GM整车开发流程简述

完整的整车开发流程汽车作为现代社会重要的交通工具，其开发是一个复杂而系统的工程，涉及多个领域的专业知识和技术。

整车开发流程的科学性和合理性，直接关系到汽车的品质、性能、成本和市场竞争力。

下面我们就来详细了解一下完整的整车开发流程。

一、规划阶段在规划阶段，首先要进行市场调研和分析。

了解消费者的需求、市场趋势、竞争对手的产品特点等，为新车的定位和目标市场提供依据。

同时，还需要考虑企业的战略规划、技术能力和财务状况等因素。

基于市场调研的结果，制定产品规划和概念设计。

明确新车的类型（如轿车、SUV、MPV 等）、级别、价格区间、主要性能指标、配置等。

这一阶段通常会产生多个概念方案，通过评估和筛选，确定最终的产品概念。

二、设计阶段1、外观设计外观设计是吸引消费者的重要因素之一。

设计师们会根据产品概念，绘制草图、制作油泥模型，不断修改和完善，以达到理想的外观效果。

外观设计不仅要考虑美观，还要符合空气动力学原理，降低风阻，提高燃油经济性或续航里程。

2、内饰设计内饰设计注重舒适性、人机工程学和功能性。

设计师会考虑座椅的布局、材质和舒适度，仪表盘、中控台的布局和操作便利性，以及车内空间的利用等。

同时，内饰的风格和材质也要与外观相匹配，营造出整体的美感和品质感。

3、结构设计结构设计包括车身结构、底盘结构和动力系统的布置等。

工程师们需要运用力学原理和材料科学知识，确保车身的强度和刚度，提高车辆的安全性和耐久性。

底盘结构的设计要考虑悬挂系统、转向系统、制动系统等的性能和可靠性。

4、电子电气设计随着汽车电子化程度的不断提高，电子电气设计变得越来越重要。

这包括电气系统的布线、传感器和控制器的布置、车载娱乐系统、自动驾驶辅助系统等的设计。

三、工程开发阶段1、零部件开发根据设计方案，开发各个零部件。

这包括发动机、变速器、底盘零部件、车身覆盖件、内饰件等。

零部件的开发需要遵循严格的质量标准和性能要求，同时要考虑成本和生产工艺的可行性。

整车开发流程概述产品保证策划是一种系统的、以预防为中心的战略，把与质量相关的活动统一到产品开发过程中，保证开发世界一流产品。

一个产品保证计划是跨功能的产品保证团队制订的一个特定项目或方案的特定工作计划。

团队确定用以开发一种产品和制造过程的任务、责任和时间进度。

一个产品保证团队是一个平台内的跨功能的小组，它分为整车、系统、分系统、或部件级，它的职责是完成产品保证策划。

产品保证策划要求从各个组织来的人员很好地参与和交流，这些组织包括： - 车辆工程平台 - 车辆工程运作 - 科学实验室和试验场 -先期制造工程- 装配 - 冲压 - 财务-质量和可靠性计划- 概念设计部门- 产品计划- 销售和市场- 动力总成部门- 零部件部门- 采购供应- 供应商- 维修工程在产品保证策划阶段的结束点的主要里程碑是；●主题选择和工程概念选择●项目批准●第一辆项目样车（F1）制造的开始●第一辆试装样车（P0）制造的开始●第一辆产品车制造的开始主题选择和工程设计概念选择——概念选择阶段的结束主题和工程设计概念选择是考虑和评估多种主题和设计概念的可行性，并在概念选择阶段它们被合并为一种概念的里程碑。

产品设计和造型主题被选定。

同时，底盘、动力及传动、内部和电器部件的工程设计概念也被选定，以支持主题和其他项目目标的选择。

在作出这些选择前，团队工作研究多个主题和产品工程的设计和制造可行性。

项目批准——批准阶段的结束项目批准是高层管理部门和平台团队之间的继续执行项目的合同。

根据完成项目所要求的详细的目标、目的和活动，以及对项目能够在可获得的资源和条件下满足这些要求的高度的自信心，项目将被批准。

在项目批准时，高层管理部门承诺提供所要求的用以满足顾客的期望和项目目标的必要资源，平台或方案团队则同意执行该项目。

第一辆项目样车（F1）制造的开始——项目样车阶段的结束项目样车（F1）要达到生产设计意图，以评估部件、系统、整车的制造和装配生产过程。

整车开发流程详解概念设计阶段是整车开发的起点，它包括市场调研、竞争对手分析、客户需求分析等工作。

在这个阶段，设计团队将根据市场调研结果和客户需求，确定车辆基本参数和设计目标，形成产品概念，并进行初步的外形造型设计和结构设计。

初步设计阶段是在概念设计的基础上，对整车进行更加详细的设计和优化。

在这个阶段，设计团队将进行更加精确的造型设计，确定车辆内部结构布置和组成部件的选型，并进行初步的技术性能和经济性能计算。

详细设计阶段是在初步设计的基础上，对整车进行更加详细和精确的设计。

在这个阶段，设计团队将进行各个系统和部件的具体设计，包括车身设计、底盘设计、动力系统设计、电气系统设计等。

设计团队将进行各个系统的工程计算和仿真分析，进行设计方案的评估，并完成各个系统和部件的设计图纸。

制造阶段是根据详细设计的图纸和技术要求，进行整车的生产制造和装配。

在这个阶段，设计团队将与工艺工程师和生产人员合作，确定制造工艺和装配工艺，进行产品工艺试制和小批量生产，检测和验证整车的各项性能指标和技术要求。

试验验证阶段是对整车进行全面的试验和验证，包括静态试验、动态试验、可靠性试验、安全性试验等。

在这个阶段，设计团队将通过试验和验证，对整车的各项技术指标和性能进行评估和测试，发现和解决可能存在的问题，确保整车符合设计要求和市场需求。

整车开发流程中，各个阶段的工作是相互衔接和依赖的，需要设计团队、工艺工程师、生产人员、试验工程师等多个部门的协同合作。

整车开发流程一般需要经历多次迭代和优化，以确保最终产品达到设计要求和市场需求的目标。

总之，整车开发流程是一个复杂而系统的过程，包括概念设计、初步设计、详细设计、制造和试验验证等阶段。

每个阶段都有各自的任务和目标，需要设计团队和相关部门的协同努力，才能最终实现一个满足市场需求和技术要求的整车产品。

1.骡子车（Mule Car）在项目开始早期利用现有生产车辆, 经过改装等方法安装新发动机支撑, 功效性发动机冷却、进气系统和整个发动机总成。

目标: 在项目早期（G7方案同意前）支持动力总成初始验证和标定工作（开发Mule车标定）。

比如: 整车载重分析、底盘操纵和控制系统开发、空调和发动机冷却系统开发、噪声和振动分析、动力总成集成系统开发、电气系统开发等等。

2.模拟样车（Simu Car）利用代表设计结构件经过拼装和改装而成样车（软模、简易工装、手工工艺等）。

目标: 为支持整车、系统深入设计和验证, 完成架构件设计和公布。

3.工程样车（EP Car）依据工程设计公布信息, 采取对应工程样件制造工艺制造出满足设计要求零件在技术中心试制车间装配车。

目标: 整车集成开发、验证和整车相关SSTS（子系统技术规范）要求、零件调试、开发动力总成标定、公告法规早期验证和验证总装次序等。

1、铸造同意和铣削同意由产品和制造在同时工程基础上共同同意！2、制造验证造车（MCB）制造验证造车（ Manufacturing confirmation Build ）是在生产线正式造车（PPV ）前准备工作, 检验车辆工艺可行性, 在工厂里完成制造, 以识别工厂问题并为正式造车做好职员培训。

造车会经过全部工艺系统, 为工厂职员展示产品和工艺过程学习机会。

造车所用零部件能够采取EP 车零部件, 运输到工厂。

在PPV 前1 个月完成首辆车制造。

2.生产验证车（PPV Car）用正式生产工装模具和制造工艺制造样件并根据生产线工艺装配而成样车。

目标: 100% 动力总成标定、底盘操控性验证、动力加速性验证和VTS 认证, 同时对制造工艺进行验证和生产工人培训。

PPV造车职责分工:1）采购负责PPV 零部件采购到位2）PPV 批量零部件入库许可-SQE3）物流负责PPV 零部件上线准备4）工程负责零部件技术状态控制, 零部件工程认可5）质保负责零部件MB2 80%合格6）制造工程负责生产线就绪, 工厂负责制造3.预试生产造车（PP Car）Pre-Pilot 造车关键考评工艺装备、检验步骤和检验装置过程能力。