制程巡检管理规定

自检、互检、首件，巡检管理规定1.0目的：规范员工自检、互检及品管员巡检行为，做到能及时、主动发现品质异常，发现的品质异常能够及时处理,让产品的质量达到客户的满意，并为公司质量管理体系持续改进提供依据。

2.0 范围：适用于剪床车间、冲压车间及包装车间的检验工作。

3.0定义：3.1自检：就是生产工人对自己生产的产品进行自我检验。

3.2互检：互检就是生产工人互相之间进行检验，互检主要有下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验。

3.3巡检：巡检就是制程质量管理部门的人员对生产出来的产品进行抽查检验。

4.0职责：4.1品管部门：负责对产品的过程检验，依规定的检验频率与时机对每一个工作站进行逐一查核，指导，纠正作业动作，即实施制程和巡检，记录与分析巡检发现的问题，采取必要的纠正和防范措施，及时发现显在或潜在质量异常并追踪处理结果。

4.2生产部门：各工序操作者负责产品的自检和互检工作，协助品管员进行产品首件，巡检和工序员工检验，落实对各种产品进行标识，隔离和处理。

5.0内容（标准）5.1生产首件：由品管员根据检验的检验规程进行检验并将检验结果记录于首件记录表中，如不合格应对机器，模具或作业方法进行调整，直至首件合格，检验员签字确认才能批量生产，首次开机生产，停机超过10小时及调机后再次生产时必须重新检验确认。

5.2生产首件需要签2个，品管部一个（自己留样），生产部一个，首件交给生产部当班组长。

5.3生产部的首件样品必须摆放在指定位置，这个位置要看产品的具体结构。

5.4所有产品部件在生产前，生产中，生产后作业员必须以首件样品或色板为标准进行自检，自检频率为每50PCS核对一次。

5.5作业员在自检时发现异常需在5分钟内通知当线班组长/QC进行确认，当确认为不良后，作业员需及时对不良品进行隔离，责任班组长需立即对异常原因进行分析并调整生产或及时纠正改善。

5.6产品部件在生产过程中,当线班组长必须每半小时对其巡检一次，如有异常立即纠正并对不良品进行隔离；当线QC每小时巡检一次，QC对每道工序每小时抽检30PCS，在抽检过程中当不良率超过10%时应马上隔离产品并及时停线整顿，并开具（纠正预防措施单）交给生产部门，分析原因和制定改善措施。

制造工程巡查制度
制造工程巡查制度需要明确其目的和范围。

制度的目的通常包括确保产品质量、提高生产效率、预防设备故障和减少生产事故。

巡查的范围则涵盖了生产线的每一个环节，从原材料入库到成品出库，无一遗漏。

制度应规定巡查的频率和时间。

对于关键的生产环节，如重要设备的运行状态或者质量控制点，巡查应更为频繁，甚至达到每日多次。

而对于一些较为稳定的环节，巡查可以相对减少，比如每周或每月进行一次。

巡查的内容也是制度的重要组成部分。

巡查内容包括但不限于设备运行状态、操作人员遵守作业指导书的情况、生产环境的安全卫生状况、产品质量的抽检结果等。

每一项内容都应有明确的检查标准和记录方式。

为了确保巡查的效果，制度中还应包含巡查结果的处理机制。

一旦发现问题，应立即采取纠正措施，并对问题进行分类，分析原因，制定预防措施。

同时，巡查结果应定期汇总报告给管理层，以便对生产过程进行持续改进。

制造工程巡查制度还应强调人员的培训和责任。

巡查人员需要接受专业的培训，了解生产流程、设备性能和质量控制知识。

同时，每个员工都应明白自己在保证产品质量和生产效率方面的责任，主动配合巡查工作，及时反馈问题。

制度的有效执行离不开监督和评审。

企业应设立专门的监督机构或者聘请第三方机构，定期对巡查制度的执行情况进行评审，确保制度得到严格执行，并根据生产实际情况进行调整优化。

1、目的为了使品质得到有效管控,达到环环把关,能把问题控制在源头,减少不良浪费, 降低成本,提高效率，特制定本规定。

2、适用范围XXXX有限公司生产各制程。

半成品的检验。

3、定义3.1 组装半成品：指经过车间加工后的物料件为半成品。

3.2 树脂半成品：指进过树脂车间成型加工后的树脂品为“树脂半成品”3.3彩绘半成品：指经过车间手工漆，或者喷油后的物料为“彩绘半成品”。

3.4外观不良：存在表面外观问题，划伤、沾污、电镀不良、变形、未擦干净等.3.5安全不良：指消费者在使用过程中可能导致意外伤害、人身安全或财产损失及违反国家安全标准规定的不良称为安全不良。

3.6性能不良: 指影响产品使用功能,可能导致产品失效而未达到产品技术要求及违反国家相关性能标准要求的不良称为性能不良。

3.7结构不良：装配后存在缝隙过大、配合变形、结构与外形不符合图纸等。

4、职责权限4.1品管部4.1.1负责半成品的检验及测试，4.1.2跟踪车间关于“改善措施”的落实，验证改善措施的有效性。

4.1.3不良、良品物料“退仓”，“入仓”检验判定处理与标识。

4.1.4全检员负责对生产过程中所有产品的全检及出具全检报告。

4.1.5 IPQC负责对生产过程中每工序的品质不定时的抽检和不良的统计。

4.2生产部4.2.1对相关员工做教育培训和品质标准的讲解；4.2.2不合格品的改善与修复，重大问题改善措施的执行。

4.3工程部4.3.1重大半成品物料返工方案拟定。

4.3.2新品车间首件样品确认，以及协助品管部处理不能判定的新品物料。

4.4 PMC部（仓库）4.3.1接收半成品物料入仓退仓与报废。

4.3.2根据《退料单》责任及判定实施处理。

4.5采购部4.5.1 不合格物料反馈供应商，协调供应商改善落实。

4.5.2对品管部开出的不合格报告，协调供应商回复“改善措施”，反回品管部。

5、检验前准备与使用仪器工具5. 1 卷尺5.2样品、色板5.3 相应产品的物料清单（BOM）5.4确认生产产品代码，确认图纸资料，样品报告或样品及检验注意事项。

制程巡检管理制度第一章总则第一条为规范生产过程、提高生产效率、确保产品质量，制定本制度。

第二条本制度适用于公司生产工序中的制程巡检管理。

第三条制程巡检是指在生产工序中对生产设备、生产环境和生产过程进行定期检查，发现问题及时处理，确保生产效率和产品质量。

第四条公司各级领导和员工必须严格遵守本制度，认真执行巡检工作。

第五条巡检工作由指定的巡检员和专人负责，对巡检结果负有责任。

第六条巡检员须经过培训和考核合格，才能担任巡检工作。

第七条上级主管部门对巡检工作质量负责，对巡检结果进行审核和评估，确保制度的有效执行。

第八条巡检员在执行巡检工作时，必须遵守公司的相关规定，严禁私自调整生产参数、私插私改设备操作等行为。

第二章巡检管理机构第九条公司设立制程巡检管理委员会，负责巡检管理工作的指导、协调、监督和评估。

第十条巡检管理委员会由公司领导和相关部门负责人组成，制定巡检工作计划、审核巡检结果、提出改进建议等。

第十一条设立巡检纪律检查组，负责对巡检工作的执行情况进行检查，对不合格的巡检员进行处罚和纠正。

第十二条巡检员必须遵守公司的纪律和规定，服从管理委员会的领导和安排，不得有擅自行为。

第三章巡检内容和周期第十三条巡检内容包括设备、工艺流程、工序环境和操作人员等。

第十四条设备巡检包括设备的通电情况、设备运转情况、设备周围环境等。

第十五条工艺流程巡检包括原材料投料情况、生产参数调整、产品质量情况等。

第十六条工序环境巡检包括工作区域的清洁度、温湿度等环境因素。

第十七条操作人员巡检包括工作服着装、操作规范、人员作业情况等。

第十八条按照巡检内容的不同，制定巡检周期，包括日常巡检、周检、月检和季检等。

第十九条巡检内容和周期由巡检管理委员会根据生产特点和实际情况进行制定。

第四章巡检流程第二十条巡检员必须按照规定的巡检流程进行巡检工作，包括巡检准备、巡检执行、巡检记录和巡检反馈等步骤。

第二十一条巡检准备包括领取巡检工具、清点巡检项目、检查巡检表格等。

自检、首件、巡检管理制度1.目的为明确生产制程中首件检查、巡回检查、员工自检的管理要求，以防止不良品产生或流出，特制定本管理制度。

2.范围凡本公司销售的所有产品。

3.定义3.1自检——操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。

3.2首件——加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。

可以是整件，部件、零件、某工序完工的再制品。

3.3首检——首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。

3.4巡检——对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。

4.职责4.1生产部负责编制作业指导文件，规定每道工序自检内容；负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合品保部稽查自检、首检工作；4.2技术部负责编制检验规范；4.3品保部负责监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作；4.3操作者实施自检、首检工作；4.4检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，进行制程巡检；4.5各线长负责督促检查本线员工进行自检、首检，并对本班组生产工序进行巡检。

5.过程描述5.1首检5.1.1生产部负责将作业指导文件自检内容编制在《首件检验/确认记录表》中，品保部负责将检验规范内容编制在《首件检验/确认记录表》中，规定每道工序的首检内容；5.1.2生产部负责各岗位员工首检的培训工作，使操作员工充分了解本工序产品首检内容和检验方法；5.1.3生产操作人员应在开线前，异常停机或正常停机再开机时核对来料、工装并按规定点检设备、工装、模具、量具、来料等均处于合格状态，对首件进行检验，填写《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》；5.1.4生产操作人员首件检验合格后将首件交检验员确认，检验员按检验规范要求对首件进行专验，将检验结果记录在《首件检验/确认记录表》中，检验员对首件确认合格后方可进行生产；5.1.5若检验员专检首件不合格，则立即通知生产线长，生产部组织各相关部门进行原因分析，待查明原因解决问题后，重新按5.1.3和5.1.4操作；5.1.6《设备点检记录表》，《首件检验/确认记录表》需悬挂在相应工序上以备查看。

xxx有限公司文件编号Q3-QC-02版次A/0 IPQC制程巡检管理办法页次 1 / 7生效日期2018/03/18 1.目的：规范制程控制的因素，对产品生产过程中影响品质的因素进行有效的控制，保证过程的品质处于受控状态，确保生产出的产品符合品质要求。

2.适用范围：适用于在本公司内产品生产过程的质量控制。

3.定义：3.1 IPQC—In Process Quality Control即过程品质控制，通俗的讲就是制程品质巡检。

3.2 批量不良——某一时段出现的品质不良均属于同一种现象。

3.3 倾向性不良——某一时段出现的某一品质不良现象的单项不良率在3000PPM(0.3%)以上。

3.4 严重缺点（以CR表示）：凡足以对人体或机器产生伤害或危及生命安全的缺点如：安规不符/烧机/漏电等。

3.5 主要缺点（以MA表示）：可能造成产品损坏，功能异常或因材料而影响产品使用寿命的缺点。

3.6 次要缺点（以MI表示）：不影响产品功能和使用寿命，一些外观上的瑕疵问题及机构组装上的轻微不良或差异的缺点。

4.职责/权限：4.1 IPQC组长负责制程品质不良确认和IPQC巡检工作监督。

4.2 生产部负责生产首件的制作和自检。

负责生产设备、仪器的日常保养和现场规范管理。

4.3 IPQC负责制程巡检实施和生产线首件的确认。

4.4 IPQC负责对异常品质问题要求相关部门提出纠正措施。

4.5 IPQC有权要求相关部门对制程品质不符合采取纠正预防措施,包括要求生产停线。

4.6PIE部负责生产线设备的定期定时点校、保养，分析异常品质问题，提出并实施临时对策。

5. 工作规范：5.1 生产现场管理5.1.1 生产部依据生产通知单或生产计划﹐开领料单安排领料。

上线前﹐物料需经IPQC确认无误方可使用(核对BOM、ECN、代料单等)。

5.1.2生产过程之物料、在制品、半成品、成品须有明确标示并按指定区域放xxx有限公司文件编号Q3-QC-02第1页,共7页版次A/0 IPQC制程巡检管理办法页次 2 / 7生效日期2018/03/18置，并摆放整齐。

IATF16949-2016 制程IPQC巡检作业规范1. 目的通过现场的巡查，对制程/产品的质量进行监控，确认当前制程以及相关环节的适宜性和有效性，并对发现问题进改善，从而保证整个生产过程外于受控状态。

2. 范围所有生产车间从物料领用到成品包装的生产过程3. 定义IPQC( In processQualitPCheck): 制程质量巡回检查，即在产品制造过程中，采用定时的按项目轮流巡回方式定时检查各制程因素的符合性，并记录壮态，加以控制。

3.1. 严重缺陷(CR-CRITICAL ):违反相关法律、法规和会或可能危及使用者人身安全之缺点；3.2. 主要缺陷(MA-MAJOR ):影响正常使用或对以后正常使用有隐患性(会使产品性能下降，用户使用造成困扰)及严重外观不良之缺点；3.3. 次要缺陷(MI-MINOR ):不会造成使用上性能下降，多指轻微的外观类缺陷；4. 职责4.1IPQC :4.1.1对生产制程中各工序进行定点、定时、定量的抽样检查4.1.2记录并跟进巡查问题的改善进度和效果4.1.3监督生产现场的制程/产品的符合性，5S、5MIE等因素处于稳定状态4.1.4制程产品的品质监控、预警、反馈，并跟进改善结果4.2生产部：配合巡检问题点改善措施的有效实施，以及自主检查4.3生技部：配合巡检问题点的技术分析与改善5. 参考文件依据SOP 、SIP 、QC 工程图、技术图面、产品规格书、BOM 表、工程样品、 首件、通用外观标准、客户要求、法律法规等作判定的标准 6. 流程6.1QC 设置因素:6.1.1生产自动化程度：生产自动化程度越低， QC 监控的力度越多 6.1.2现场管理制度：生产现场管理流程/制度越欠缺，QC 监控的因素越多 6.1.3作业人员技能素质：作业人员的技能素质水平越低， QC 监控的频率越高 6.1.4制程变异因素：制程/设计/材料质量越差，QC 监控的频率越高 6.1.5客户/法规要求：客户/行业/法规要求越严格，QC 监控的标准越高6.2风险检查:风险 1.检查生产现场有无料，用错物料和漏件等风险 2H/次检查2.检查员工有无扔摔/拍打产品现象3. 检查材料/产品是否正确存放以免损坏或混料4. 抽查功能测试位必须在测试架完全断电后才能放产品5. 针对没测试不稳定的产品须作不良品处理6. 检查新进/培训员工的作业方法/质量7. 检查生产（或清尾）有无跳/漏流程作业而未经QC 检 查的现象8. 检查物料堆放高度是否有不安全现象9. 检查各工位的作业动作是否对产品造成意外风险巡查项 巡查内容 巡查频 率方法/ 工具目视6.3物料/辅料核对巡查项目巡查内容巡方查法/频工率具物料/辅 1.检查各工位使用物料/辅料的规格，P/N、厂商、版本、用2H/目料核对量、位置、加工工尺寸等与 SOP是否相符次视2. 检查零件本体/包装丝印标识是否清淅，正确3. 检查静电敏感组件是否放置于防静电容器中4. 检查特殊物料（湿敏/锡膏/胶/PCB/酒精等）贮存/使用条件，时间有无失效5. 检查在线物料是否清楚地标识其状态6. 检查物料的进出是否遵循“先进先出”的原则6.4作业人员巡查项巡查内容巡查方法目频率 /工具作业人 1.检查作业人员是否有技能考核合格的上岗证2H/ 目视员 2.检查作业人员上岗证的考核项目是否包含当前的作业工次位3. 检查作业人员的技巧与熟练度是否胜任工作要求4. 检查新进/培训人员是否有得到相应的现场指导和监督5. 检查新进/培训人员作业质量是否满足标准要求6. 检查作业中的品质是否可以追溯和管制7. 检查作业人员是否理解 SOP内容，并严格按SOP操作8. 检查员工必须戴好厂牌上班，新员工/外借员工必须带好培训证9. 观察员工作业有无落实自检和互检动作6.5文件/参数/方法执行检查巡查项巡查内容巡查目频率风险检 1.检查拉线每个工位都须有SOP 2H/查 2.检查SOP、QC工程图，生产订单等文件/版本与产品的一次致性3. 检查与确认的邮件、ECN等产品/工艺变更的执行情况4. 检查测试/烧录工位的程序的程序参数，版本、时间、名称与SOP的一致性5. 检查制程参数，条件设定是否符合符合 SOP标准6. 检查非正常参数/条件下试验生产的产品有无标示，区分，记录和追溯7. 检查SOP是否为受控的最新版本本，内容简介能否满足品质/作业要求8. 检查临时SOP是否超过有效期，过期文件有无及时收回9. 检查组作业区人员动作/顺序/步骤是否与SOP要求致10. 检查作业人员作业方法有没疏漏，是否与 SOP 一致方法/工具目视6.6工具/夹具/测试架/仪器/设备检查巡杳巡杳内容巡方项目查法/频工率具/、工具/夹具/测试架/ 1.检查型号，规格，参数，版本，是否与 SOP 2H/ 目仪器/设备要求符合次视2•生产/加工首件样品是否符合产品规格要求3. 生产设备是否有操作作业指导书4. 是否有进行编号管制和标识5. 是否按规定的时间实施检查保养或点检并保留记录6. 测试仪器是否在校正有效期限内7. 仪器/测试架在每天使前是否用 OK/NG样品检查其检测功能有效性8. 新测试架/夹具上线使用前是否经过技术部验证合格巡杳项目巡杳内容巡杳频率方法/工具生产环 1.检查温度仪的数值和记录是否在规定的范围内2H/ 目视境 2.检查温度仪的校正周期是否在有效时间内次3. 检查照明条件是否达到作业标准要求，是否会影响员工视觉判定4. 检查有无产生噪声干扰，影响作业人员的生理和产品测试结果5. 检查有没产生电磁辐射干扰，影响作业人员的生理和测试结果6. 检查电源电压是否稳定，影响产品的测试结果6.8产品/状态的标识，区分，追溯检查巡查项目巡查内容巡查频率标识，区 1.修理检查坏产品数量，有没混料的隐患，2H/ 分 2.维修后产品是否符合工艺作业标准次3. 产线不良品是否有明显的标识，区分和隔离4. 对返工的产品是否严格按照重工方案、流程要求执行5. 维修0K产品有没明显标识/标记，有无具的追踪和管制6. 维修0K后必须重新从第一测试工位投入进行重检7. 检查异常情況下（停电，停气等）生产的可疑品是否当不良品处理8. 检查不同状态的产品有无明确的标识/区分9. 检查产品标识/SN/贴纸/位置是否符合SOP要求10. 检查特殊产品的功能/外观不良品均须在追踪卡上作记录方法/工具目视11. 维修0K 产品是否SOP 要求覆盖/清除原有保存的参数 /程序 12. 维修0K 产品经QC 检验合格后有无去除不良箭头标签 13. 清尾机是否按流程要求进行区分， 标示和挂《特殊流程 卡》6.9产品品质检查2. 抽查无QC 检查的工位的产品质量3. 检查QC 工位的质量检查时图表控制线与文件是否相符4. 抽查QC 检验PASS 的产品是否存在漏检/缺陷5. 检查QA 载体的异常有无改善，措施有无执行到位6. 检查QC 非全检工位的抽样比例是否符合 SOP 要求7. 抽查各工位的产品是否存在错、漏、反等不良8. 抽查各工位有无及时执行首件检查，如贴纸，包装工位9. 检查产品/包装箱的贴纸打印内容是否符合 SOP 要求6.105S 检查巡杳项 巡杳内容巡 方 目查 法/ 频 工 率具5S 检 1.检查物料摆放整齐 2H/ 目 查2.检查状态标识清楚明确，内容是完整与准确次视巡查项巡查内容巡查 方法品质1.抽查不良品有无往前追溯，调查，隔离前段时间的可疑 频率工具 2H/ 目视3. 检查实物与标准相符，有无混料现象4. 工作台上不能有堆滩，如有堆滩要放在物料箱内摆放整齐，做好产品防护和标识清楚5. 检查各类物料，半成品，成品，是否按规定区域进行摆放6. 检查产线第一工位前须有生产机种及工序段的明显标识牌7•生产在线不允许放口杯/雨具或其它与生产无关的用品8. 检查车间内有无随意丢弃垃圾，纸屑等废弃物9. 检查工作台面/仪器/测试架/物料箱/运输带/地面等要保持干净10. 检查上班时不允许东张西望，打磕睡，聊天及大声喧哗11. 检查物料车/物料箱摆放整齐规范，不得超黄线12. 检查生产线不允许放置与现场生产产品无关的物料/工具/测试架等13. 检查零件盒盛装不超过八分满，物料箱盛装不超过箱面14. 检查直接与产品接触的托盘/铝盘是否清洁，有无杂物等15. 检查外来（非生产）人员的着装是否遵守车间管理制度要求6.11垃圾分类.巡查项巡查内容巡查方法/ 目频率工具/、垃圾分类1. 检查垃圾桶上的类别标签是否完好，标识明显2H/2. 检查垃圾有无错放、混装的现象，如把危险废物错放到用盛次装生活垃圾的垃圾箱里3. 检查贮存固体废物的容器能否扬散、防流失、防渗漏（如波峰焊产生的锡渣）等目视6.12数据/表单/记录巡查项目巡查内容巡查方法频率 /工具数据/表单/记 1.检查报表/流程卡/记录的内容与SOP要求相符2H/ 目视录 2.检查报表/流程卡/记录的版本/编号是否正确次3. 检查各工位的报表/流程卡/记录的及时性、完整性4. 检查生产状态报表/流程卡/记录的及时性、真实性、完整性5. 检查生产状态的数据与QC报表一致性6. 检查产线CheckList执行的及时性，真实性，完整性7. 检查测试结果是否按SOP要求一对一记录测试SN，数值6.13过程SPC检查巡查项巡查内容巡查方目频率法/工具/、SPC 1.检查时图表超出控制线有无发出异常报警和采取纠正措施2H/ 目2. 检查是否有批量性不良，并且知会给相关的部门次视3. 检查特殊工位/产品的异常是否反馈通报4. 检查连续2小时超停产线或停产3小时超警告线有无及时开《异常问题反馈表》6.14化学品管理巡杳项巡杳内容巡杳方法目频率/工具化学品 1.检查盛装化学品容器有无明显标志.有无二次容器，有无4H/ 目视MSDS，有无有效期标识次2.检查检查化学品是否按其性能分区、分类存放在规定位置3.检查检查有无将盛装危险废物的容器转做他用4.检查化学危险废品是否根据化学危险品特性按规定的方法处理6.15绿色制程巡查（不适用）巡杳项巡杳内容巡查方法目频率 /。

XXXXXX有限公司
模具制程巡检制度
文件修订记录表
版本/版次修订内容修订日期修订人A0 初版发行2019-08-27 XX
编制部门品质部批准/日期
1、目的
对模具制造过程中的关键工序质量进行巡检，确保模具质量稳定。

2、范围
适用于工模部关键工序质量控制的品质巡检。

3、术语和定义
无
4、职责
4.1质检部负责编制《模具制程巡检制度》并执行，每日巡检不低于3次。

4.3对于巡检过程中发现的问题，工模部必须立即配合整顿改善。

5、工作流程和内容
5.1巡检确认关键工序操作者是否按加工工艺加工，是否按工艺规定的设备参数操作。

5.2针对操作人员所作记录的及时性、准确性、全面性、清晰性进行确认，出现不符合
规定时要求及时整顿改善，其后关注整改情况。

5.3关键工序质量巡检依据工序使用的工艺文件、作业指导书进行检查。

5.4巡检时若发现加工质量处于不稳定状态，应协同操作人员及工序负责人进行分析，
查找问题所在；协同制定措施，确保加工过程质量稳定。

5.5质检部对整改的效果实施跟踪验证，未达到效果则进行下一轮整改措施，再验证效
果直至闭环。

5.6对整改措施属敷衍、不重视的单位、质检部视情节上报总经办纳入考核。

6、引用文件
各工序作业指导书、工艺文件。

7、相关记录
《模具制程巡检记录表》
编制部门品质部批准/日期。

制程检验管理制度第一章总则第一条为了加强对生产制程的检验管理，规范生产制程的检验工作，提高产品质量，保证产品合格率和产品出厂质量，制定本制度。

第二条本制度适用于生产部门对生产制程的检验管理工作。

第三条生产部门应当建立并健全制程检验管理制度，并对全体员工进行培训，确保所有员工熟知本制度内容和要求。

第四条生产部门应当建立检验档案，并对每一次检验工作进行记录和归档，以备查阅。

第五条生产部门应当加强对产线巡检和工艺管控，及时发现和处理生产制程中的不良现象，并做好相应的记录和整改工作。

第六条生产部门应当建立健全的质量管理体系，明确各项质量指标的要求和检验方法，保证产品质量稳定和可控。

第二章制程检验工作第七条生产部门应当根据产品的特点和生产制程的不同阶段，制定相应的检验计划和检验标准。

第八条生产部门应当在生产制程的各个关键节点进行必要的检验和检测工作，确保产品质量达标。

第九条生产部门应当配备专业的检验人员，对生产制程中的关键环节进行严格的把关和检验，确保产品合格率。

第十条生产部门应当对原材料和半成品进行入厂检验和出厂检验，并做好相应的记录和标识，保证原材料和半成品的质量。

第十一条生产部门应当建立相应的检验设备和仪器台账，并严格按照规定进行使用和维护，保证检验设备的准确性和可靠性。

第十二条生产部门应当建立和实施合格产品标识和不合格产品处置制度，对不合格产品进行相应的处置和追溯，确保不合格产品不进入市场。

第十三条生产部门应当对检验结果进行评价和分析，并及时进行整改和改进，保证生产制程的可持续改进和优化。

第三章物料进场检验第十四条生产部门应当建立和健全物料进场检验机制，对进场的原材料和半成品进行必要的检验和检测，确保原材料和半成品的质量。

第十五条生产部门应当对原材料和半成品的质量指标和符合性进行检验和检测，并做好相应的记录和归档，以备查阅。

第十六条生产部门应当建立并维护原材料和半成品的质量档案，记录原材料和半成品的检验结果和追溯信息，保证原材料和半成品的合格率和可追溯性。

1目的根据生产工艺的安排，对生产线的整个生产过程的运行情况进行监督检查，跟踪生产过程的产品质量，用以改善制程或作业方式并提高生产效率和产品质，确保可靠性与安全性与获证产品的一致性，并满足客户的需求与标准。

2适用范围适用于从生产材料投入到成品产出的全过程。

3职责3.1 仓库部：根据PMC的生产计划进行备料与发料。

3.2 生产部：依《生产任务单》负责对液晶监视器、液晶拼接单元进行生产。

3.3 品质部：负责制造过程中的质量监控与巡检。

3.4 工程部：负责制造过程中的工艺、SOP内容执行、异常的处理等。

4工作流程责任单位管制重点表单/附件齐料/配套《生产任务单》明确最新变更依BOM/ECN等执行过程符合要求《IPQC巡检记录表》《IPQC首件检验记录表》品质部生产部《IPQC巡检记录表》品质部/工程部《纠正和预防措施报告》《品质异常单》品质部生产部/品质部《维修记录表》《成品检验日报表》5控制内容5.1 检验准备根据PMC下达的生产计划，品质部调配好相应的稽核检验规范及相应测试仪器与检验记录表，生产部调配好作业人员、投产物料，并准备好设备、工具、作业指导书等。

5.2 例行检验的方式5.2.1 首样检查：对组装使用的物料、软件、整机的功能、光学参数、电性参数进行检测。

5.2.2 过程稽核：对组装、调试及包装完成后的前一件产品进行检验,由品质部IPQC在生产过程中对各个工序实施巡回检验。

5.2.3 全检：生产线的检验员对每一件产品都按照作业指导书实施检验。

5.3 例行检验的实施和记录5.3.1 品质部IPQC依据ECN/BOM/SOP等相关文件对过程实施巡检作业。

5.3.2 生产部检验员依照检验规范、作业指导书等相关文件进行检验。

5.3.3 品质部IPQC将过程检验情况记录在巡检记录表中，如发现不符合情况，则要求其责任单位分析原因进行改善并对改善效果进行确认。

5.4 制程检验作业5.4.1 严格按照对应机型的SOP作业指导书对产品进行100%全检。

制程检验规定
为了加强生产过程中的品质控制，提高产品质量，降低质量损失成本，制定以下规定，生产、检验部门必须遵照执行。

一、机加过程：
1.生产员工必须自检，自检合格后再交检验员检验，检验合格后由检验员在《自检报告》上签字判定，对不合格产品需进行改善，改善后由组长进行检测合格交由QC确认OK进行生产 .如在生产过程中出现不良，立即停止生产并分别进行不良品标示，并报告上级领导和相关部门按不合格品处理流程处理。

2.批量生产时，生产员工必须做首件报检，检验员检验后在《首件检验记录》做好记录，合格品才能继续生产，不合格品需由生产员工找出原因，采取纠正措施后继续首件检验程序。

3.检验员必须定时在现场进行巡检，发现问题及时进行指出与纠
正。

二、焊接过程：
1、参照机加过程进行自检与首检。

2、现场检验焊接产品时参照JB/T5943-91工程机械焊接通用技术
标准进行操作。

三、为了有效纠正质量问题，当生产现场出现了品质异常，检验员有
权暂时停止现场生产，立即向生产主管部门、技术主管部门等相关部门报告，并监督纠正措施的实施。

以上规定从2012年2月20日开始执行。

编制：审核：批准：。

制程检验管理制度第一章总则第一条为了确保制程条件的正确性及产品品质的稳定性，并为制程检验和制程的异常处理提供依据，防止不良品流人下一道工序，规范工作流程，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司从产品投产至包装完成产成品的所有管理工作。

第三条权责。

1.品质部负责按要求执行从产品的投产至产品包装的品质检验、产品的状态标识、生产过程中不良信息的反馈、不良品的跟踪处理、限度样品的制作和确认作业，并协同生产部对制程不良问题进行改善等。

2.生产部负责组织产品生产、首件的制作及送检、完工品的送检、不良品的隔离/返修处理、生产过程中的自检等工作。

第二章制程质量管理的工作内容第四条制定品质检查标准，并实施。

第五条管理与分析、处理制造过程中的问题与异常。

第六条对造成成本较高或发生频率较多的制程进行研究、分析及改善，预防再发。

第七条半成品库存的抽验及鉴定报废品。

第八条对作业标准提出改善意见或建议。

第九条检验仪器、量规的管理与校正。

第三章制程检验管理第十条制程检验的作用。

1.判定产品质量是否符合规格和标准的要求。

2.判定生产过程中各个要素是否处于正常的稳定状态，以决定是否继续生产。

第十一条制程检验的形式。

1.首件检验：通过首件检验，发现存在的系统性原因，从而采取纠正或改进措施以防止批次性不合格品发生。

通常在下列情况下应该进行首件检验：（1）一批产品开始投产或每班开始生产时。

（2）停机后重新启动或调整设备时。

（3）更换材料时。

（4）人员变更时。

首件检验一般采用“三检制”，即操作人员自检，班组长进行复检，质检员进行专检。

2.巡检（巡回检验）：检验人员按一定的时间间隔和路线，到生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图样、工艺或检验指导书所规定的要求。

当检验人员巡检时应注意以下问题：（1）寻找异常原因，采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态。

（2）对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，进行标识、隔离，并要求生产部重检、筛选，防止不合格品流人下道工序。

制程巡检规范拟制：审核：批准：2007－11－07 公布2007－11－ 15 实行文件修订履历订正版次订正日期更改内容描绘订正人更改申请单号订正页码A00 A 版初次公布陈延宇/ 所有A01 1、工序首件查验项目及标准宋伟08014 所有2、现场 5S 检查1.查验目的：预防质量隐患发生，监察生产运作各个环节，依据规定程序进行，保持优秀的生产环境，文明生产。

2.合用范围：本规范合用于本企业产品生产的全过程。

3.引用文件或标准：IPC-A-610C CH 《电子组装件的查收据件》SJ/T 10670-1995 《表面组装工艺通用技术要求》YYYYY/JY-002A 《 PCBA外观查验规范》YYYYY-WI-QM002《制程查验管理规定》4.查验内容：抽样数：外观查验项目：10PCS/型号。

（若被检查产品的数目不足10pcs，则需 100％查验）构造尺寸、功能、电气性能查验项目：5PCS/型号。

查验频率：每道工序抽检 1 次 /2 小时（注：不一样产品切换时应分别查验）。

巡检项目及标准：控制工序查验项目原资料查验 1 ESD 防备、作业指导书(IQC) 2 5S 履行状态3 职工操作4 产品的状态划分5 查验记录、仪器设施状态原资料库 1 ESD 防备2 帐、卡、物应一致3 物料划分， 5S 履行状态4 温、湿度记录备料 1 ESD 防备2 备料状况3 物料划分4 职工操作5 备料、交接记录1 ESD 防备、作业指导书2 5S 履行状态丝网印刷、贴片★3 网板、焊膏储存记录4 焊膏印刷质量5 职工操作、自检状况6 物料、在制品的状态划分查验标准1职工着装要齐整，要佩带防静电带或防静电手套。

防静电带不得断裂、松脱。

现场作业指导书要齐备。

2仪器、工具要依据规定地区摆放齐整，工作台上不得搁置与工作没关的物件。

3职工操作要切合工艺文件 ( 作业指导书 ) 的要求。

抽取 5pcs 进行检测，应切合要求。

4待查验、查验完、合格品、不合格品状态有显然表记，并分开搁置。