测量系统分析控制计划流程

1 目的规定进行测量系统分析的方法，以保证测量系统在产品测试和测量的工作中准确、稳定、可靠。

2 范围适用于所有在控制计划中规定的、用于产品检测的测量系统。

3 定义3.1测量：赋值给具体事物以表示它们之间关于特定特性的关系。

赋值过程即为测量过程，而赋予的值定义测量值。

3.2测量系统：用来对被设特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。

3.3重复性：一个操作者使用同一测量器具对相同的被测物的同一特征进行若干次测量所得结果的变动。

3.4再现性：不同操作者使用同一测量器具测定同一被测物的同一特性所得测量结果的平均值的变动。

3.5量具：任何用来获得测量结果的装置；经常用来特指用在车间的装置；包括用来测量合格/不合格的装置（如通/止规—go / no go device）。

4 职责4.1技术部负责测量系统的确定及改进。

4.2质保部4.2.1 对控制计划中所规定的测量系统，确定测量系统分析方案，并组织实施。

该方案包括测量系统分析采用的评价方法、操作者以及被测样品的数量。

4.2.2 对测量系统的分析结果根据评判标准加以评定，编制“测量系统分析结果报告”，并对测量系统存在的问题组织纠正和改进。

4.3测量系统分析的操作人员4.3.1 按照规定程序正确操作，完成测量系统分析要求的测量工作，参与测量系统分析结果报告的编制。

5 程序5.1测量系统分析工作程序5.1.1 对控制计划中规定的每种检验、测量和试验设备系统测量系统，确定测量系统分析方案（计划）。

测量系统分析研究的优先级应当着重于关键或特殊产品或过程特性。

5.1.1.1确定评价所使用的方法测量系统根据工作原理的不同可分为计量型和计数型测量系统，若顾客对评价方法无特殊要求，对计量型测量系统采用均值和极差法（重复性和再现性GR&R）、偏倚分析；计数型测量系统采用假设试验分析法（Kappa）。

5.1.1.2若顾客对评价方法有特殊要求，则采用顾客所要求的方法。

测量系统分析MSA控制程序1 目的为配备并使用与要求的测量能力相一致的检验、测量和试验设备,通过应用适当的统计技术,对测量系统的五个特性进行分析,使测量结果不确定度已知,为正确评定产品而进行的有效测量提供质量保证;2 适用范围适用于本公司使用的所有检验、测量和试验设备的测量系统分析;3 职责3.1 质量部负责确定过程所需配置的检验、测量和试验设备,并定期校准和检定;根据产品APQP的测量系统分析计划实施测量系统分析,确定测量系统的可接受程度,对存在的异常情况及时采取纠正和预防措施;3.2 技术中心负责根据产品APQP结果以及控制计划确定对产品的哪些特性在什么情况下需进行测量系统分析及分析内容;3.3 总经办负责根据需要组织和安排测量系统分析技术的培训;3.4 有关部门负责配合对检验、测量和试验设备进行测量系统分析;4 工作流程4.1 术语4.1.1 偏倚也称为可接受的基准值或标准值：是多次测量结果的观测平均值与基准值的差值;通常称为准确度;4.1.2 稳定性也称飘移：是测量系统在某一阶段时间内,测量同一基准或零件的单一特性时,获得的测量值总变差;稳定性反映了偏倚随时间的变化;4.1.3 线性：是在量具预期的工作量程范围内,偏倚值的差值;线性可以被认为是关于偏倚大小的变化;4.1.4 重复性：是由一个评价人操作者,采用同一种测量仪器,多次测量同一零件的同一特性时,获得的测量值变差;4.1.5 再现性：是由不同的评价人操作者,采用相同的种测量仪器,测量同一零件的同一特性时,获得的测量平均值的变差;4.2 测量系统分析的准备4.2.1 质量部根据测量过程的质量特性和使用环境,确定检测过程需要使用何种检验、测量和试验设备,以及参照下列情况确定哪些过程所使用的检验、测量和试验设备除外委定期检定外,还需要在本公司内部进行测量系统分析,以验证测量系统是否具有所需的统计特性以及环境因素对测量系统是否有显著影响;测量系统分析的时机：a初次分析应根据产品质量先期策划中提出的“测量系统分析计划”和控制计划的要求,在试生产中且在正式提交PPAP之前进行；b有统计过程控制SPC要求的过程,特别是有关键特性的产品及过程；c检验、测量和试验设备进行了较大的维修；d新产品,新过程；e顾客需要时；f重新提交PPAP时；g测量系统发生变化时；h新增的检验、测量和试验设备；i一般每间隔一年要实施一次MSA;4.2.2 质量部对测量和试验设备除按规定的权限进行校准和调整、除使量具、仪器的重复性、再现性、稳定性、偏倚和线性等满足使用要求外,还应采取下列步骤：a确定量具检测的零件质量特性为计数型数据还是计量型数据;针对批量生产一般≥300件的零件,其统计特性为计量型数据的采用重复性和再现性R＆R分析,针对计数型数据则采用小样法分析;b确定测量系统中的变差只是由变差的普通原因引起的,而不是特殊原因引起的可采用SPC技术;4.3 量具的准备4.3.1 针对具体尺寸/特性选择质量控制计划指定的量具,如质量控制计划未明确规定某种编号的量具,则应根据实际情况对现场使用的1个或多个量具做MSA 分析;4.3.2 确保要分析的量具是经校准合格的;4.3.3 一起的分辨率一般应小于被测参数允许差的1/10;在仪器读数中,如有可能,读数应取至最小刻度的一半;4.4 测试操作人员和分析人员的选择4.4.1 在进行MSA时,测试操作人员和分析人员不能是同一个人,测试操作人员实施测量并读数,分析人员作记录并完成随后的分析工作;4.4.2 应优先选择通常情况下实际使用所选定量具的操作工或检验人员作为MSA分析的测试操作人员,以确保测试方法和测试结果与日后的正式生产或过程更改的实际情况相符;4.4.3 应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员;4.4.4 测试操作人员、分析人员都应经过培训,熟悉测试方法和分析方法;4.5 分析用样品的选择4.5.1 样品必须从实际生产或检验过程中选择,并考虑尽可能代表实际生产中存在的所有产品变差可根据生产特点在一天或几天内生产出的产品中抽取；样本可以通过每一天取一个样本,持续若干天的方式选区,这样做是必要的,因为分析中这些零件被认为代表了生产过程中产品变差的全部范围;4.5.2 如果一个量具适用于多个规格产品的尺寸/特性测量,在作该量具的MSA 分析时,应选择其中一个过程变差最小的规格产品作为样品,以避免过大的零件变差造成分析结果的不准确;4.5.3 给每个样品编号并加上标签,但要避免测试操作人员事先知道编号,以确保按随机顺序测量;4.6 MSA分析的注意事项4.6.1 按规定的测量程序进行测量;4.6.2 随机地抽取样品进行测量;测量人员不应知道正在被测量的样品的编号,以避免可能的人为偏倚;但分析人员应知道正在测量的是哪一个样品,并记下测量数据;4.6.3 在测量读数中,测量值应记录到仪器分辨率的实际限度;机械装置必须读取和记录到最小的刻度单位；对于电子读数,测量计划必须为记录所显示的最右有效数位建立一个通用的原则；模拟装置应记录至最小刻度一半或灵敏度和分辨力的极限,即,对于模拟装置,如果最小刻度为0.0001,则测量结果应记录到0.00005最小刻度的一半;4.7 MSA分析4.7.1 计量型量具的R＆R分析4.7.1.1 评价图表a判定极差图是否受控;如果所有的极差图都受控,那么评价人是一致的;如果不是,可能是由于评价人技术、位置误差或仪器的一致性不好造成的;应在进行步骤4.3 b之前纠正这些特殊原因,并使极差图进入控制中;b检验平均值是否在控制线之外;在控制线之内的面积代表测量误差干扰;如果一半或更多的平均值落在极限之外,则该测量系统可以提供控制该过程的有用数据；若一半以下落在控制线外,则测量系统不足以检查出零件间变差,并且不能用于过程控制;4.7.1.2 对结果进行分析4.7.1.2.1 量具复性和再现性R＆R的可接受准则是：a R＆R低于10%的误差,则测量系统可接受；b R＆R在10%～30%之间,可根据应用的重要性、量具成本、维修费用判定是否可接受；c R＆R大于30%,则测量系统不可接受,需要改进;4.7.1.2.2 如果重复性比再现性大,可能原因：a量具需要维护；b量具应重新设计来提高精度；c夹紧和检验点需要改进；d存在过大的零件内变差;4.7.1.2.3 如果再现性比重复性大,可能原因：a评价人需要更好地培训如何使用量具仪器和读数；b量具刻度盘上的刻度不清晰；c需要某种夹具帮助评价人提高量具的一致性;4.7.1.3 数据处理4.7.1.3.1 数据收集4.7.1.3.1.1 取得包含10个零件的一个样本,代表过程变差的实际或预期范围;4.7.1.3.1.2 指定评价任A、B和C,并按1至10给零件编号,使评价人不能看到这些数字；4.7.1.3.1.3 让评价人A以随机的顺序测量10个零件,将结果记录在第1行;让评价人B和C测量这10个零件并互相不看对方的数据,将结果分别填入第6行和第11行;4.7.1.3.1.4 使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程;把数据填入第2、7和12行;在适当的列记录数据,例如,第一个测量的零件是7,再将测量的结果记录在标有第7号零件的列内;如果需要试验3次,重复上述操作,将数据记录在第3、8和13行;4.7.1.3.1.5 如果评价人在不同的班次,可以使用一个替换的方法;让评价人A测量10个零件,并将数据记录在第1行;然后让评价人A按照不同的顺序重新测量,并把结果记录在第2行和第3行;评鉴人B和C也同样做;4.7.1.4 数据分析如果所有的测量结果每个零件3次一致,则该量具可接受,否则为不可接受,需改进或重新评价该量具系统;4.7.1.5 计数型测量系统分析小样法4.7.1.5.1 将量测者分为A、B二者,应选择原使用测量仪器的操作者;4.7.1.5.2 选择零件产品或半成品20个,20个零件中,可有意识地选择一些稍许低于或高于规范限值的零件;4.7.1.5.3 将测量者A、B分开,使他们不能互相看到,分别随机地将每个零件测量两次,并记录结果;4.7.1.5.4 对量具的分析：如果每个零件的测量结果每个零件4次一致,则接受该量具,否则应改进或重新评价该量具;如果不能改进该量具,则该量具不能被接受,并且应找到一个可接受的替代的测量系统;4.7.2 测量系统的重复性和再现性、偏倚、稳定性、线性的分析,其程序、方法指南和应注意的问题,均应参照测量系统分析手册MSA;5 相关/支持性文件aQ/SX•G2—09—2009设计和开发控制程序；bQ/SX•G4•09—18控制计划具体到该产品的控制计划；c测量系统分析手册MSA等类似的文件资料；6 质量记录Q/SX•G4•30—01“测量系统分析报告”说明：“测量系统分析报告”共分五方面的内容,最基本的是“重复性和再现性分析报告”,有要求时,还要有“偏倚分析报告”、“稳定性分析报告”和“线性分析报告”;。

测量系统分析计划测量系统中的量检具选配，是做控制计划时进行的，普遍的选配原则是被测特性公差值的1/10（或被测特性制造过程变差的1/10——这个变差一般要等初始能力研究之后才得到，因此在做控制计划时，用被测特性公差值的1/10比较普遍）。

按此普遍原则选配的测量系统，是否满足再现性（操作者）和重复性（量具）10%以下的要求，需要对测量系统进行分析。

测量系统进行分析的结果：1、双性在10%以下表明此测量系统可用于此过程的分析；数值分级大于2可用于过程控制。

2、若双性在10%到30%之间，不能用于过程分析；数值分级大于2可用于过程控制（等于2为计数型数据）。

3、若双性大于30%不能用于过程分析，数值分级小于2，不能用于过程控制。

过程策划的目的是开发出能力充分、稳定产品的过程，以生产出符合图样要求（其中含有顾客的要求）的产品。

当过程能力不充分、不稳定时，最起码要能将合格、不合格的产品能分辨出来（数值分极等于2）。

按“被测特性公差值的1/10”这个量检具选配原则，从我们进行的MSA结果来看，按此原则来选配量检具，数值分级大于2机会很多。

因此这次我们要进行的测量系统分析工作，首先，了解各生产线有多少个特性满足按“被测特性公差值的1/10”这个量检具普遍选配原则来选配量检具的。

其次，是对特性分类——初步分为轴类和孔类两大类，在此基础上按公差值大小分档，暂分三档：如≥0.2；0.1～0.2；0.01～0.1。

再次，量检具也按用途进行分类（轴用类和孔用类）和分辨力分档0.02：0.01：0.001或0.0001。

最后选轴类同一分档公差值内最小的特性，用同档次分辨力的轴类量检具（或孔类同一分档公差值内最小的特性，用同档次分辨力的孔类量检具）进行量检具的双性研究。

为了完成上述工作，请大家完成下面表1、表2的内容填写。

XXX生产线不符合特性(产品最终尺寸)公差值1/10选配量检具的特性统计表(当中间工序按被测尺寸的公差的1/5来统计，请在备注中注明) 表1XXX生产线符合特性公差值1/10选配量检具，同档（如≥0.2；0.1～0.2；0.01～0.1）中特性精度最高特性的统计表表2附录：7月中、下旬进行测量系统分析试验的总结测量系统分析试验后总结2005年7月中、下旬，我处与冷工厂、二发厂、质量部一起，结合最近学习MSA的经验，进行了一次计量型特性的测量系统分析试验，结果见附录1～6。

测量系统分析(MSA)管理程序该计划包括测量系统的分析方法、分析人员、产品抽样编号、测量设备校准过程以及措施效果验证等内容，以确保测量系统的准确性和可信度。

5.2 确定分析方法: 确定适合本公司的分析方法，例如重复性和再现性分析、稳定性分析、线性分析和小样法分析等。

5.3 确定测量者: 确定具有测量能力的人员进行测量分析，以确保测量结果的准确性和可信度。

5.4 测量设备校准过程: 对测量设备进行校准，以确保其测量准确性和可靠性。

5.5 措施效果验证: 对采取的措施进行效果验证，以确保其有效性并纠正任何不足之处。

6、控制流程：本程序的控制流程如下图所示，包括MSA计划、测量系统分析、纠正和预防措施等环节，以确保测量系统处于受控状态，保证测量结果的准确性和可信度。

每年12月，需要编制下一年度的MSA计划，对控制计划中涉及的测量系统进行至少一次分析，且分析间隔不大于12个月。

此外，在以下情况下也需要制定MSA计划：初装的测量设备在安装、调试、验收合格后；测量装置维修或搬迁；操作人员变动；每天使用频率高于7小时；产品出现大批不合格；过程能力Cpk＜1.33；GRR在10-30%之间；以及顾客的要求。

在实施计划时，需要确定分析方法。

对于计量型量具，应该使用量具重复性和再现性(GRR)研究分析方法；对于需要监控过程参数的量具，应使用稳定性分析方法；对于计数型量具，应使用小样法。

在需要时，也可以对测量系统进行偏倚、线性分析。

确定测量者时，应从日常操作人员中选择，并规定测量人数m及测量次数t。

对于计量型量具，GRR时m=2-3，t=2-3；稳定性时m=1，t=5（定期）；线性时m=1，t≥10.对于计数型量具，m=2，t=2.确定样件时，应从同一批产品的不同班次中选取。

对于计量型量具，GRR时n=10；稳定性时n=1；线性时n≥5（样件的被测量值需包含量具的测量范围）；对于计数型量具，n=20（必须包含不合格品）。

测量系统分析MSA控制程序测量系统分析（Measurement System Analysis，MSA）是一种常用于评估测量系统稳定性、准确性和重复性的方法。

通过进行MSA，我们能够确定测量系统的可靠性，并对系统进行必要的改进和优化。

本文将对MSA 的控制程序进行详细分析。

首先，MSA的控制程序应包括测量系统评估的标准和流程。

评估标准应明确规定测量系统的准确性、重复性、稳定性和灵敏度等指标。

流程则应明确整个评估过程的步骤和方法，包括选择适当的测量工具、获取样本数据、计算和分析结果等。

其次，控制程序应确定测量系统评估的频率和时机。

根据测量系统的应用领域和重要性，确定合适的评估频率是必要的。

一般而言，对于关键性的测量系统，应定期进行评估，以确保其性能的稳定和准确。

此外，控制程序还需要明确负责执行MSA评估的责任人。

这些责任人应具备相关的技术知识和经验，能够准确理解并执行评估标准和流程。

他们还应及时记录和报告评估结果，并采取必要的纠正措施，以确保测量系统的稳定性和可靠性。

另外，控制程序还应包括对受控变量的统计分析方法。

通过对样本数据的收集和分析，可以确定测量系统的稳定性和准确性。

常用的统计方法包括测量系统的平均值、方差、正态分布和相关性分析等。

在进行统计分析时，应注意样本的选择和数据的收集方式，以确保结果的准确性和可靠性。

最后，控制程序还应包括对测量系统的改进和优化的方案。

通过对评估结果的分析，可以确定测量系统存在的问题和不足之处。

根据这些问题和不足，可以采取相应的改进措施，比如调整测量仪器的校准和维护计划、优化测量工艺等。

改进和优化方案应具体、可行，并能够有效地提升测量系统的性能。

综上所述，测量系统分析（MSA）的控制程序应包括评估标准和流程、评估的频率和时机、执行MSA评估的责任人、对受控变量的统计分析方法以及改进和优化的方案。

通过严格执行这些控制程序，可以确保测量系统的稳定性、准确性和可靠性，从而提高产品和过程的质量。

1．目的对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定要求。

2、范围适用于本公司用以保证产品质量符合规定要求的所有测量系统的分析管理。

3、名词解释3.1测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。

3.2稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性值时获得的测量值总变差。

3.3重复性：是由一个评价人，用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。

3.4再现性：是由不同评价人，采用相同测量仪器，测量同一零件的同一特性测量平均值的变差。

3.5：线性：是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。

4、职责4.1 质保部负责制定测量系统分析计划。

4.2 管理者代表负责批准测量分析计划。

4.3 各部门负责执行分析计划。

5、工作描述5.1 确定计划5.1.1 质保部负责制定“测量系统分析计划”，规定各种测量系统分析方法和内容、负责部门及人员、进度要求等。

5.1.2 管理者代表批准《测量系统分析计划》。

5.1.3 质保部分发至相关部门。

5.1.4 各部门执行分析计划。

5.2 测量系统分析频率。

5.2.1 生产部在《控制计划》中用于生产控制的计量器具，购买时及修理后都要进行系统分析。

5.2.2 技术部门在产品质量先期策划时，在《控制计划》中用于各工序的计量器具要进行系统分析。

5.3 分析内容5.3.1 稳定性分析5.3.1.1 选取样品并确定其相对于可追溯标准的基准值，对每个样品单独测量并绘控制图。

5.3.1.2 定期（天、周）测量样品2-3次。

决定样品的数量和频率时考虑的因素有：检定周期、使用频率、修理次数、工序的重要性和使用环境等。

5.3.1.3 ①、点不能超出上、下控制线。

②、连续3点中不能有2点在2-3或（-2）-（-3）区域内。

③、连续5点中不能有4点落在±1以外区域内。

④、不能有7点（或更多点）落在控制中心线的同一侧。

1．目的分析测量系统变差，使测量系统处于受控状态，以确保过程输出所测得的数据有效可靠。

2．适用范围本公司生产过程中所有在用计量器具和测试设备。

3. 职责4. 定义（略）5. 工作流程（附图）6 相关文件:6·1 《测量系统分析》(MSA)6·2《监视和测量装置控制程序》 6·3《培训管理控制程序》7.相关表格附件：测量系统分析1. 测量系统的重复性和再现性分析方法（简称%R＆R或%GR＆R）1.1 确定研究主要变差形态的对象/量具（如：游标卡尺、电子秤、硬度计、千分尺等）工序量具、产品和质量特性；1.2 选择使用极差法，均值和极差法中的其中一种方法对检验、测量和试验设备进行分析。

1.3 从代表整个工作范围的过程中随机抽取样品进行。

1.4 %R＆R测量系统分析的工作人员在进行检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析时，必须先对被分析的检验、测量和试验设备进行零件评价人平均值和重复性极差分析，同时所分析的零件评价人平均值和重复性极差之结果必须均受控方可进行被检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析工作；否则该检验、测量和试验设备的测量系统不能检查出零件间的变差且不能将其用于过程控制中。

1.5 零件评价人平均值和重复性极差分析：1.5.1 选择2-3个操作员（至少2人）在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机抽取的5-10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性在盲测的情况下重复测量2-3次。

A）被测量的产品由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。

B）、让操作员A以随机盲测的顺序测量5-10个样品，等操作员A把5-10个样品第一次测量完后由进行%R ＆R测量系统分析的工作人员将其重新混合，再让操作员A以随机盲测的顺序进行第二次测量5-10个样品，第三次随机盲测则以此类推；在操作员A把5-10个样品共2-3次全部测量完后由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其重新混合，然后让操作员B和/或C在不互相看对方的数据下测量这5-10个样品，操作员B和/或C 的2-3次随机盲测同操作员A的随机盲测方法。

修改记录1．目的评价测量系统的适用性，保证满足产品特性的测量需求。

2．范围本程序适用于公司控制计划中所要求的和/或顾客要求的所有测量设备的测量系统分析。

3．术语MSA：指Measurement Systems Analysis（测量系统分析）的英文简称。

测量系统：指用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。

偏倚（准确度）：指测量结果的观测平均值与基准值的差值。

一个基准值可通过采用更高级别的测量设备（如：计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。

重复性：指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。

再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。

稳定性：指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一性时获得的测量值总变差。

线性：指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。

4．职责质量部负责测量系统分析计划的制定,负责数据收集后之测量设备的测量系统分析工作、结果评价和审查；负责测量系统分析所需涉及到的产品测量工作和数据的收集。

5 流程图6 内容6.1.1测量系统分析的范围凡控制计划中规定的或顾客要求的测量设备均需进行测量系统分析。

6.1.2测量系统分析的时机a)试生产阶段；b)新购和更新检验、测量和试验设备时；c)检验、测量和试验设备的位置移动，并经重新校准时；d)检验、测量和试验设备经周期检定不合格，通过修理并经重新校准合格时。

6.1.3 进行测量系统分析的工作人员和管理人员必须接受公司内部或外部的相关测量系统分析课程之培训与训练，方可进行测量系统分析工作。

6.2.1 由质量部根据测量设备的使用频率和其精度来确定进行测量系统分析的频率。

6.2.2 操作工和质检员使用的检验、测量和试验设备和其它相关量具，一般每年进行一次测量系统分析。

6.3.1质量部根据控制计划或顾客要求制定【测量系统分析计划】，确定测量系统分析的方法、内容、预计完成时间、负责部门/人员、分析频率、进度要求等。