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现场改善⼿法现场改善⼿法（⼀）定置管理五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。
1.什么叫定置定置管理⼜称定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设置专门的放置⽅法，使之取放⽅便，提⾼效率。
2.放置⽅法改善例⼦打破传统⼀个⼤风机外⾯加⼀个防护罩，这个防护罩是空间形状的，改善以前就是⼀个⽊地板，做完⼀个⼯件后往⽊的地台板上⾯放，因为它是个空间形状，放多了⼀不⼩⼼就会掉下来，⼜得把它放回去，这样很容易碰到，⼯件与⼯件之间就会碰凹，油漆也会脱落了，插到下⼀个⼯位，转运的过程中，⼜会掉下来，所以特别⿇烦。
后来员⼯做了改善，做了⼀个三⾓形的架⼦，⽤三根钢筋，加⼀个三⾓形的铁板，加上⼀个型钢把它焊起来，利⽤防护罩的中间圆孔来定位，做完后放⼀个上去，下⼀个跟上⼀个，稍微错开⼀个⾓度，就变成了⼀个空间形状，数量多时就像⼀朵花，很漂亮。
这样⼀个带着三根钢筋做成的架⼦，就可以称之为容器，它打破了传统的看法，认为⼀定要是凹型的才是容器，这样也可以是容器。
当然也可以称之为⼀种放置⽅法，⾮常⽅便，只要按这种⽅法，都可以做的⾮常好，不容易出现前⾯提到的问题。
依照⼯具形状特点设计⼋⽖规是⼀个⼯艺⽤的夹具，是⼋⽚塞规固定在像脖⼦形状的物体上⾯，它的塞规的厚度是有规定的，装上去后换⼀个型号，或者是坏了把它卸下来，再重新安装好放回去，⼋⽖规在⽣产过程⾥⾯不使⽤了，拿回来进⾏改善以前，它是⼀个平⾯的铁柜，在铁柜上把⼋⽖规⼀个个放上去，⼀不⼩⼼的很容易东倒西歪，有竖有横，⾮常杂乱。
做“6S”改善后，给它定置定位，最简单的⽅式就是划线，给每⼀排划好线，就容易对齐了，⼀排放⼀个。
可是有的⽤⼼的员⼯能放好，⽽不⽤⼼的员⼯⼼情好时能放好，⼼情不好⼜会乱放，后来员⼯⼜把它改善，不⽤平⾯，⽤⼀个不锈钢的钢管弯成⼀个形状，然后利⽤⼋⽖规的脖⼦来悬挂，把它推进去，⼀排⼏个就是⼏个，不管是谁，只要往⾥⾯推，⼀定是横平竖直，美观⼤⽅，不会因⼈⽽异。
所以这也叫定置。
生产现场改善8个技巧一。
工艺流程查一查即向工艺流程要效益、分析现有生产、工作得全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停放,包括储藏保管、停放状态、保管手段(如储存容器配备、货架配备、设施条件)、有无积压状态？哪些工艺路线与环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件,确定经济合理得工艺路线。
二．平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查与分析工厂平面布置图、车间平面布置图与设备平面布置图,分析作业方式与设备、设施得配置,按生产流程得流动方向,有无重复路线与倒流情况,找出不合理得部分,调整与设计一种新得布局,使生产流程在新得布置图上路线最短,配置最合理、三．流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线得节拍、每个工序得作业时间就是否平衡,如果发现不平衡,就要通过裁并、简化、分解等等手法,平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致得窝工与堆积、四．动作分析测一测即向动作分析要效益、研究工作者得动作,分析人与物得结合状态,消除多余得动作、无效动作或缓慢动作,如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合得工位器具、人与物处于寻找状态等,通过对人得动作与环境状态得分析与测定,确定合理得操作或工作方法;探讨减少人得无效劳动,消除浪费,解决现场杂乱,实现人与物紧密结合,提高作业效率。
五．搬运时空压一压即向人机联合作业要效益。
人与设备构成了人机工程,在分析时要分析作业者与机器在同一时间内得工作情况,有无窝工、等待、无效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理得方法,使人得操作与机器得运转协调配合,将等待时间减少到最大限度,充分发挥人与机器得效率六．人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。
人与设备构成了人机工程,在分析时要分析作业者与机器在同一时间内得工作情况,有无窝工、等待、无效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理得方法,使人得操作与机器得运转协调配合,将等待时间减少到最大限度,充分发挥人与机器得效率。
合理化改善技术合理化改善技术是指通过对工作流程、工艺方法、设备以及组织管理等方面进行可持续的改进，以提高生产效率和品质，降低成本和资源消耗的技术手段。
合理化改善技术对于企业的可持续发展和竞争力提升起到了重要的作用。
本文将从以下几个方面进行探讨。
首先，合理化改善技术可以提高生产效率。
通过对工作流程进行优化，可以减少重复劳动和无效环节，提高工作效率。
例如，引入自动化设备和机器人技术可以代替繁重、危险和重复性高的劳动力，提高生产效率和品质稳定性。
另外，通过改进工艺方法和制造工艺，可以减少生产过程中的浪费和损耗，提高产品利用率。
合理利用信息技术，提高数据的可视化和自动化程度，也可以减少人为操作的错误和时间浪费，进一步提高生产效率。
其次，合理化改善技术可以提高产品质量。
通过引入质量管理和过程控制方法，在生产过程中进行监控和控制，可以实时发现和修正制造过程中的问题，确保产品符合规定的质量标准。
使用先进的检测设备和仪器，可以提高产品的检测精度和速度，减少误判和漏检，提高产品的合格率。
此外，合理化改善技术还可以提供更加可靠和稳定的生产工艺，减少产品因生产过程变异而导致的质量问题，提高产品的一致性和稳定性。
再次，合理化改善技术可以降低成本和资源消耗。
通过分析和改进生产过程中的瓶颈和浪费环节，可以减少生产过程中的资源消耗和能源消耗，降低生产成本。
例如，通过节约用水、降低废品率和利用废料等措施，可以降低物料成本和处理成本。
另外，合理化改善技术可以提供更加高效和紧凑的生产工艺，减少生产面积和设备投资，降低企业的固定成本。
最后，合理化改善技术可以提高员工满意度和工作安全性。
通过改善工作环境、组织管理和员工培训等手段，可以提高员工的工作满意度和专业能力，激发员工的创新和积极性。
改进工作流程和设备，减少身体劳动和危险操作，可以提高员工的工作安全性和身体健康。
而且，合理化改善技术可以为员工提供更好的工作条件和福利待遇，提高员工的薪酬水平和福利保障，帮助企业吸引和留住优秀的人才。
生产现场改善8个技巧1. 价值流图法（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，清晰地展示了整个生产流程中的价值、非价值和浪费步骤，从而可以针对性地进行改进。
通过消除浪费，提高工作流程，使得生产现场运转更加高效。
2.5S工作法：5S工作法分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤。
这种方法通过减少时间浪费和杂乱无章的情况，提高工作效率，同时还有助于改善安全和质量问题。
3. 精益生产（Lean Production）：精益生产是一种以减少资源浪费为中心的生产方式。
它通过去除无价值的步骤，减少库存，实现适应性和灵活性，提高效率和质量。
该方法可以通过改进生产流程，降低生产成本，并提高客户满意度。
4. 产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是指在生产过程中对工作站的工作负荷进行合理分配，以实现流程平衡。
通过产能平衡，可以避免生产线上的过度和不足，提高各个工作站的效率和产品质量。
5. 标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是通过制定一系列规程和标准来规范工作流程。
这种方法可以提供一种明确的、可复制的工作流程，使生产现场的工作更加高效和一致。
6.人员培训和技能提升：通过为员工提供培训和技能提升的机会，可以提高他们的生产能力和工作效率。
这包括传授新的生产技术、培养团队合作精神和解决问题的能力等。
7. 持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是指通过定期评估和改进生产工艺和流程来提高效率和质量。
这需要建立一种改进的文化，鼓励员工提出改进建议，并与他们一起制定和实施改进计划。
8.自动化和数字化技术的应用：通过引入自动化和数字化技术，可以大大提高生产效率和质量水平。
这包括使用机器人和自动化设备来替代手工操作，使用数据分析来优化生产过程，以及使用物联网技术来实现生产过程的实时监控。
通过采用以上八个技巧，可以有效改善生产现场，提高生产效率和产品质量，并最终提高企业的竞争力和市场份额。
现场合理化改善技巧
目录
一、治理与改善观念 (1)
二、现场治理的核心位置 (2)
三、现场治理合理化改善 (3)
四、现场合理化改善的目标 (3)
五、现场合理化改善的原则 (4)
六、现场改善的意识 (5)
七、现场合理化改善的实务工作 (6)
八、现场合理化改善的差不多技术 (7)
九、现场合理化改善的差不多技巧 (11)
十、WORK SHOP (21)
一、治理与改善观念
治理：维持质量水平
改善：使质量水平向上提升
没有改善治理情况： (一)做重复改善工作
(二)技术无法累积
(三)水平无法提升
二、现场是治理的核心位置
→现场应位于治理结构的顶层
→现场是所有信息的来源及改善活动的核心位置
→现场治理人员必须承担达成QCD的责任
→经理人员经常将现场视为失败的来源，忽视了对这些失败的问题所应提供的协助及应负的责任。
问题：
1.你的工作场所在那儿？
2.你如何了解现场的实情？。
