铸造缺陷等级

表面 缺陷
22 23 24 25 26 27 28
机械粘砂（渗透粘砂） 铸件的部分或整个表面上，粘附着一层砂粒和金属的机械混合物，清铲粘砂层时可以看到金属光泽 化学粘砂 （烧结粘砂） 表面粗糙 皱皮 缩陷 浇不到 未浇满 跑火 型漏（漏箱） 损伤（机械损伤） 拉长 超重 变形 错型（错箱） 铸件的部分或整个表面上，牢固地粘附一层由金属氧化物、砂子和粘土相互作用而生成的低熔点化合物。 硬度高只能用砂轮磨去 铸件表面粗糙、凹凸不平，但未与砂粒结合或化合 铸件上不规则的粗粒状或皱摺状的表皮，一般带有较深的网状沟槽 铸件的厚断面或断面交接处上平面的塌陷现象，缩陷的下面有时有缩孔。缩陷有时也出现在内缩孔附近的表面 铸件残缺或轮廓不完整或可能完整但边角圆且光亮。它常出现在远离浇道的部位及薄壁处。其浇注系统是充满的 铸件上部生产缺肉，其边角略呈圆形，浇冒口顶面与铸件平齐 铸件分型面以上的部分生产严重凹陷。有时会沿未充满的型腔表面留下类似飞翅的残片 铸件内有严重的空壳状残缺。有时铸件外表虽然较完整，但内部的金属已漏空，铸件完全呈壳状，铸型底部 有残留的多余金属 铸件受机械撞击而破损，残缺不完整的现象 铸件的部分尺寸比图样尺寸大，由于凝固收缩时铸型阻力大而造成 铸件的重量超出允差的上限 铸件由于铸造或热处理冷却速度不一，收缩不均或由于模样与铸型形状发生变化等原因，造成的几何尺寸与 图样不符 铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开
冷隔
17 18 19 20 21
冷隔 浇注断流 鼠尾 沟槽 夹砂结疤（夹砂）
在铸件穿透或不穿透，边缘呈圆角状的缝隙。多出现在远离浇道的宽大上表面或薄壁处、金属流汇合处、激 冷部位等 铸件表面某一高度可见的接缝。接缝的某些部分结合不好或分开 铸件表面出现较浅（＜5mm）的带有锐角的凹痕 铸件表面上产生较深（＞5mm）的边缘光滑的V形凹痕。通常有分枝，多发生在铸件的上、下表面 铸件表面产生的疤片状金属突起物。其表面粗糙，边缘锐利，有一小部分金属和铸件本体相连，疤片状突 起物与铸件之间有砂层

铸造缺陷对照表铸造缺陷对照表1。

毛刺（铸件有多余的薄金属，披缝）---不正确的水/粉比例，造成强度较弱的石膏模---铸粉不正确储存，受潮---倒铸粉模操作时间超出工作时间，或石膏模杯静置时被移动---石膏模杯曾跌到或被错误处理---石膏模杯静置时间不足一小时---石膏模杯在失蜡后未能及时进行铸造2。

铸件形状不完整（缺铸）---植腊树时不正确---蜡样没有完全烧掉---当铸造时模杯温度偏低---当铸造时金属温度偏低---金属重量不足3。

酸处理前铸件已光亮---蜡样没有完全烧掉，残余碳质造成金属表面失去氧化保护膜4。

粗糙。

变黑---失蜡温度过高，超过780度---金属液温度过高5。

出现孔状---植腊树时不正确---蜡样没有完全烧掉---金属液温度过高---石膏模温度过高---旧金属比例过高（不要超过50%）---金属助熔剂不足，助熔剂过量6。

铸件出现其他物质---蜡树有尖曲形状---石膏模杯静置时间不足---石膏模杯加热过快---拆掉胶底座后没有检查注入孔是否清洁---金属含有过多杂质---熔锅过旧或破损7。

多孔---蜡树有尖曲形状---石膏模杯静置时间不足---石膏模杯加热过快---倒铸粉沫操作时间超过规定时间8。

出现凸起或小珠形状---铸粉过稀，或没有充分混合及抽真空不充分---真空泵运行不正常---抽真空时没有震动9。

除凸起或小珠以外的表面粗糙---原始样板粗糙---植蜡树时不正确---水粉比例不对---石膏模杯静置时间不足---石膏模杯加热过快---样板杂质藏在石膏模内，加热时损坏石膏模表面---旧金属比例过高（不高于50%）10。

出现水漬---倒铸粉模操作时间过短（水温的高低直接影响操作时间，应调整水温保持操作时间在9~10分钟）。

解决方法
适当提高浇注温度/模具温度
改变合金成分，提高流动性
改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件合理使用脱模剂
解决方法
改进制件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角
缺陷名称流痕
缺陷名称
缺陷等级
缺陷释义合金液未充满型腔，制件上出现填
解决方法降低浇注温度
解决方法适当降低模温
解决方法增加脱模角度
缺陷名称缩痕
解决方法
解决方法模具进行表面氮化或氧化处理合理选用脱模剂
合理使用脱模剂
解决方法提高注射压力
解决方法
解决方法
解决方法增加锁模力
解决方法见“铸造毛刺”的解决方法。

气孔检验标准
1.铸造缺陷(铸造气孔)的允许限度
铸造缺陷(铸造气孔),是指由气孔、砂眼等带来的缺陷。

其程度划分5级,如下所示, 适用于各零件图示的机械加工面。

此外,未标注的机械加工面应用D 级,
①②孔、槽等圆柱面，在圆弧长度100mm 的圆柱面范围内，数量≤3。

(未注明圆柱面长度就应用加工长度)
①平面情况 ②圆柱面情况
*1:*2:E 1.4A93.4G6
2.4A9
3.4G6
注：
1.下发部门制造部检验科质管部
存档部门技术部
2.本检验标准适用4G6、4A9系列产品，平面及螺栓孔均遵循统一标准，半成品壳体检验时，根据如上表进行判定，若产品不符合上表标准，超出一级可转B 类处理，超出二级需打废处理，但废品数≥5件需填写不合格评审单，经技术参与方可处理。

3．若单批次B类和废品率超过5%，需质管部通知厂家对毛坯状态进行确认及整改。

技术部。

铸造分厂产品分级细则
可以根据不同的标准进行划分，以下是一种常见的分级细则：
一级产品：
1. 产品外观完美，没有任何明显的缺陷和瑕疵；
2. 尺寸精度高，符合设计要求；
3. 材料成分合格，力学性能优良。

二级产品：
1. 产品外观基本完美，仅有些许细微的缺陷和瑕疵，不影响功能和性能；
2. 尺寸精度较高，基本符合设计要求；
3. 材料成分合格，力学性能良好。

三级产品：
1. 产品外观有较明显的缺陷和瑕疵，但不影响功能和性能；
2. 尺寸精度一般，接近设计要求；
3. 材料成分基本合格，力学性能一般。

四级产品：
1. 产品外观有明显的缺陷和瑕疵，部分可能影响功能和性能；
2. 尺寸精度较差，与设计要求有较大差距；
3. 材料成分存在问题，力学性能较差。

根据实际情况，可以根据上述细则进行产品分级，并对每个级别的产品进行相应的处理和使用。

同时，还可以根据不同类型的铸造产品，制定适合的分级细则。

二类铸件的标准：
二类铸件的标准主要包括以下几个方面：
1.表面质量：在压铸件图纸无特殊要求时，铸件清理后的表面质量应符合相关规定。

不允许有裂纹、欠铸、疏松和任何
穿透性的缺陷。

对于不加工表面，不允许有超过表1规定范围的花纹、麻面和有色斑点。

2.探伤级别：二类铸件的探伤级别分为三级，适用于不同重要程度、厚度和性能要求的铸件。

级别I适用于重要铸件的
关键热点部位和厚度超过30mm的铸件，级别II适用于重要铸件和轻负载铸件的较薄部位，级别III适用于轻负载铸件和不太重要的铸件。

3.缺陷判定：二类铸件不允许有裂纹、夹杂、气孔等缺陷。

裂纹长度应小于或等于10mm，宽度小于或等于0.5mm；
夹杂长度小于或等于5mm，宽度小于或等于0.3mm；气泡长度小于或等于5mm，直径小于或等于3mm。

铁豆 夹砂 结疤
在铸件内部或表面有包含金属小珠的孔眼
指在铸件表面上，有一层金属瘤状和片状 物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
指在铸件表面上，有金属夹杂或包含型砂 或渣的片状或瘤状物
铁豆（1）
铁豆（2）
夹砂和结疤
夹砂
分类（11）
大 类
序 号
缺陷名称
特征
31
硬度不符
硬度测试值不在规格之内或落差较大不符 合要求者
气孔
不规则的。有单个存在也有多个聚集存
在。颜色为白色或带有一定暗色。孔壁
常伴有一层氧化皮。
常存在于铸件厚大断面、铸件壁厚交接
缩孔
部位。形状不规则，孔壁粗糙、晶粒粗
大。
气孔（1）：气孔的形状
气孔（2）：按位置分类
表 面 气 孔
内部气孔
皮下 气孔
按形成原因或形成机理分类： A. 侵入气孔; B. 裹携气孔（或卷入气孔）; C. 析出气孔; D. 内生式反应气孔; E. 外生式反应气孔
此些 检测 方法 和前 面的 硬度 检测 一起 可统 称为 材料 检测
超声波、磁粉、着色、X射线检测
超声波及X射线检测 主要检测铸件内部缩 孔、缩松、气孔、渣 孔等缺陷。两种检测 机制和原理不同
磁粉及着色检测主要 检测铸件表面缺陷， 如线性缺陷(裂纹、氧 化渣）、非线性缺陷。
以上四种方法统称为 无损检测（NDT）
由于模具或型腔原因造成铸件部分缺损
打箱、搬运、清理或热处理时，损坏了铸 件的完整性
浇不足
由于铁水流动 性不足或浇注 系统截面积太 小等原因造成 铸件部分结构
未充满
漏箱
由于漏 箱致使 产品上 表面未 完全填
充
少肉

iii.不充满式浇注系统而裹入气泡
表4－2 裹携气孔形成原因和防治措施图示3 充满式浇注系统（直浇道为上大下小的倒锥 形），比不充满式浇注系统（圆柱形）有利于克服裹 入气泡。
3) 析出气孔
①.定义：以原子态溶解于金属液中的氢、氮气体元素， 金属液凝固时它们以分子态气相析出，形成气泡而使铸件产 生的气孔，称为析出气孔。由于氢析出而形成的析出气孔， 称为氢气孔；由于氮析出而形成的析出气孔，称为氮气孔。
V.分布：大多数情况下，是单个或几个聚集的，尺寸较 大的气孔。有时成为局部聚集的蜂窝状气孔（如图4－10 示），很少成为弥散性气孔或针孔。
③.形成机理
分三个阶段形成：第一阶段，气体侵入金属液；第二阶 段，型壁上气泡形成；第三阶段，气泡在型腔金属液中的滞 留或排出。
侵入性气孔形成的条件是：
pA＞（p0+pm+pz） pA――“金属－铸型”界面上气泡所在处的压力； p0――型腔中的气体压力，一般为标准大气压力； pm――金属液静压力，pm＝ρ•g•h； pz――金属液的表面阻力。
（3）位置：气孔可分布在铸件的任何位置。可分为： 内部气孔、皮下气孔、表面气孔。
内部气孔存在于铸件的内部，目视检查无法发现；如图 4－10所示。
皮下气孔成串横列于铸件表面以下1~3mm，一般为圆球 形、团球形、泪滴形或长针形；如图4－3、图4－4所示。
表面气孔存在于铸件毛坯表面，落砂清理后可以发现， 如图4－6所示。
形成该气孔的气体来自外部气体源，所以侵入气孔是一 种外生式气孔。
②.目视特征
i.形状――圆球形、团球 形的异形孔洞；有时是梨形 气孔，如图4－11示。
ii.孔壁表面面貌：孔壁平 滑。
iii.尺寸大小：尺寸通常较 大，最大尺寸达几毫米以上。

6
铸造缺陷名称及分类（5-6）
残缺类
浇不到 5-1
未浇满 夹杂类 5-2 跑火 5-3 损伤 5-4
金属夹杂物 6-1 冷豆 6-2 内渗豆 6-3 （ 夹渣） 6-4 （ 砂眼） 6-5
7
铸造缺陷名称及分类（7）
性能、成分、组织不合格 7-1、物理性能不合 7-2、机械性能不合格 7-3、化学成分不合格 7-4、石墨漂浮 7-5、石墨粗大
3、砂眼：铸件内部或 表面充满有砂粒的孔 洞。
19
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
①、铸件砂眼示意图
20
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
4、气孔、缩孔、砂孔的相同点 ①、孔眼的位置大体相同，在铸件的内部或表
面都可能存在。 ②、孔眼的大小不等，这三种孔眼缺陷都没有
固定的大小模式，在铸件中可大可小。 ③、孔眼的数量不等，在铸件中产生的这三中
☆ 缺陷分类
一、常见铸件的缺陷分类
铸件的缺陷种类很多，产生的原因也十 分复杂。它不仅与铸型工艺有关，而且 还与铸造合金的熔炼，造型材料的性能 等一系列因素有关。在铸造生产中往往 因同一原因产生不同的缺陷；而同样的 缺陷又往往会由不同的原因造成。这就 说明了铸件缺陷的形成大都是多种不利 因素的综合结果。
32
四、裂纹、冷隔类缺陷
冷 隔 实例
33
五、表面缺陷
1、粘砂： 在铸件表面 上、全部或 部分覆盖着 金属与砂的 混合物，或 一层烧结的 型砂，致使 铸件表面粗 糙。
34
2、 鼠尾
沟槽
夹砂 结疤
五、表面缺陷
35
六、残缺类缺陷
1、浇不 到：铸 件上产 生的边 角圆滑 光亮的 局部残 缺，常 出现在 远离浇 口的部 位及薄 壁处

本公司铸件质量分为A、B、C、D四个等级、回用品及废品共6种。

一、A等品1、机械性能、金相组织、硬度、尺寸均在合格范围内。

2、表面平整光洁，轮廓清晰，形状准确，R规则，光洁度达到Ra100μm左右。

3、尺寸公差符合CT10-12级（大件12级，中小件10-11级）,关键尺寸图纸有要求的除外。

4、错位值：中小件在1～1.5mm左右，大件≤2.5mm,经修正后，无明显高低不平现象。

5、表面无明显的砂孔、气孔缺陷。

涂料光洁平整，无漏涂、挂流与堆积现象。

冷铁基本平整，毛胚面高低不平小于2-3mm，加工面在2、4、6mm以内（按小、中、大件区分）。

6、由于浇冒口形状大小的改变，造成剥肉缺陷，其深度大件小于3mm，中小件小于1～2mm。

7、分型面披缝：10T以上大件≤3.5mm,中件≤2.5mm，小件≤1.5mm。

坭芯间隙：大件≤4.5mm，中小件≤2～3.5mm。

8、图号、编号、炉号等标识排列准确，外观清晰完整，无明显凹凸不平。

9、铸件不需电焊。

二、B等级1、机械性能、金相组织、硬度、尺寸均在合格范围内。

2、表面基本平整光洁，轮廓清晰，形状基本正确，加工面有少量缺陷，其深度小于加工余量1/3,R基本规范，粗糙度在3、Ra150μm以内。

4、尺寸公差：大件按CT13级，中件CT12级，小件CT11级范围内。

5、错位值：大件≤3mm,中件≤2mm，小件≤1.5mm，图上有明确要求，影响整体肉厚和无法修正的除外。

6、涂料基本光滑平整，无漏涂，无挂流及堆积，允许略有隐阴可见的痕迹。

7、披缝厚度，外模，坭芯，大件（10T以上）≤4.5mm，中件3.5mm，小件≤2.5mm。

（但需不影响高度尺寸）8、冷铁不平度：大件≤4.5 mm，中间≤3 mm，小件≤2 mm。

9、表面有不影响使用的少量气孔、砂孔缺陷，其深度≤壁厚的1/6。

加工面有缺陷，修磨后其加工余量：大件≥5 mm，中件≥4 mm，小件≥3 mm。

10、图号、编号、炉号等标识排列准确，外观清晰，简单返修即可符合要求。

本公司铸件质量分为A、B、C、D四个等级、回用品及废品共6种.一、 A等品1、机械性能、金相组织、硬度、尺寸均在合格范围内.2、表面平整光洁,轮廓清晰,形状准确，R规则,光洁度达到Ra100μm左右.3、尺寸公差符合CT10—12级（大件12级，中小件10—11级),关键尺寸图纸有要求的除外。

4、错位值：中小件在1～1。

5mm左右,大件≤2。

5mm,经修正后，无明显高低不平现象.5、表面无明显的砂孔、气孔缺陷。

涂料光洁平整,无漏涂、挂流与堆积现象。

冷铁基本平整，毛胚面高低不平小于2—3mm,加工面在2、4、6mm以内（按小、中、大件区分）。

6、由于浇冒口形状大小的改变，造成剥肉缺陷，其深度大件小于3mm,中小件小于1～2mm.7、分型面披缝：10T以上大件≤3。

5mm，中件≤2.5mm，小件≤1.5mm。

坭芯间隙:大件≤4。

5mm，中小件≤2～3.5mm.8、图号、编号、炉号等标识排列准确，外观清晰完整，无明显凹凸不平。

9、铸件不需电焊。

二、 B等级1、机械性能、金相组织、硬度、尺寸均在合格范围内。

2、表面基本平整光洁，轮廓清晰，形状基本正确，加工面有少量缺陷，其深度小于加工余量1/3，R基本规范，粗糙度在3、Ra150μm以内。

4、尺寸公差：大件按CT13级，中件CT12级,小件CT11级范围内。

5、错位值:大件≤3mm，中件≤2mm,小件≤1。

5mm，图上有明确要求，影响整体肉厚和无法修正的除外。

6、涂料基本光滑平整，无漏涂，无挂流及堆积，允许略有隐阴可见的痕迹。

7、披缝厚度，外模，坭芯，大件(10T以上)≤4.5mm，中件3。

5mm，小件≤2。

5mm.（但需不影响高度尺寸）8、冷铁不平度：大件≤4。

5 mm，中间≤3 mm,小件≤2 mm。

9、表面有不影响使用的少量气孔、砂孔缺陷，其深度≤壁厚的1/6。

加工面有缺陷，修磨后其加工余量:大件≥5 mm，中件≥4 mm,小件≥3 mm。

10、图号、编号、炉号等标识排列准确,外观清晰,简单返修即可符合要求.11、非加工面有缺陷，但电焊或其它修补仍不影响其表面质量的。

铸造缺陷使用可否的判定基准/91A24-36212（HOUSING,TRANSMISSION）
1、对象部品
冈热机械（常州）有限公司制以HOUSING,TRANSMISSION（91A24-36212）为对象。

2、判定基准
1）■中所示，机械加工面所出现的铸造缺陷（主要是气孔）中，Φ1.5㎜以下允许存在三处。

但是，■中所示从O 环形槽开始2㎜以上除外。

※Φ0.3㎜以下不作为铸造缺陷评价。

2）■中所示，O环形槽部（四个场所）不可以存在铸造缺陷。

※即使在Φ0.3㎜以下也作为铸造缺陷评价。

3）■中所示，轴承装入部（两个场所）出现的铸造缺陷中，Φ1.5㎜以下各允许存在一处。

※同样，Φ0.3㎜以下不作为铸造缺陷评价。

4）■中所示，★螺栓座面（六个场所）出现的缺陷中，Φ1.5㎜以下各允许存在一处。

※同样，即使在Φ0.3㎜以下也作为铸造缺陷评价。

5）■中所示，机械加工面（两个场所）所出现的铸造缺陷中，Φ1.5㎜以下各允许存在三处但是，■中所示O环形密封范围无论如何不允许存在铸造缺陷。

※■限定范围内，与1）同样的Φ0.3㎜以下不作为铸造缺陷评价。

6）螺纹孔内出现的铸造缺陷中，不允许螺纹在三牙以上范围。

螺纹未满3牙的铸造缺陷在允许限度内，不要进行拧紧松弛转矩试验。

确定允许限度后，立即更新本基准书的内容，无论如何不允许存在铸造缺陷。

1.目的为了明确SMDT铸件产品外观缺陷判定的标准，特制定此文件。

2.范围本文件适用于所有SMDT外部采购的铸件外观3.定义外观缺陷：铸字不清、缺肉、砂眼、缩松和气孔、裂纹等外观缺陷4.职责4.1 入厂检验人员依据流程，按比例抽检供应商送来的铸件产品件外观。

发现问题及时按照不合格产品处理流程进行处理。

4.2 仓库人员依据订单要求，发料到装配线。

4.3 装配人员安装此类产品时，若发现产品有缺陷，及时通知检验开具不符合产品处理单。

5.内容5.1 铸件产品件表面外观依据TL302所规定的要求检验。

铸件表面清理干净，修整光滑，经过抛丸处理（根据DIN ISO 12944 T4，Sa 2 ½）。

喷涂底漆应遵守工作标准F 2902并且要符合在订货单上的其他补充说明。

铸件表面应符合EN 1370:2010，SCRATA表面对比样块的以下等级标准：●表面粗糙程度：A3●表面夹杂--非金属夹杂物缺陷：B1●气孔类：C2●缺陷打磨后的表面：H1●不允许有其它表面上缺陷（例如尺寸、多肉、粘有钢丸或其他类似问题）机加工表面不允许有缩孔和不均匀材料。

这必须由铸造厂来保证。

机加工后这样的缺陷或材料的不均匀性会显露出来并对表面有损伤，导致根据DIN1369：1996检测缺陷显示产品等级SM/LM/AM 2或在根据DIN 1371-1:2010检测缺陷显示产品等级SP/CP/LP/AP 2。

根据第6点只有在经过采购方许可之后，才可以进行诸如粘接、填补和焊补等。

5.1.1 SCRATA 样块照片：A3：表面粗糙度 1B1：表面夹杂-非金属夹杂物C2：表面小气孔类 1H1：缺陷打磨后表面 15.1.2 不允许的外观问题如果发现下述问题，则需要供应商进行返修，SMDT有权拒收这样的问题入库。

返锈底漆漏喷油漆面不平整爆漆或局部油漆脱落底漆有明显流痕表面有钢丸或者凹坑加工后返锈底漆有明显流痕过油孔或通道堵塞毛坯表面凹坑冷铁印子高低不平毛坯表面有磕碰的凹痕毛坯表面有明显的凹坑或缺肉5.2 TL302中没有规定的外观缺陷问题涉及客户端的铸造盖类以及安装法兰客户端表面接收标准可以依据下面标准。

铸件表面有飞边毛刺，内腔油道出现毛刺和不通挡墙。
1，砂型变型断裂或分型不严，砂芯分型处不实。
2，芯粘结处不严或断裂。
1，出现裂纹的砂型直接判废。
2，提高砂芯强度和粘接质量。
1，清理不着加工不掉而且≥1.0mm判废。
2，挡墙清理不通、或通了但毛刺清理不净≥1.0mm判废。
形
状
缺
陷
5
错箱、错芯
以铸件表面或芯分型线为界上下对应端面出现错位。
1，铁水内微量有害元素之间或与砂芯、型砂等材料内微量元素发生化学反应而形成的反应性气体。
1，执行原材料采购标准，严格控制原材料采购质量，按标准验收一切进厂的各种原材料。
2，严格执行技术对制芯、造型、熔炼、浇注等工序原材料配比使用和操作标准。
1，在铸件需要加工的表面上微气孔深度≥2.5mm（或超过该产品特定的加工余量）判废。
1，铁水浇注温度偏高。
2，浇注工没有检测、控制浇注温度。
3，型砂和芯子的耐火强度偏低。
1，连续出现批量性粘砂、起皮现象，马上确认和调整浇注温度标准。
2，个别出现粘砂，浇注工应该增加铁水温度检测频次。
3，提高型砂和芯子的耐火强度。
1，在非加工位置判断清理不掉或清理不净判废。
2，加工基准面不允许有。
3
接火、冷隔
1，模具安装和型板工装合箱定位基准偏差。
2，砂型在推型、套箱过程出现移位。
1，提高模具安装和工装基准的精度。
2，调整造型设备整合精度。
1，铸件表面错箱值≥0.5mm判废。
2,铸件内腔重要控制节距错箱值≥0.10mm判废。
3，加工基准面不允许有。
6
多肉、缺肉
磕碰
铸件表面和内腔上有形状不规则的凸点、集瘤或凹坑形状。

1.目的为了明确SMDT铸件产品外观缺陷判定的标准，特制定此文件。

2.范围本文件适用于所有SMDT外部采购的铸件外观3.定义外观缺陷：铸字不清、缺肉、砂眼、缩松和气孔、裂纹等外观缺陷4.职责4.1 入厂检验人员依据流程，按比例抽检供应商送来的铸件产品件外观。

发现问题及时按照不合格产品处理流程进行处理。

4.2 仓库人员依据订单要求，发料到装配线。

4.3 装配人员安装此类产品时，若发现产品有缺陷，及时通知检验开具不符合产品处理单。

5.内容5.1 铸件产品件表面外观依据TL302所规定的要求检验。

铸件表面清理干净，修整光滑，经过抛丸处理（根据DIN ISO 12944 T4，Sa 2 ½）。

喷涂底漆应遵守工作标准F 2902并且要符合在订货单上的其他补充说明。

铸件表面应符合EN 1370:2010，SCRATA表面对比样块的以下等级标准：●表面粗糙程度：A3●表面夹杂--非金属夹杂物缺陷：B1●气孔类：C2●缺陷打磨后的表面：H1●不允许有其它表面上缺陷（例如尺寸、多肉、粘有钢丸或其他类似问题）机加工表面不允许有缩孔和不均匀材料。

这必须由铸造厂来保证。

机加工后这样的缺陷或材料的不均匀性会显露出来并对表面有损伤，导致根据DIN1369：1996检测缺陷显示产品等级SM/LM/AM 2或在根据DIN 1371-1:2010检测缺陷显示产品等级SP/CP/LP/AP 2。

根据第6点只有在经过采购方许可之后，才可以进行诸如粘接、填补和焊补等。

5.1.1 SCRATA 样块照片：A3：表面粗糙度 1B1：表面夹杂-非金属夹杂物C2：表面小气孔类 1H1：缺陷打磨后表面 15.1.2 不允许的外观问题如果发现下述问题，则需要供应商进行返修，SMDT有权拒收这样的问题入库。

底漆漏喷返锈油漆面不平整爆漆或局部油漆脱落表面粘砂表面有钢丸或者凹坑加工后返锈底漆有明显流痕外观有异常的凸起，镏子外观有异常的凸起，镏子过油孔或通道堵塞毛坯表面有磕碰的凹痕冷铁印子高低不平毛坯表面有明显的凹坑或缺肉5.2 TL302中没有规定的外观缺陷问题涉及客户端的铸造盖类以及安装法兰客户端表面接收标准可以依据下面标准。

铸造分厂产品分级细则范文1、一等品：符合技术要求。

几何形状符合图纸要求，外观质量比较光滑，不粘砂，无明显缺陷，化学成分，机械性能，金相组织符合要求，试压不漏的。

2、二等品：非加工面稍有气孔、多肉、错箱、粘砂、夹渣、皮缝厚、涨箱、局部形状不规则，加工面有掉砂、夹渣、气孔，稍有修理，不影响使用，不需焊补的。

3、三等品：(1)、非加工面有粘模多肉、冲砂、掉砂等造成的多肉缺陷，缺陷面积大于铸件总面积____%并小于____%的；非加工面表面粗糙面积大于铸件总面积____%并小于____%的；非加工面机械粘砂面积大于铸件总面积____%并小于____%的；非加工面夹砂结疤面积大于铸件总面积____%并小于____%的。

以上缺陷得使用风铲铲后再刮磨、修平的。

(2)、表面针气孔区域大于总面积____%且小于____%的；沟槽深度大于3mm且小于4mm，长度大于400mm且小于600mm，总数不超过6条；流痕深度超过1.5mm且不超过2.5mm的；缩陷深度大于铸件壁厚1/7切小于1/5并不大于6mm的。

以上缺陷可局部抹腻子解决。

(3)、夹渣深度大于1/7且小于1/5，面积大于15mm____15mm且小于25mm____25mm并不多于7处的；砂眼深度大于1/7且小于1/5，并不多于____个的。

以上缺陷可以剔除用铸造胶修平。

(4)、铸件错箱，错位缺陷在满足机械性能的要求下，修磨平滑，斜度大于2°且小于5°的；错芯大于5mm且小于7mm在满足机械性能要求下，装配后看不到可直接使用的；铸件外表大面积修磨后应进行再抛丸处理的。

(5)、铸件机械性能、金相组织不符合要求，再进行处理合格的。

四、回用品：低于三等品标准，能使用，不报废的。

五、废品：扣除全部工时。

补充：对于工艺需要，铸件放置冷铁部位，标准降低一个等级；对于车制铸件，内腔非加工面，标准降低一个等级执行。

注：一等品奖工时的____%，二等品不奖不罚，三等品扣工时的____%，回用品扣工时的____%。

铸造分厂产品分级细则范文1、一等品：符合技术要求。

几何形状符合图纸要求，外观质量比较光滑，不粘砂，无明显缺陷，化学成分，机械性能，金相组织符合要求，试压不漏的。

2、二等品：非加工面稍有气孔、多肉、错箱、粘砂、夹渣、皮缝厚、涨箱、局部形状不规则，加工面有掉砂、夹渣、气孔，稍有修理，不影响使用，不需焊补的。

3、三等品：(1)、非加工面有粘模多肉、冲砂、掉砂等造成的多肉缺陷，缺陷面积大于铸件总面积____%并小于____%的；非加工面表面粗糙面积大于铸件总面积____%并小于____%的；非加工面机械粘砂面积大于铸件总面积____%并小于____%的；非加工面夹砂结疤面积大于铸件总面积____%并小于____%的。

以上缺陷得使用风铲铲后再刮磨、修平的。

(2)、表面针气孔区域大于总面积____%且小于____%的；沟槽深度大于3mm且小于4mm，长度大于400mm且小于600mm，总数不超过6条；流痕深度超过1.5mm且不超过2.5mm的；缩陷深度大于铸件壁厚1/7切小于1/5并不大于6mm的。

以上缺陷可局部抹腻子解决。

(3)、夹渣深度大于1/7且小于1/5，面积大于15mm____15mm且小于25mm____25mm并不多于7处的；砂眼深度大于1/7且小于1/5，并不多于____个的。

以上缺陷可以剔除用铸造胶修平。

(4)、铸件错箱，错位缺陷在满足机械性能的要求下，修磨平滑，斜度大于2°且小于5°的；错芯大于5mm且小于7mm在满足机械性能要求下，装配后看不到可直接使用的；铸件外表大面积修磨后应进行再抛丸处理的。

(5)、铸件机械性能、金相组织不符合要求，再进行处理合格的。

四、回用品：低于三等品标准，能使用，不报废的。

五、废品：扣除全部工时。

补充：对于工艺需要，铸件放置冷铁部位，标准降低一个等级；对于车制铸件，内腔非加工面，标准降低一个等级执行。

注：一等品奖工时的____%，二等品不奖不罚，三等品扣工时的____%，回用品扣工时的____%。