冷轧生产新工艺技术与生产设备操作实用手册

冷轧是一种金属加工工艺，用于改变金属板材的形状、尺寸和性能，通常应用于钢铁和其他有色金属的生产中。

冷轧工艺的主要目的是提高金属板材的表面光洁度、尺寸精度和机械性能。

以下是冷轧工艺的主要步骤和涉及的设备：冷轧工艺步骤：1. 原材料准备：选择适当的金属原材料，通常为热轧板卷，然后进行酸洗或其他预处理工序，以去除表面的氧化物和锈蚀。

2. 皮磨：将原材料送入皮磨机，通过辊压和摩擦力去掉金属表面的氧化层和锈蚀，获得光洁的金属表面。

3. 退火：进行退火处理，通过加热金属到适当的温度，然后冷却，以改善金属的塑性和减轻内部应力。

4. 冷轧：将金属通过冷轧机进行冷轧，即通过多组辊对金属进行多次压延，减小金属板材的厚度，提高尺寸精度。

5. 表面处理：对冷轧后的板材进行表面处理，例如酸洗、涂层、镀锌等，以提高表面质量和抗腐蚀性。

6. 切割和卷取：将冷轧后的金属板材切割成合适的尺寸，并通过卷取机将其卷取成卷材，以方便运输和存储。

冷轧设备：1. 皮磨机（Pickling Machine）：用于去除金属表面的氧化物和锈蚀，提高金属表面的光洁度。

2. 冷轧机（Cold Rolling Mill）：包括多组辊，通过多道次的辊压，将金属板材冷轧成所需的厚度。

3. 退火炉（Annealing Furnace）：提供适当的温度和时间，使金属板材经过退火处理，改善其塑性和机械性能。

4. 表面处理设备：包括酸洗设备、涂层设备、镀锌设备等，用于提高金属表面的质量和抗腐蚀性。

5. 切割机和卷取机：用于将冷轧后的金属板材切割成所需的尺寸，并通过卷取机卷取成卷材。

这些设备在冷轧工艺中协同工作，确保金属板材经过精密的处理，具有高度的表面光洁度、尺寸精度和机械性能。

冷轧工艺在钢铁、不锈钢、铜、铝等金属材料的生产中得到广泛应用。

Q195L生产工艺技术要点操作说明书1.概述本操作说明书介绍了Q195L冷轧硅钢板的生产工艺技术要点操作流程。

Q195L冷轧硅钢板是一种常用的电工钢材料，具有优异的磁导率和低磁损耗特性，广泛应用于电机、变压器等领域。

2.原材料准备2.1 准备所需的Q195L冷轧硅钢板原材料，确保原材料符合国家相关标准。

2.2 对原材料进行清洗和除油处理。

3.冷轧工艺3.1 对准备好的原材料进行冷轧加工，将其压制成所需的厚度。

3.2 冷轧过程中要注意控制温度和加工参数，确保产品的尺寸精度和表面质量。

4.退火工艺4.1 冷轧完毕后，进行退火处理。

退火工艺参数需要根据具体要求进行调整，并确保在合适的温度范围内进行。

4.2 控制退火过程中的冷却速率，避免产生过冷组织。

5.表面处理5.1 对退火后的产品进行酸洗处理，以去除表面的氧化物和油脂。

5.2 进行涂油处理，以提高产品表面的耐腐蚀性，并便于后续加工。

6.过程检测6.1 对生产过程中的关键参数进行实时监测，确保各工艺环节的控制和稳定。

6.2 进行产品的质量检测，包括尺寸、化学成分、物理性能等指标。

7.包装与储存7.1 对生产好的Q195L冷轧硅钢板进行包装，以防止损坏和氧化。

7.2 储存产品时，要避免湿度和腐蚀性气体，保持干燥和通风良好的环境。

8.安全要求8.1 在操作过程中，要注意个人防护措施，如佩戴手套、眼镜等。

8.2 使用化学药品时，严格按照相关安全规定进行操作，避免损伤和事故发生。

以上即为Q195L生产工艺技术要点操作说明书，希望能对生产人员的工作提供帮助和指导。

如有疑问，请随时向质量部门咨询。

板带材轧制新工艺、新技术与轧制自动化及产品质量控制实用手册板带材轧制新工艺、新技术与轧制自动化及产品质量控制实用手册定价998优惠价490作者李华册数规格全四卷 16开精装出版社北京治金出版社2006年出版板带材轧制新工艺、新技术与轧制自动化及产品质量控制实用手册板带材轧制新工艺、新技术与轧制自动化及产品质量控制实用手册详细目录第一篇板带产品技术要求与技术状况第一章板带产品技术要求第二章板带轧制技术状况第二篇板带材轧制工艺流程及关键技术第一章板带材轧制工艺流程第二章高压水除鳞技术第三章轧制过程中的变形控制技术第四章轧制压力及力矩计算第三篇现代板带材轧制设备及其操作技术第一章板带轧机第二章剪切机第三章飞剪机第四章矫直机第五章卷取机第六章辊道与升降台第七章轧机操作技术第八章设备管理与维修第四篇多辊式轧机结构性能、技术参数与运行操作第一章多辊轧机冷轧技术概述第二章森吉米尔轧机第三章四柱式二十辊轧机第四章传统机架式直接压下轧机第五篇热连轧板带材生产工艺技术第一章热连轧工艺自动化概述第二章热连轧原料选择与加热第三章粗轧技术第四章精轧技术第五章热连轧生产控制技术第六章轧后冷却及卷取技术第七章热连轧生产线布置第六篇冷轧板带材生产工艺技术第一章冷轧板带材生产工艺特点第二章冷轧板带材生产工艺布置第三章原料板卷的酸洗与除鳞技术第四章冷轧技术第五章冷轧板、带钢的精整技术第七篇薄板坯连轧工艺技术第一章薄板坯连轧工艺特点第二章大压下高强度连轧技术第三章高精度板形控制技术第四章宽度自动控制技术第五章控制冷却技术第六章自由规程轧制技术第七章热轧薄带生产技术第八章新型炉卷轧机第九章中小企业薄板带钢生产技术第八篇中厚板带材生产工艺技术第一章中厚板生产技术概况第二章中厚板轧制设备第三章原料选择与加热第四章中厚板厚度控制技术第五章中厚板板形控制技术第六章中厚板控制轧制、控制冷却技术第七章中厚板精整工艺及操作技术第九篇高精度及极薄钢带生产工艺技术第一章高精度及极薄钢带生产工艺第二章高精度及极薄钢带的原料准备第三章高精度及极薄钢带轧制工艺第四章高精度及极薄钢带热处理第五章高精度及极薄钢带精整技术第十篇不锈钢带生产工艺技术第一章不锈钢分类及性能第二章不锈钢带原料生产第三章冷轧不锈钢带工艺及流程第四章冷轧不锈钢带设备第五章冷轧不锈钢带质量检查与缺陷防治第十一篇硅钢带生产工艺技术第一章电工钢分类及性能第二章硅钢生产工艺第三章冷轧硅钢带的原料准备第四章热轧钢带的常化与酸洗第五章硅钢带轧制工艺第六章硅钢带焊接与退火技术第七章硅钢带剪切技术第十二篇精密合金带生产工艺技术第一章精密合金带性能及分类第二章精密合金带冷轧前工序生产工艺第三章精密合金带冷轧生产工艺第十三篇荫罩钢带生产工艺技术第一章荫罩钢带用途及后序加工第二章荫罩钢带性能及其保障第三章荫罩钢带质量要求及生产工艺第四章内磁屏荫罩钢带生产工艺第十四篇轧制线操作标准与操作技术第一章位置控制技术第二章粗精轧机组操作技术第三章层冷、卷取机组操作技术第四章矫直技术第五章轧件剪切技术第六章纵剪机组操作标准第七章平整机组作业标准第十五篇板带材轧制过程自动化控制技术第一章轧件跟踪技术第二章位置自动控制技术第三章厚度自动控制技术第四章带钢板形控制技术第五章张力自动控制技术第六章热轧板带钢宽度自动控制技术第十六篇板带产品质量控制与缺陷防治第一章板坯质量要求第二章轧制生产过程质量控制第三章板带生产质量缺陷及防治第四章板带质量检验第五章板带轧制制度第六章板带产品标准化管理5771001803090012095 579036822859633082 5771001803090012386 576137399735760696 5771001803090013594 578077579902515512 5771001803090012387577164982601818051 5771001803090012138 572131192158918326 5771001803090012359 579036822361076053 5771001803090012356 576135286143791742 5771001803090012355 57508786970469327917088100343355274 101229944325833379 17088100343355275 101866732938832008 17088100343356107 101581152501500522 17088100343356108 101000180059871732 17088100343354295 101074194142687017 17088100343356184 10187866086962880217088100343356185 101775831174086674 17088100343356109 101086014373572846 17088100343356110 101152207216014916 17088100343355237 101027041605702709 17088100343355238 101229364861425414 17088100343356169 101862204402635718 17088100343354928 101760654089788804。

冷轧作业指导书(总2页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--冷轧作业指导书1、冷轧机分为1-6号机。

2、操作工人上岗前应穿戴好劳护用品，并由当班的管理人员开会安排工作任务及安全方面的注意事项。

3、冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管，未经得生产计划部同意不准私自更改轧制规格。

4、原料检查：①原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。

②外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。

③所有来料均要切除尾部飞皮，并无毛刺。

④特别检查钢号、标识是否与传票一致。

⑤如果不符合以上要求，需查明原因后才能生产。

5、轧机检查①检查所有按钮是否有效。

②检查所有油路是否正常。

6、轧管装料打开芯杆卡紧装置，将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱，进入中间床身的轧制中心线上，同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。

调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧，并放上芯杆限位装置。

轧制启动开关，使用快捷键使坯管端面和卡盘接近（距离不超过10mm），开始轧制管子。

轧制第一支管子时，应先把送进速度调到低速轧制，并沿管子旋转方向用手带动旋转。

在轧出300mm时，应停机按技术要求进行检查，检查合格后可继续生产，不合格则调整斜楔来调试外径大大小，调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。

直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。

当卡盘走到前端碰到限位开关时，停止前进，主电机停车，使其快速退回到后端，松开卡盘，等待重新上料再次轧制。

管子轧出轧机箱后，要及时放上刮油装置。

正常轧制后，应把调试管不合格部位切除，整支不合格的应拿出并作好标识和记录（写明钢号和实际尺寸）。

7、所轧坯管检查在调试正常后应检查：外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产传票要求，并取样保留样品（所有精管，即下工序不需要热处理的）取样350mm，其他坯管取样100mm左右。

原则上统一规格取一个样，若中途有更换芯棒，调动轧机应及时取样看是否合格。

冷轧机操作规程范文冷轧是一种常用的金属加工方法，用于将金属板或带材通过冷轧机加工成所需的形状和尺寸。

为了确保冷轧操作的安全性和有效性，以下是冷轧机操作规程的一些建议。

一.安全操作规程1.操作前应保证冷轧机和周围环境清洁，无杂物和油污。

检查机器是否正常运行并查看润滑情况。

2.操作人员应穿戴好工作服，戴好安全帽、护目镜和防护手套，确保自身安全。

3.清洁前应切断电源，并确认设备停止运转后方可进行清洁，并使用适当的工具和清洁用具。

4.操作前应对冷轧机各零部件进行检查，确保运转正常，未发现异常或损坏。

5.使用冷轧机时，应严格按照操作步骤进行，严禁违规操作。

6.操作人员应严禁戴长发、戴首饰等，以免被机器零部件绞住。

7.在操作冷轧机时，注意防止挤压、切割和撞击事故，注意自身安全。

8.发现操作异常或冷轧机运行不正常时，应立即停机并通知维修人员进行检修。

二.操作步骤1.开机准备-确认冷轧机是否已正确安装，检查电源是否正常，确认工作区域是否整洁。

-启动冷轧机前，确认工作板是否放置正确，并且调整工作台高度。

同时，确保操作人员已正确穿戴个人防护用具。

2.开始操作-将冷轧机的电源打开，确保机器按设定参数工作。

-确保板料正确放置在工作台上，并调整好锁紧装置。

-启动轧辊，并控制好进料速度。

-根据轧制要求和参数，对板料进行轧制。

-在轧制过程中，应时刻观察板料的状态和轧辊的运行情况，确保轧辊不会因为过大的力量损坏。

3.操作结束-完成操作后，必须及时关闭冷轧机电源，并将操作区域清理干净。

-清理完成后，将冷轧机的报警装置重置，并断开电源。

三.日常维护1.操作完成后，应及时对冷轧机进行检查和维护，保持其在良好的状态下运行。

2.对冷轧机进行日常清洁，清除机器内部和外部的尘土和杂物。

特别要注意清理辊轴、轧辊端面和与板料接触的部件。

3.定期检查和更换润滑油，确保润滑系统正常工作。

4.定期检查轧辊和轧辊螺丝等零部件是否有损坏或变形的现象，并及时更换或修复。

冷轧工艺操作规程冷轧工艺操作规程一、工艺流程冷轧工艺流程主要包括原材料准备、下料、热处理、热轧、退火、冷轧、除裂纵剪、平整和成品制造等环节。

二、设备要求1. 冷轧机组：同时满足多张钢板的冷轧需求；2. 退火设备：用于消除冷轧过程中产生的变形应力，提高钢板的可加工性；3. 除裂纵剪机组：用于将冷轧后的钢板按照要求进行切割和修整；4. 平整机组：用于对冷轧后的钢板进行平整处理，保证钢板的表面光洁度和平整度；5. 成品制造设备：根据需求将冷轧后的钢板制作成成品。

三、操作规程1. 原材料准备(1) 钢坯材料必须符合工艺要求，不得有明显的质量缺陷。

(2) 对原材料进行物理和化学检验，确认其性能和化学成分是否符合要求。

(3) 对原材料进行切割，根据生产计划将其分成适当尺寸的钢板。

2. 下料(1) 在下料前，应清理龙门架、滑轮、支撑滚筒等设备，确保设备正常运转。

(2) 根据生产计划，按照规定的尺寸将原材料切割成钢板。

(3) 下料操作中注意安全，需佩戴好安全帽、防护眼镜等防护用品。

3. 热处理和热轧(1) 钢板进入热处理设备进行加热，保证钢板的可塑性和硬度。

(2) 加热至设定温度后，钢板进入热轧机组进行热轧，调节辊缝和轧制力度。

4. 退火(1) 热轧后的钢板需要通过退火设备进行消除应力处理。

(2) 根据不同的材料和要求，设置适当的退火温度和时间，保证退火效果。

5. 冷轧(1) 退火后的钢板进入冷轧机组进行冷轧，降低尺寸和提高表面质量。

(2) 调整辊缝和轧制力度，保证钢板的冷轧效果。

6. 除裂纵剪(1) 冷轧后的钢板通过除裂纵剪机组进行切割和修整。

(2) 根据要求进行尺寸裁切，并进行钢板边部处理。

7. 平整(1) 除裂纵剪后的钢板须进入平整机组进行平整处理。

(2) 根据要求调整机组参数，提高钢板的表面质量和平整度。

8. 成品制造(1) 平整后的钢板可以根据需求进行成品制造。

(2) 按照计划和工艺要求，进行钢板切割、焊接、折弯等加工。

1.范围：本操作规程适用于酸轧作业区冷连轧机组操作工作业。

2.引用标准：《冷连轧机组工艺技术操作规程》3.工艺流程：4.准备工作：4.1入口区准备工作：4.1.1检查链式运输机润滑情况，电机是否正常运转，各个电气元件是否能正常工作。

4.1.2将吊运小车停在起始位置：3#鞍座上方。

4.1.3将开卷机开口度打到最大值。

4.1.4将开卷刀移入生产线。

4.1.5将夹送辊上辊升起。

4.1.6设定立辊对中装置开口度并将对中压辊打起。

4.1.7将生产工具准备到位。

4.2 轧制区准备工作：当入口区操作工进行上料时，轧机操作工必须完成以下准备工作：4.2.1检查地面操作站上的指示灯及各个按钮是否正常。

4.2.2检查地面操作站上的急停、快停开关是否释放。

4.2.3检查相关设备是否处于穿带位置。

4.2.4将1#轧机入口对中装置开口度设定为预定值：带钢宽度+10～16mm。

4.2.5将控制面板“OPERATOR PANEL”打到相关页面，以便在轧制时观察相关数据。

4.2.6将1#～4#轧机打到“PROLOAD”状态，并设定好穿带辊缝、倾斜值及弯辊力。

确认5#轧机处于SHORT OPEN状态。

4.3出口区准备工作：当入口区操作工进行上料操作时，出口区操作工应完成以下准备工作：4.3.1准备好当班所要使用的工具。

4.3.2检查地面操作站按钮、信号灯是否正常。

4.3.3操作MANDREL/EXPAND按钮，将卷取机卷轴涨开。

4.3.4操作BELT WRAPPER/WRAPPER IN按钮，将皮带助卷机开到助卷位置。

4.3.5操作PRESS ROLL／INSERT按钮，将5＃轧机出口转向辊引板台移入生产线。

4.3.6确认上套小车在下位。

4.3.7确认卸卷小车在卸卷初始位置。

4.3.8确认步进梁在初始位置。

4.3.9确认步进梁4#鞍座上没有钢卷。

5.上料：（在LCD01操作站完成）5.1上卷：5.1.1行车将钢卷吊放在1＃座上，要求钢卷带头朝下放置并将带头压在鞍座上，方向指向酸洗机组，将钢卷对中放好，误差不得超过100mm；测量钢卷外径并反馈给主操工；测量带钢宽度，并根据带钢宽度设定立辊对中装置开口度：在主页面上点击“ENTRY STATUS”键，进入入口区页面2，观察“CURRENT OPENNS”下的数值，然后在操作面板上操作“SIDE ROLLERS”下的“OPEN”与“CLOSE”按钮，设定立辊对中装置开口度。

冷轧加工安全操作手册一、前言冷轧加工是一项具有一定危险性的工业生产活动，如果操作不当，可能会导致严重的人身伤害和设备损坏。

为了确保冷轧加工过程中的安全，提高生产效率，特制定本安全操作手册。

本手册旨在为操作人员提供详细的安全操作指南和注意事项，希望所有相关人员认真学习并严格遵守。

二、冷轧加工设备及工艺流程（一）冷轧加工设备冷轧加工通常使用的设备包括冷轧机、开卷机、卷取机、矫直机、酸洗设备、退火设备等。

（二）工艺流程冷轧加工的工艺流程一般包括原材料准备、开卷、冷轧、退火、酸洗、矫直、卷取等环节。

三、安全操作准备（一）操作人员培训操作人员必须经过专业培训，熟悉冷轧加工设备的操作方法和安全注意事项，取得相应的操作资格证书后方可上岗操作。

（二）个人防护装备操作人员在工作时必须穿戴符合标准的个人防护装备，如安全帽、工作服、防护手套、防护鞋、护目镜等。

（三）设备检查在开机前，操作人员必须对设备进行全面检查，包括设备的机械部件、电气系统、润滑系统、冷却系统等，确保设备处于正常状态。

如发现设备存在故障或安全隐患，应及时报告并进行维修。

四、冷轧机安全操作要点（一）开机操作1、开机前，应确保操作人员处于安全位置，设备周围无障碍物。

2、按照操作规程依次启动设备，先启动辅助设备，如润滑系统、冷却系统等，然后再启动主电机。

3、开机过程中，密切观察设备的运行状态，如有异常声音、振动或异味，应立即停机检查。

（二）运行操作1、操作人员应时刻关注设备的运行参数，如轧制力、轧制速度、张力等，确保其在规定范围内。

2、严禁在设备运行过程中进行维修、调试或清理工作。

3、如需要调整设备参数或处理故障，必须停机并采取可靠的安全措施后方可进行。

（三）停机操作1、停机时，应按照操作规程逐步降低设备的运行速度，然后关闭主电机。

2、停机后，应及时清理设备表面的杂物和油污，保持设备的清洁。

五、开卷机和卷取机安全操作要点（一）开卷操作1、开卷前，应检查卷材的质量和规格，确保符合生产要求。

冷轧带钢生产技术手册第一章：冷轧带钢生产概述1．什么叫冷轧，冷轧带钢有哪些优点金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫做冷轧，一般指带钢不经加热而在室温直接进行轧制加工。

冷轧后的带钢可能烫手，但还是叫冷轧。

冷轧生产可提供大量高精确度和性能优良的钢板和带材，其最主要的特点是加工温度低，同热轧生产相比，它有以下优点：(1)冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀，带钢厚度差一般不超过O.01-0.03mm或更小，完全可以符合高精度公差的要求。

(2)可获得热轧无法生产的极薄带材(最薄可达0.001mm以下)。

(3)冷轧产品表面质量优越，不存在热轧带钢常常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷，并且可根据用户的要求，生产出不同表面粗糙度的带钢(光泽面或麻糙面等)，以利于下道工序的加工。

(4)冷轧带钢具有很好的力学性能和工艺性能(如较高的强度、较低的屈服极限、良好的深冲性能等)。

(5)可实现高速轧制和全连续轧制，具有很高的生产率。

2．冷轧生产方法有哪几种冷轧板带钢生产方法分为单片轧制和成卷轧制两种方法。

(1)单片轧制。

单片轧制最早采用二辊式轧机，目前多用四辊式冷轧机。

四辊冷轧机按其轧辊运转方向可分为可逆式和不可逆式。

采用不可逆式四辊轧机进行单片生产时，轧制操作是由人工逐张将钢板喂入轧机，全垛钢板轧完一道次后，用吊车将板垛吊送到轧机前，进行下一道次的轧制，如此循环进行，直到轧成规定的成品尺寸时为止。

采用可逆式轧机时，则轧制操作有两种，一种是每一张钢板在轧机上往返轧制，直到轧制成最终的成品尺寸，然后再进行第二张钢板的轧制。

这种操作方法虽然压下调整操作频繁，但产品表面不易划伤，故实际生产中应用较多，特别是轧制单重和尺寸较大的钢板，均采用此法。

另一种是每张钢板逐张送入轧机，待全垛钢板轧完一道次后，再逐张返回轧制第二道次。

此种操作方法使轧制产品尺寸较均一，而且省去了轧辊反转和压下的调整时间，从而冷轧机产量较高，但板面之间有时可能造成划伤。

冷轧机的操作方法
以下是冷轧机的基本操作方法：
1. 确保冷轧机处于停止状态，并确保工作区域干净整洁。

2. 检查冷轧机的各个部件是否安装完好，并进行相应的润滑。

3. 打开冷轧机的电源，并根据需要调整温度和加热时间。

4. 将要冷轧的物料放置在冷轧机的进料辊上，并确保物料对齐。

5. 启动冷轧机的电机，让辊子开始滚动。

6. 当物料进入冷轧机的辊缝时，使用手柄或按钮控制辊子的压力，以使物料通过辊缝。

7. 监视冷轧机的运行状态，确保物料能够顺利通过，并及时调整辊子的压力和速度，以确保物料在通过辊缝时达到所需的冷轧效果。

8. 冷轧完成后，停止电机，将冷轧好的物料取下，并将冷轧机清理干净。

请注意，以上仅为冷轧机的基本操作方法，具体的操作步骤可能会因冷轧机的型
号和厂家而有所不同，因此在操作冷轧机之前，应仔细阅读和遵守冷轧机的操作手册和相关安全规定。

同时，操作人员应接受相关培训和指导，并遵守相关的安全措施，以确保操作的安全和高效。

嘉善申华金属包装材料有限公司冷轧机作业指导书核准：修订：草拟：目的：冷轧机处于铸轧流水线的收尾阶段，为了帮助大家正确使用及维护此设备，特制订本操作说明书，以供参考。

使用范围：本作业指导书仅适合本公司冷轧工序使用。

冷轧机常识及工作原理：1：本公司冷轧机分三个部分操作，一共有三个操作台，即收卷机操作台，1#主机操作台，2#主机操作台。

2、用途　公司冷轧机用于批量铝板冷轧，生产量大、成品率高、单位能耗小等特点，适用于铝板带材的中、精轧及制成品，具有轧制精度高、速度快、张力稳定等多项优点。

3：设备组成：该机型由主机架、前后导位装置、传动底座、液压系统、电控系统、冲剪系统、收卷系统等部分组成。

4：生产原理：冷轧机，是在“再结晶”温度（包括常温）下将一定厚度的板材轧成目标厚度的设备。

传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。

冷轧机的设备一般由3部分组成，即主机、剪切机、收卷机。

“冷轧机”顾名思义，是一种以冷作业方式对金属材料进行轧制的冶金加工设备。

所谓“冷轧”，是指在金属的“再结晶”温度（包括常温）之下对板材进行压力加工，或称“压延”。

轧件通过两相对旋转的轧辊以压力进行加工，使其产生塑性变形，称为轧制工艺过程。

轧机通过工作辊来完成这一过程。

工作辊包含有旋转和移动两种运动。

前者靠摩擦力进行轧制运动，由轧机主传动实现；后者用来调节压下量，控制轧件的变形程度，由轧机压下装置实现。

主传动由主电机通过联轴器带动减速机高速轴,减速后由低速轴通过齿轮联轴器与变速箱输入端相联，输出端通过万向节轴分别带动上下工作辊使其产生线速度相等、旋转方向相反的轧制运动。

压下装置共两组，分别安装在机架上面，经内外各一台压下电机及两级蜗轮、蜗杆副减速后传递给压下螺杆，压下螺杆由压下螺母固定在每片机架的窗口中间，通过安全臼及液压平衡装置使轧辊上下运动。

压下电机出轴上安装有制动器，使压下螺杆获得准确的位置精度。

压下装置必须反应灵敏，具有单独点动和内外联动的功能。

冷轧生产工艺及设备热轧卷坯（铸轧卷坯）一冷轧一中间退火一箔轧一精整剪切一成品退火的生产工艺。

主要生产过程如下：（1）冷轧热轧卷或铸轧卷先在冷轧机上进行多道次单向轧制，冷轧道次压下率20%~50%之间，轧制速度在150m∕min~800m∕min之间。

其间为防止裂边，在l~2mm厚度时要进行一次切边，需要中间退火的还要在退火炉中进行一次中间退火；采用激光测厚。

（2）中间退火轧制过程中根据产品的加工性能以及最终性能的要求，有些产品需要进行再结晶退火，然后再继续轧制。

退火温度一般在300~500团之间，退火时间约10-15ho （3）箔轧铝箔产品在冷轧机上轧至0.6Omm厚度左右，经过中间退火后，送至铝箔粗轧机上经过数道次轧制到成品厚度；其中需要叠轧的铝箔产品在最后一道次箔轧之前,先要在合卷机上切边、合卷，然后进行叠轧。

箔轧道次压下率30%~60%之间，轧制速度在600m∕min~1200m∕min之间。

（4）精整剪切轧至成品厚度的产品根据供货规格，经过横切、拉矫（清洗）、分切等精整剪切工序，达到用户要求的尺寸规格、精度。

（5）成品退火对软状态供货的产品，根据性能要求和产品规格采取不同的退火制度，在退火炉内进行成品退火，获得用户要求的强度、延伸率等指标。

退火温度一般在150~450团之间，退火时间约20~60h0（6）检查及包装入库冷轧主要设备(1)185Omm冷轧机1台（AGC、AFC引进）合金品种：铝及铝合金lxxx、3×××>5×××>8χχχ系来料规格：卷材厚度：铸轧卷6~8mm、热轧卷最大IOmm最大重量：15t成品卷材尺寸：卷材厚度：Min0.15mm卷材规格：①2200∕665χ750~1650mm（切边）最大卷重：15t套筒规格：①665/605x190Omm（暂定）轧制速度：MaxlOOOm/min该轧机为具有国内先进水平的全油润滑高速冷轧机，装备有引进的自动厚度控制系统（AGC）和自动板形控制系统（AFC）,配有轧制油在线过滤、油雾净化系统,以及完善的C02自动/手动灭火系统。

冷轧技术操作规程1.准备工作：a.鉴定原材料：首先需要对原材料进行鉴定，确保其符合冷轧产品的要求。

b.准备工作站：确保设备和工具齐全，并检查其是否正常运行和使用。

c.清洁作业现场：保持生产车间的整洁，并清理设备和工具。

2.用料准备：a.根据生产计划和产品要求，准备所需的原材料。

b.对材料进行切割或切纸，确保其尺寸符合要求。

c.对材料进行检验，确保没有质量问题。

3.冷轧操作：a.调整辊压力：根据产品的要求，调整辊压力，使其适应冷轧操作。

b.进料材料：将用料放入冷轧机的进料端，并确保用料的正确定位。

c.轧制材料：冷轧机的辊子通过旋转和传动，对进料材料进行连续轧制。

d.调整轧机参数：根据需要，调整冷轧机的辊数、辊径和辊间距，以达到所需产品的规格。

e.收尾过程：将轧制完毕的材料从轧机上取下，并进行下一步处理。

4.退火处理：a.将冷轧完毕的材料进行退火处理，以消除内部应力和提高材料的可塑性。

b.调整退火炉参数：根据产品的要求，调整退火炉的温度、时间和冷却速度。

c.进行退火处理：将材料放入退火炉，并按照规定的参数进行处理。

d.冷却处理：退火完毕后，及时进行冷却处理，以保证材料的性能。

5.检验和质量控制：a.取样和检验：对冷轧产品进行取样，并进行物理和化学性能的检验。

b.质量控制：根据检验结果，进行质量控制，确保产品的符合标准和客户要求。

c.进行必要的调整和修正。

6.清洁和维护：a.清理操作现场：每轮生产结束后，对操作现场进行清理，保持整洁。

b.维护设备和工具：定期检查和维护冷轧设备和工具，确保其正常运行和使用。

c.记录和汇报：及时记录操作过程和质量检验结果，并向上级进行汇报。

以上是冷轧技术操作规程的主要内容。

在具体操作中，还应根据不同材料和产品的特点和要求进行调整和补充。

同时，操作人员应严格遵守相关操作规程和安全生产要求，确保生产过程的安全和稳定。

冷轧厂工艺操作规程一、工艺概述冷轧是一种重要的金属材料加工工艺，广泛应用于钢铁行业等领域。

冷轧厂主要负责将钢板或钢坯进行冷加工，以提高材料的硬度、强度和表面质量。

冷轧厂工艺操作规程是确保冷轧生产正常运行和产品质量稳定的关键文件，涵盖了从原料准备到成品出厂的全过程。

二、工艺流程1.原料准备阶段在冷轧厂生产过程中，原料准备是关键的第一步。

主要包括原材料采购、检验和入库等工作。

原料应符合国家标准和企业规定的质量要求，检查原料表面质量和尺寸，确保原料符合生产要求。

2.冷轧加工阶段冷轧厂的冷轧加工阶段包括多道工序，如脱脂、酸洗、冷轧、淬火、开平等。

在冷轧加工中，需要根据产品要求调整轧制参数，保证产品的尺寸精度、表面质量和力学性能。

3.质量控制阶段质量控制是冷轧厂生产中的重要环节，包括工艺参数控制、设备检修、实时监测等。

通过严格的质量控制，确保产品质量稳定，提高生产效率。

4.包装出厂阶段冷轧产品在生产完成后，需要进行包装和出厂。

包装应符合国家标准，确保产品运输过程中不受损坏。

货物出厂前需要进行质量检验，保证产品符合标准要求。

三、操作规程1.生产操作规程–根据工艺要求设定冷轧机参数。

–在生产操作过程中，及时调整设备参数，确保产品质量。

–定期对设备进行维护保养，保证设备长时间稳定运行。

2.质量控制规程–对产品进行严格质量检验，确保产品质量符合标准。

–实施质量溯源管理，确保产品来源可追溯。

3.安全生产规程–严格执行安全操作规程，保障生产人员安全。

–定期进行安全培训，提高员工安全意识。

4.环境保护规程–遵守环保法律法规，减少污染物排放。

–实施节能减排措施，保护环境资源。

四、总结冷轧厂工艺操作规程是冷轧生产的重要依据，对实现生产高效、产品质量稳定至关重要。

加强操作规程的贯彻执行，严格遵守相关标准和规定，将有助于提升企业生产效率，确保产品质量，实现可持续发展。

1450毫米四辗不可逆冷轧机作业指导书中色万基技术质量部一、目的二、使用范围三、质量职责四、工作步骤1目的规范1450轧机操作动作，预防误操作2使用范围1450四车昆不可逆冷轧机3质量职责1450冷轧机质量控制项目及责任人4工作步骤4.1启动准备4.1.1检查二氧化碳灭火系统正常，满足开车条件。

4. 1.2水、风压力符合开车要求。

4. 1. 3各有关部位检查正常后，机组安全送电。

4. 1.4各液压系统启动，并投入工作，操作台上显示正常。

4.1.5各工艺润滑系统启动，并投入工作，操作台上显示正常。

4.1.6稀油润滑系统启动，并投入工作，操作台上显示正常，检查各有关润滑部位的油流情况。

4.1.7油气润滑系统启动，并投入工作，操作台上显示正常，检查各有关润滑部位的润滑情况。

4. 1. 8各干油润滑点注满干油。

4. 1.9排烟罩抽风系统、主电机、开卷、卷取电机冷却水，冷却风机及油地下室的通风系统启动并投入工作，操作台上显示正常。

4. 1. 10压缩空气系统处于准备工作状态，操作台上显示正常。

4.2操作准备4.2.1上卷车停在取料位置，托座处于下极限位置。

422\开卷机谊动加莎拯L,了函状态，饬魏翊处于嗣立置。

4.2.3申缩缸处于万爾立置,極擬动缸处于辭位置,|捌騎擬于萄k立置,麽处于殛位置,屢匍处于［3立置。

4.2.4置处于函溯立置并用销子锁住；|么.唸磁瞬俅出口侧防蘆隸出口尿; 处于莎位置;轧轮轴向I倔危磁齢止场徹辰礙約处于态。

4.2.51渤翱装置处于阈位置。

4.2.6导向装置，不用助卷器时矩窮憾殊|芥專翊也用助卷器时豆険銀@ \ 档離血4.2.7 料板处于國位置；加翊a入莎f立置;卷筒处于宓状态（灯不亮）。

4.2.8不用助卷器时，|戲隱鑼处于莎极限位置;用匾麴时，处于阪位置。

4.29 殛敎于待料位置，愛处于下极限位置。

4.2.10企稣廖处于翩位置,土套筒拨》处于囲位置;御蚩筒义已处于期位置,御迤/箴超烛处于凝位置。

新技术、新工艺、新材料、新设备施工工艺一、粗直径钢筋连接为确保结构安全性，加快施工速度和综合经济效益，国家现行标准《混凝土结构设计规范》明确规定：直径≥16mm的粗钢筋不宜采用绑扎搭接连接，因而促进了粗钢筋连接技术发展。

本工程的柱子钢筋将采用电渣压力焊。

本工程竖向钢筋均采用电渣压力焊，采用电渣压力焊机，一台焊机可共数个焊接机头交替用电。

电缆线与机头连接采用插接式，可获得较高的生产效率，焊接机头小巧、轻便，对密集钢筋或高空作业的焊接有较大的适应性，监控手段齐全，对中迅速，能保证焊接质量的稳定性。

这种焊接工艺比电弧焊节省钢材、工效高、成本低，能有效节约本工程的钢筋用量。

1、电渣压力焊工艺流程下料→安装下钳口→旋转上部钢筋→安装上钳口→旋转焊剂、引弧圈→引弧→电渣、挤压→拆除上下钳→敲除渣壳2、工艺要求（1）焊接夹具的上下钳口应夹紧于上下钢筋上，上部钢筋与下部钢筋对中应准确，钢筋一经夹紧，不得晃动。

（2）旋转引弧圈，引弧采用铁丝圈，焊剂数量应符合使用要求。

（3）引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压钢筋，挤出熔化金属和熔渣。

（4）接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲击渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于等于4mm。

3、电渣压力焊的焊接参数包括焊接电流、电压和通电时间等均应按焊接参数要求进行。

4、在焊接过程，焊工应认真进行自检，当发现偏正，弯折、烧伤等焊接缺陷时，应予切割重新焊接。

5、应根据规模要求切取焊接试件，经复试合格才能进入下道工序。

二、先进的早拆模板体系早拆模板施工方法就是在间距≤2米以内留置模板带，即按照≤2米距离留置100－200毫米宽通长窄模板。

拆模时，板带需在楼板混凝土强度达到设计强度标准值100％后拆除，其他部位模板在楼板混凝土强度达到设计强度标准值50％时拆除。

具体做法是，根据施工设计要求在楼板上加竖向支撑时，仔细弹线，施工上层楼板时上下对正，严防错位。

轧机作业指导书一、轧机简介轧机是实现金属轧制过程的设备。

通过轧机的轧制作用，可以将金属坯料加工成具有特定形状、尺寸和性能的产品。

轧机的种类繁多，常见的有热轧机和冷轧机，其结构和工作原理也有所不同。

二、轧机操作前的准备工作1、设备检查检查轧机各部位的连接是否牢固，如螺丝、螺母等有无松动。

检查传动系统，包括电机、减速机、联轴器等，确保运转正常，无异常声响和振动。

检查轧辊的表面状况，有无磨损、裂纹等缺陷。

检查润滑系统，确保油路畅通，润滑油充足且质量合格。

2、原材料准备准备好待轧制的金属坯料，其尺寸、材质应符合轧制工艺要求。

对坯料进行表面清理，去除氧化皮、油污等杂质。

3、工具及量具准备准备好常用的工具，如扳手、螺丝刀、锤子等。

准备好测量工具，如卡尺、千分尺、直尺等，并确保其精度合格。

4、操作人员准备操作人员应熟悉轧机的操作规程和安全注意事项。

穿戴好劳动防护用品，如安全帽、工作服、手套等。

三、轧机的操作步骤1、开机先启动润滑系统，让轧机各部位得到充分润滑。

按照工艺流程的顺序，依次启动轧机的传动系统，如电机、减速机等。

2、进料将准备好的金属坯料缓慢送入轧机，注意进料的方向和位置要准确。

控制进料速度，避免过快或过慢，以免影响轧制质量。

3、轧制在轧制过程中，密切关注轧机的运行状况，如压力、温度、速度等参数。

根据轧制情况，适时调整轧辊的间距、压力等参数，以保证产品的尺寸和形状精度。

4、出料轧制完成后，将成品缓慢从轧机中取出，注意防止产品变形和损伤。

5、关机先停止轧机的传动系统，然后关闭润滑系统。

清理工作现场，将工具和量具摆放整齐。

四、轧机操作中的注意事项1、安全方面严禁在轧机运行时进行维修和保养工作。

操作人员不得触摸正在旋转的轧辊和传动部件。

当发生故障或异常情况时，应立即停机，并报告相关负责人。

2、质量控制定期测量产品的尺寸和形状，如发现偏差及时调整工艺参数。

注意观察产品的表面质量，如有缺陷应及时查找原因并采取措施解决。

1.适用范围及轧制性能参数1.1 适用范围:本规程适用于1850mm四辊冷轧机工序操作。

1.2 适用材料:适用于纯铝及铝合金带材（1000系列，3000系列，5000系列，8000系列）。

1.3 四辊冷轧机主要性能参数。

1.3.1型式：四重不可逆。

1.3.2工作辊尺寸（mm）：（Ф440～Ф400）×1850 ；支撑辊尺寸（mm）:（Ф1250～Ф1150）×18001.3.3带材厚度：入口带材最大厚度为10mm；出口带材最小厚度为0.2mm。

1.3.4带材宽度：最大值为1660 mm，最小值为800mm。

1.3.5卷材外径：最大值为1920mm，最小值为1000mm。

1.3.6套筒尺寸：Ф605/665×1850mm。

1.3.7卷材重量:卷材重量最大值为11000kg(不含套筒)。

1.3.8最大轧制速度：800m/min。

1.3.9穿带速度：0—30m/min（可选择）。

1.3.10压下率: 20—60%。

1.3.11前滑率: 0—15%。

1.3.12压上型式：液压压上。

1.3.13主电机：台数2台、功率2—DC1800KW、电压750V。

1.3.14开卷电机：台数2台、功率2—DC408KW、电压400 V。

1.3.15卷取电机: 台数3台、功率3—DC408KW、电压400 V。

1.3.16 最大电流: 2542A。

1.3.17 最大轧制力: 1600T。

1.3.18 开卷/卷取最大张力: 14000Kgf/7500 Kgf。

1.3.19开卷/卷取最小张力: 400Kgf/300Kgf。

2.轧制生产准备2.1 当班负责人生产前应认真查阅交接班纪录，了解前一班的设备运行、生产和产品质量情况；认真审阅当班的生产计划单和生产电子卡片及K3派工单，发现有异常情况，及时与相关人员确认,并对上一班组遗留问题及时处理。

2.2 机械、电气等人员（操作手要配合）应认真检查轧机各系统（包括自动灭火系统、轧制油过滤系统、油雾润滑系统、液压系统、测厚及板型控制系统等），同时，各操作手应对所属设备进行自检，检查所有操作面板的信号状态，查看报警记录、各终端显示情况（各设定值是否正确），确定一切正常后，方可启动设备。