中，树脂在高温和高压的环境下固化。
在固化过程中，树脂会流动并填充整个模具空间，确保最终成品的均匀性。
RTM工艺具有许多优势。
首先，由于预浸料预先浸渍了树脂，因此可以精确控制树脂含量，从而确保成品的性能。
其次，RTM工艺适用于大批量生产，能够快速且有效地制造复合材料零部件。
此外，由于模具可以被重复使用，因此RTM工艺也具有较低的模具成本。
但与此同时，RTM工艺也存在一些挑战。
例如，由于需要加热和加压，工艺周期较长，生产效率不如其他成型工艺。
此外，对于复杂形状的零部件，可能需要设计复杂的模具，增加了制造成本和复杂性。
因此，在选择制造工艺时，需要综合考虑产品要求、成本和生产效率等因素。
总的来说，预浸料模压成型工艺是一种广泛应用于复合材料制造领域的高性能成型工艺，能够实现复杂形状零部件的制造，同时确保产品的质量和性能。
随着材料和工艺的不断进步，预浸料模压成型工艺将在未来得到更广泛的应用，并为复合材料制造带来更多可能性。
1。
复合材料的预浸料模压成型工艺设计一、引言复合材料是由两种或两种以上的材料（通常是纤维增强材料和基础材料）按一定方式组合而成的材料。
预浸料是其中一种重要形式，其在制造过程中充分浸渍纤维增强材料，并由预先定量的树脂浸液制成。
预浸料模压成型是一种常用的制备复合材料制品的工艺方法，本文将对该工艺的设计进行探讨。
二、工艺流程1.准备工作：准备好纤维增强材料、预浸料浸液、模具等所需材料和设备。
2.纤维浸润：将纤维增强材料放入预浸液中，确保纤维完全浸润且浸膏均匀。
根据实际需要，可以进行多次纤维浸润以增加预浸料的质量。
3.预压：将浸润好的纤维堆积在模具中，并在适当的压力下进行预压，以除去多余的预浸胶，形成初步的形状。
4.加热固化：将预压好的纤维在模具中进行加热固化，根据预浸料的要求选择适当的温度和时间。
5.压制成型：在加热固化完成后，将模具放入压模机中进行模压成型，给予适当的压力和温度，使得预浸料完全固化。
6.修整和后处理：将成型的复合材料制品修整成所需形状，并进行必要的后处理，如表面抛光、涂漆等。
三、关键工艺参数1.预浸料浸液配方：根据不同的材料要求，确定合适的树脂类型和固化剂配比，以及一定的填料和助剂。
2.纤维浸润时间：根据纤维增强材料的吸液性和树脂浸润性能，确定合理的纤维浸润时间，以保证纤维完全浸润。
3.预压压力和时间：根据预浸料的性质和所需成型形状，确定合适的预压压力和时间，以确保预浸料形成初步的形状。
4.加热固化温度和时间：根据预浸料的要求和所选用的树脂体系，确定适当的加热固化温度和时间，以使预浸料完全固化。
5.模压温度和压力：根据树脂体系的固化特性和制品的形状要求，确定合适的模压温度和压力，以将纤维和树脂充分结合。
四、质量控制1.纤维浓度控制：通过纤维的质量取样和称重，测算纤维的重量比例，以控制纤维增强材料的质量。
2.树脂浓度控制：通过树脂浸润后的纤维重量和浸膏后的纤维重量对比，计算树脂浓度，以确保浸润均匀。
预浸料适用成型工艺？附工艺介绍预浸料可用不同成型方法，根据不同应用选择较合适的成型方法。
预浸料成型工艺主要有真空袋工艺、热压罐工艺、模压工艺、搓管工艺、拉挤成型工艺、辊压成型工艺、缠绕成型工艺、压力袋工艺等。
其中真空袋工艺主要用在船舶工业铁道系统内装饰，热压罐工艺主要用在高质量复合材料，模压工艺主要用在平板、体育用品、雪撬、工业品，搓管工艺主要用在钓鱼杆、滑雪杆、高尔夫球杆、管件，压力袋工艺主要用在桅杆、天线杆、各种管件。
一、真空袋工艺定义: 真空袋成型工艺，就是将产品密封在模具和真空袋之间，通过抽真空对产品加压，使产品更加密实、力学性能更好的成型工艺。
优点：1、纤维含量高，产品的力学性能更好；2、均匀加压，产品的性能均匀；3、有效控制产品厚度和含胶量；4、减少产品中的气泡；5、可以成型复杂、大型制件；6、减少挥发份对人员的损伤。
真空袋湿法工艺过程：1、模具准备，涂脱模剂2、产品积层（手糊、喷射、预浸料）3、铺脱模布4、铺隔离膜或带孔隔离膜（可以不铺）5、铺透气毡6、粘贴密封胶条（可以提前）7、封真空袋膜8、安装真空阀、快速接头和真空管9、接气源，检验真空度10、抽真空，产品固化11、产品脱模二、热压罐成型技术特点：罐内压力均匀，快速，罐内空气温度均匀，高精度，高质量，适应范围广泛，适合批量，成型工艺可靠；缺点：成本高，初投资大。
三、辊压成型辊压成型主要借鉴于金属成型方法。
设备由一系列(一组或多组)热压辊和冷压辊组成,铺好的预浸料受热后首先通过一组热辊使预浸料变形 ,然后通过一组间距逐渐减小的冷辊成型。
优点：(1)坯体致密，强度高，不易变形。
(2)水分低，制品光洁平整，产品规格一致。
(3)生产率高，劳动强度较低。
(4)适应于阴、阳模成型，单机联线。
(5)操作技术不要很高，便于组成自动化生产线。
按成形工艺分为阳模成型和阴模成型。
⑴阳模成形：用凸模，坯体的使用面对着模型，滚头决定坯体的外表面。
它适用于扁平状的盘类制品(浅制品)。
