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无砟轨道施工现场存在问题及处理方案-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN无砟轨道施工现场存在问题及处理方案1、梁面钢筋网片未进行覆盖，现场随意堆放，部分网片锈蚀严重。
处理方案：对梁面钢筋网片进行覆盖，统一规划后集中存放。
2、底座板养生用棉被颜色不统一，堆压砂袋随意堆放。
处理方案：堆压砂袋建议采用京沪项目使用的白色袋子，规格统一，摆放位置固定，保证美观。
棉被在使用过程中尽量将颜色一致的铺设在相邻位置，后续物质部门采购统一时尽量做到颜色统一。
3、施工班组未严格按照作业指导书施工，存在模板安装后才进行植筋作业等违规作业的情况。
处理方案：施工班组严格按照作业指导书的施工流程进行作业，现场管理人员加强管控，上道工序未完成坚决不允许进入下道工序。
4、施工现场未及时清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具配件随意堆放。
处理方案：施工过程中，安排专人及时对施工区域进行清理，各种钢筋、模板、扣件及小型材料、机具统一存放，部分物件可加工移动储存箱进行存放，保证现场整洁有序。
5、植筋作业过程中，需加强现场管控，保证植筋深度及质量。
处理方案：质检人员及现场管理人员加强过程控制，发现不合格立即进行整改，杜绝质量隐患。
6、底座板模板拆模后使用车辆拖行至下一施工部位，且部分模板未经打磨，直接涂刷脱模剂。
处理方案：模板拆除后使用车辆统一运输至下一施工部位，严禁直接在桥面上拖行，所有模板必须打磨干净后方可涂刷脱模剂，否则禁止使用。
7、浇筑混凝土前，底座板施工区域存在清理不彻底的现象。
处理方案：在浇筑混凝土前，建议采用高压水枪、鼓风机或吸尘器进行彻底清理，保证底座板施工质量。
8、隔离层铺设完成后，现场随意踩踏，导致隔离层部分区域被污染。
处理方案：隔离层铺设完成后，严禁现场施工人员随意踩踏，建议在施工区域设置警示标语，保证隔离层施工质量。
9、底座板混凝土浇筑存在洒水抹面现象。
处理方案：质检员与现场管理人员严格控制抹面过程，抹面须进行至少四次，禁止洒水抹面。
高速铁路无砟轨道及施工质量控制要点一、高速铁路无砟轨道介绍高速铁路无砟轨道是指在铺设轨道时不使用传统的钢筋混凝土或木质枕木，而是采用一种名为“无砟轨道”的新型建材，使得轨距更加平稳，噪音更小、运行更平稳，同时大幅度降低了施工成本。
无砟轨道是一种利用砂、碎石、有机材料做成的复合材料，具备轻质、吸水性小、热胀冷缩系数小、抗拉强度高等优点。
二、高速铁路无砟施工质量控制要点2.1 预处理*土地开挖：在确保安全施工、确保车辆行驶平稳的基础上，可以通过挖掉所在区域必要的土质以及富含有害物质的杂质来创建基地。
这其中挖出来的石块将会被清理、筛选、超载运输至周围，被回收和再利用。
*沥青混合料制备：在施工的过程中，要确保使用合格的原材料，同时，在制作的时候也要确保沥青粘合剂的含量是正确的，同时确保沥青和其他建筑材料的比例是标准的。
建筑材料的比例会影响到整个工程的质量，所以必须要严格把控。
2.2 施工方式*无砟轨道枕木的安装：在施工的过程中需要对无砟轨道枕木进行安装，安装时要确保位置准确、牢固可靠，同时使用电钻对安装螺栓进行固定，防止在使用过程中发生松动。
*碾压：在对铁路进行铺设的过程中，碾压是必不可少的一个过程。
使用专用的铁路石子碾压机将砂和碎石固定在地基上，并保证铁路表面的平整度，碾压质量优良可以保证铁路的使用寿命，防止了车辆在行驶过程中出现颠簸和异响。
2.3 管理控制*现场管理：对现场的管理和控制是至关重要的。
现场管理应从原材料、工序、检验等环节入手，严格按照质量标准操作。
*质量控制：对于无砟轨道的质量控制是必要的。
这一方面包括了工序的控制、现场施工的监测、数据的统计和分析、工人的培训和督查等环节。
三、高速铁路无砟轨道的优点高速铁路无砟轨道已经成为中国高铁铁路建设的一个重要标志，它具备以下几个优点：*设备升级：无砟轨道采用了先进的加工设备，用于生产制造无砟轨道线路养护设备，提高设备的可靠性和效率。
*安全性提高：铁路无砟轨道大大降低了运营过程中车辆的推土和垮塌的风险，保证了列车的运行安全性。
高速铁路无砟轨道施工技术难点分析及问题处理本文通过分析高速铁路无砟轨道施工技术的难点，以及无砟轨道施工过程中的一些常见问题及处理方法，对高速铁路无砟轨道施工关键技术及控制提出了一些建议。
为我国高速铁路无砟轨道施工技术快速发展提供借鉴。
标签：高速铁路;无砟轨道;施工技术;问题处理一、高速铁路无砟轨道施工技术的难点与普通铁路有砟轨道相比，高速铁路无砟轨道系统的施工工艺更为复杂，技术含量更高，其难点主要体现在以下几个方面：（1）无砟轨道基础地基沉降变形规律难以控制。
无砟轨道整体形态是通过扣件系统进行维持，因此，必须采取技术经济合理的处理措施保证轨道地基的稳定性。
（2）精密测量技术。
传统的测量技术已经无法满足高速铁路无砟轨道系统的施工建设需求，需要采用高精度的现代工程测量方法来保证无砟轨道线路平顺性。
（3）轨道平顺度控制。
高速铁路与普通铁路的最显著区别是需要一次性建成可靠、稳固的轨道基础工程和高平顺性的轨道结构。
轨道的高平顺性是实现列车高速运行的最基本条件。
道岔区无砟轨道施工应严格按相关规程进行，在保证无砟轨道的道岔间无缝的同时还要注意与不同区间、不同标段间无缝线路施工相互协调。
二、高速铁路CRTSⅡ型无砟轨道施工常见问题及处理方法（一）梁面处理梁面打磨及修补主要以梁端1.45m范围为重点进行修补。
1、常见遇到的问题梁端1.45m范围平整度要求2mm/1m，纵向长度保证1.45m，误差允许±5mm，但大多数1.45m范围平整度及长度不满足要求，必须处理。
且相邻梁端1.45m范围高差超过要求。
梁端1.45m范围与3.1m加高平台及剪力齿槽边高差为50mm，基本不满足要求。
2、处理方法梁端1.45m范围处理以打磨为主，如果相邻梁端1.45m范围高差大于1cm，则对较高一端采用风镐向下凿2cm，再采用修补砂浆修补找平，并保证与相邻梁端高差小于1cm。
若一端已凿到钢筋仍不能满足高差要求，则将另一端1.45m范围凿毛后用修补砂浆修补至高差满足要求。
一、安全保证措施3．1工区应设臵安全管理机构，配臵专职安全管理人员，建立健全各项安全管理制度，制定安技术操作规程，建立安全技术档案，认真落实班前安全讲话、周一安全学习、群众安全监督及按照4-1内容检查等活动。
结合施工现场进行风险评估，对易发生的触电、火灾、机械及交通等危险源编制专项管理方案，施工现场应配臵药箱、电话、物资、车辆等应急物资，并告知。
3．2进入施工现场人员须正确佩戴安全帽及部分作业人员穿光背心，作业人员配备劳动保护用品并正确使用。
现场应有佩戴安全袖标的安全管理人员值班，认真落实“四不伤害”原则。
3.3龙门吊、钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切割机、电焊机、对焊机、木工台式电据、电动空压机等电气设备应有设备标识、安全操作规程、安全注意事项等。
3．4洞内车辆行驶速度应不大于15Km/h，洞口、车辆交汇处、人员作业应鸣笛并减速慢行，严禁掉头、超车及无证驾驶。
龙门吊和种车辆，应有防溜设施。
3．5施工用电应有专人检查防护，电线外皮不能破损，并安装漏电保护器。
电线不得拖地、浸泡在水中、穿越移动物体时应采取防磨损、防撞击措施，电工必须持电气作业许可证上岗。
3．6吊装作业时，应有专人机械指挥，要经常检查钢丝绳、吊钩、夹具等的安全状况，吊臂下及吊装范围内严禁站人。
拆装、起吊轨排时，必须使用专用吊具并平稳操作，防止轨排变形和轨枕损坏。
3．7模板及散件装运时，要摆放整齐并采取固定措施，防止发生滑落损伤事故。
当轨排采用多层输送时，中间要采取保护措施，防止轨面损伤影响测量精度。
3．8专用设备操作人员必须经过培训并持证上岗，严格按操作规程进行操作并定期保养设备。
材料堆放区、加工区、作业区应备有合格、数量足够的灭火器材。
3．9模板及散件周转箱装运时，要摆放整齐并采取固定措施，防止发生滑落损伤事故。
3．10机械设备操作人员在操作过程中应注意机械工况，不得擅自离开工作岗位，严禁无关人员进入工作区域或操作室。
操作人员应遵守机械有关保养规定，及时进行各级保养工作，保持机械的完好状态。
无砟轨道施工工序及控制要点1、道床板砼直接浇注在隧道仰拱回填层或砼地板上，仰拱回填层或砼底板面应进行拉毛或凿毛，见新面不应小于50%，凿毛后，应采用高压水枪将砼碎片、浮砟、尘土等冲洗干净。
2、测量班测中心，弹墨线。
3、安放道床板底层纵向Ф20钢筋（先安放了5根），钢筋间距43cm，纵向钢筋进行搭接时，相邻钢筋的搭接接头应相互错开，搭接长度不小于70cm，相邻搭接接头中心错开距离不小于1m。
同一截面上的钢筋搭接率不大于50%。
4、按设计轨枕间距(65cm)摆放轨枕，调整轨枕位置，首先用抹布将轨枕上杂物清理干净，依次安放弹性垫板、橡胶垫板、轨距挡板、W1型弹条、螺旋道钉（含平垫圈）；WJ8A型绝缘轨距块放置轨枕旁以备用。
5、用随身吊将工具轨安放至轨枕上，注意安装绝缘块，绝缘块要卡在工具轨的下边缘。
采用内燃螺栓扳手将螺母拧紧，标准为弹条的“U 字形”和绝缘块卡紧。
6、安放托盘及螺杆，一般隔两个空安放一个托盘，托盘要对称安放，在工具轨交界处之隔一个空，一般一根12.5m的工具轨共安置7个托盘。
托盘安放完成后用KD7-10型千斤顶（俗称“起道机”）将轨排调至设计位置，采用拉线方法进行校核（测量班已将高程点标注在水沟两侧，高程点标高为内轨顶面上10cm，拉线之前须自己测量、弹墨线），校核完成后用螺杆支撑固定。
7、进行下层钢筋绑扎，将预制的砼垫块放置下层Ф20钢筋下面，钢筋距道床板地面的净保护层厚度不小于3.5cm，纵向Ф20钢筋共7根，钢筋间距为43cm，横向Ф16钢筋（长度为2.7m）间距为65cm，下层纵、横向钢筋的交叉点都设置绝缘夹。
注意横向的Ф16钢筋不应接触起道机上的螺杆。
（一是防止搭铁，二是以后拔出螺杆时有摩擦，不易拔出。
）若碰到纵向钢筋连接处有横向Ф16钢筋，钢筋的交叉处也要设置绝缘夹。
曲线地段有超高时，可适当调整道床板下层钢筋的位置，使道床板下层纵向钢筋与桁架钢筋保持最小20cm的净距。
8、隧道洞身段无曲线超高时上层钢筋绑扎：上层纵向钢筋搁置在双块式轨枕的桁架钢筋上，一共7根，其中双块轨枕中间三根，间距为25cm，轨枕外侧2根，钢筋间距13cm，注意纵向钢筋不要与双块式轨枕接触。
城市交通一、CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构吸收了Ⅰ型和Ⅱ型板式轨道和双块轨道的结构特点，并且在此基础上进行了结构优化和进一步创新。
CRTS Ⅲ型板式无砟轨道结构由轨道底座、弹性垫层、隔离层、自密实混凝土层、轨道板、扣件以及钢轨组成，其路基、桥梁以及隧道等地段的结构形式是一致的[1]。
其中轨道板需要在制造工厂里进行预制，自密实混凝土层则需要在施工现场浇筑，并且与轨道板形成一个复合结构，与轨道底座预留的凹槽形成榫卯限位。
同时，路基和隧道地段需要每2-4块轨道板就设置一段底座，而桥梁地段则需要每块轨道板都设置一段底座，复合结构和底座之间要有隔离层作为保护。
二、CRTS Ⅲ型板式无砟轨道常见施工质量问题1.轨道板铺设精度问题。
CRTS Ⅲ型板式无砟轨道的铺设精度问题是十分常见的，主要是精度误差超过了验收标准但是在有效调整范围内，高程调整小于10mm，方向调整不会超过扣件左右调整的一半。
如果铺设精度误差的调整范围超过了有效的调整范围，则需要对调整区域内的轨道板进行拆除返工。
造成铺设精度问题的原因有很多，常见的就是铺设施工的控制管理不严格、固定措施没有落实到位，或者在浇筑自密实混凝土的过程中导致轨道板偏移等。
还有一种可能就是轨道板的预制没有控制好精度，影响了轨道板的几何状态[2]。
2.底座问题。
CRTS Ⅲ型板式无砟轨道的底座问题主要是表面出现裂纹或者有限位凹槽四角出现裂纹。
底座裂纹问题的产生主要原因是受到混凝土收缩徐变的影响，使得有限位凹槽的四角产生了向内的集中应力，从而导致裂纹。
另外，进行底座混凝土浇筑的时候，为了减少混凝土对凹槽的影响，并减少混凝土外溢，施工人员会利用混凝土的流动性进行铺设，从而导致凹槽周边的粗骨料较少，收缩变形加大。
而底座裂纹的形成则与混凝土配比不合理、底座和混凝土浇筑的时间间隔少等有关。
3.伸缩缝问题。
伸缩缝施工质量问题就是密封胶开裂或者与底座端部离缝等，问题产生原因有两点，第一，密封胶的质量不合格，使得其拉伸强度、伸长率以及耐老化性等不符合使用要求。
无砟轨道施工成品保护、文明施工要点控制无砟轨道施工成品保护、文明施工要点控制一、安全注意事项1、封边布条是易燃品，必须注意防火，安装、拆除过程中操作工人禁止抽烟、点火。
2、轨道板初铺吊装前一定要检查吊车的钢丝绳、吊链及吊具的安全状况。
3、夜间施工照明设备齐全可靠，确保夜间施工安全。
4、在未安装栏杆、声屏障桥梁上施工时，切勿靠近边缘。
5、桥面上施工场面狭窄，各种机具设备要堆放整齐，留有专门的过人通道。
6、各施工班组内设置不少于1名的专职安全员，专门负责本工班的现场安全管理工作，对作业人员的安全行为进行监控、指导。
二、成品保护：1、CPⅢ点是预埋在防护墙上的无砟轨道施工基准点，关系到下步的无砟轨道施工，喷涂有保护标志，共同做好CPⅢ点保护工作。
2、轨道板初铺、灌浆时应防止吊车、龙门吊、履带吊等机械对防护墙造成碰撞、擦挂，灌浆时多余的浆体应清理干净，防止污染防护墙。
3、轨道板运输：（1）、要个按照制定的运输方案装运规定数量的板，严禁超载；（2）、轨道板装车时上下两层板要四角对齐，保证下层轨道板受力均匀；（3）、运输时应在放置平稳，在木支垫的地面及顶面加胶皮垫，增大板间摩擦力同时防止出现划痕；（4）、运输过程中，设专人跟车对平板车上道的运行速度进行控制，使速度严格控制在50km/h以下，保证运输的平稳。
4、浮化沥青在运输和存储时必须保持干净，不允许污物（如：油脂、油或者清洁剂、盐类化合物等）污染。
5、干粉料不允许处于太阳直射或者高温之下，以免过热。
6、CA砂浆施工应在5～35℃的环境温度进行，避免在大风、降雨天气施工，遇大风、降雨应在储料罐上覆盖塑料布，防止杂物进入砂浆内。
7、砂浆灌注完毕，砂浆强度达到1MPa以上后，方可拆除轨道板的精调爪及封边装置。
砂浆抗压强度达到3MPa后才允许在轨道板上承重。
8、无砟轨道施工大型机械设备的操作人员要做好设备运转记录，交接班记录等，及时发现机械设备存在的隐患。
9、对露天存放的大型机电设备要防雨、防潮，对机械螺栓、轴承部分要经常加油并转动以防生锈。
轨道工程施工安全控制一、轨道工程施工中的安全隐患及原因分析1. 作业环境复杂：轨道交通线路通常穿越城市街道、居民楼群等区域，施工现场受到周围环境的影响较大，易发生安全事故。
2. 作业高度难度大：轨道工程中存在大量高空吊装、爆破拆除等危险作业，一旦操作不当很容易引发事故。
3. 设备操作繁琐：轨道工程施工需要大型设备和机械，对设备操作要求高，并且施工工序复杂，易发生操作不当导致事故。
4. 业主管理不到位：轨道工程通常由政府主导，而政府管理层次复杂，责任不明确，导致在施工管理中存在漏洞。
5. 施工人员安全意识不强：轨道工程施工过程中，施工人员的安全意识不强，操作不规范，安全风险增加。
二、轨道工程施工安全控制措施1. 制定施工安全管理方案：在轨道工程施工前，需编制施工安全管理方案，明确施工安全责任人，安全管理机构等，确保施工安全。
2. 加强人员培训：对轨道工程施工人员进行安全技术培训，提高其安全意识和操作技能，确保施工操作规范。
3. 加强设备管理：对使用的吊装、爆破等设备进行定期检查和维护，避免设备故障导致事故。
4. 实施安全监控：在轨道工程施工现场设置监控设备，对施工现场进行实时监控，发现问题及时处理，防止意外发生。
5. 设立安全示范点：在轨道工程施工现场设立安全示范点，培养施工人员的安全意识，提高施工操作规范性。
6. 加强安全督查：制定安全督查制度，加强对施工现场的安全监督，及时发现问题并加以整改，确保施工安全。
7. 加强应急预案：制定健全的施工安全应急预案，对可能出现的安全事故做好预防和处置准备。
三、实例分析以某地铁建设工程为例，由于施工过程中未做好安全控制措施，导致发生了一起事故。
在该项目施工中，施工人员操作疏忽，导致高空吊装设备意外坠落，造成了严重的安全事故，造成人员伤亡和财产损失。
对此事故的原因分析如下：1. 缺乏相应的安全管理制度和方针，未对吊装设备的使用场所进行全面排查。
2. 相关施工人员安全意识不强，对操作规范度要求不高，没有遵守操作规程。
无砟轨道铺板常见的质量问题及控制措施一、底座与凸形挡台1、常见质量问题底座和凸形挡台为钢筋混凝土结构，实体质量控制按常规的混凝土质量控制方法进行，关键是保证施工精度。
施工过程中常见质量问题如下：（1）底座顶面高程控制不到位，无法满足验标要求，甚至不能满足水泥乳化沥青砂浆灌注厚度的要求。
（2）凸形挡台钢筋预留高度不足，位置发生偏移，无法满足结构受力和保护层厚度要求。
（3）凸形挡台与底座端部不对齐，凸形挡台底部受力面积无法满足设计要求。
2、控制措施（1）底座顶面高程不到位主要是因为在混凝土浇筑和收面时控制不到位，主要控制方法为：1）以模板顶面控制混凝土面标高，利用刮尺刮平，同时以拉线或粘贴胶带的方法标识出设计反坡排水位置。
2)按照不同的施工方法，严格控制混凝土坍塌度。
直接浇筑时，混凝土坍塌度控制14cm以内，泵送时以不超过18cm为宜。
3)在混凝土表干后开始收面，避免过早收面对混凝土产生扰动导致混凝土下滑。
4)加强监控，混凝土浇筑后应立即复测其顶面高程，测点布置在底座的四个角点位置，高度不足时应补充混凝土，反之应舀出并重新刮平。
（2）由于梁面标高误差和不平整，容易导致凸形挡台钢筋预留高度不足，同时混凝土浇筑时所产生的冲击力易导致凸形挡台钢筋发生位移，偏离设计位置，主要控制方法为：1)事先测量梁面标高，平整度较差时应加密测点。
在钢筋绑扎过程中，根据测量结果将凸形挡台钢筋调高至设计位置。
2)凸形挡台钢筋绑扎时将竖向钢筋与底座钢筋焊连，浇筑混凝土前用铝合金方管穿插固定在底座模板上。
混凝土入模时卸料高度控制在50cm以内。
（3）由于放样失误或固定不到位等原因，凸形挡台的位置容易发生偏移，主要控制方法为：1)采用全站仪测出凸形挡台的中心位置，并引出其轮廓线。
2)在梁端的底座之间打入木楔，半圆形凸形挡台端模支立在木楔上，其内缘与底座端部对齐。
3)凸形挡台模板安装到位后用锚固钢筋固定，防止混凝土振捣时模板发生移动、偏位、倾斜。
