冲压件不良现象说明

冲压件常见不良现象及造成原因冲压件是一种常见的金属加工方法，因其高效、精确和经济的特点，被广泛应用于各个行业。

然而，在冲压过程中，常常会出现一些不良现象，这些不良现象会对产品的质量和性能产生负面影响。

下面是一些冲压件常见的不良现象及其可能的原因。

1.偏斜或歪曲：冲压件的形状和尺寸与设计要求不符，主要可能是由于锻模和冲压过程中的不正确操作所导致。

例如，锻模安装不正确或过程中应用的压力不均匀，都可能导致冲压件偏斜或歪曲。

2.皱褶或折痕：表面上形成的凹痕或皱纹，通常是由于材料在压力过程中发生挤压和扭曲而导致的。

这可能是由于材料的选择不当（例如，强度或硬度不足），或者在冲压过程中应用的压力不足引起的。

3.裂纹或断裂：冲压件在冲压过程中出现的裂纹或断裂，通常是由于材料强度不足、锻模设计不合理或操作错误导致的。

材料的强度不足可能是由于选择了与设计要求不符的材料或在冲压过程中未应用足够的压力导致的。

4.毛刺：在冲压过程中，可能会出现材料边缘上突出的毛刺。

这主要是由于材料在冲压过程中没有完全剪断或未正确处理边缘而造成的。

5.偏离位置：冲压件的孔洞或凹槽与设计要求不符的情况，有时是由于工艺参数设置不正确、锻模磨损或锻模安装不正确等原因引起的。

6.背面破碎：在一些形状复杂的冲压件上，背后可能会出现破碎或异形，这主要是由于材料在冲压过程中受到过度挤压或材料太脆而发生的。

以上是一些常见的冲压件不良现象及其可能的原因。

为了减少这些不良现象的出现，可以采取一些措施，如合理设计锻模、选择合适的材料、正确操作工艺参数等。

同时，定期维护和检查冲压设备和锻模，对材料进行合适的处理和退火，也有助于提高冲压件的质量和性能。

精密五金冲压件不良品常见问题及解决办法
答：精密五金冲压件在生产过程中会遇到许多问题，不良品的产生是常有的事情，冲压加工件常见的品质问题有毛刺、凸米、缺料等，方法总比问题多，诚瑞丰冲压厂的工程师经验丰富，熟悉各种冲压五金产品的解决办法，下面就来一起探讨一下。

1.毛刺问题。

毛刺的定义是金属片边缘产生金属丝残留，未能彻底处理干净，
阻碍与其他物件的组装，或者影响外部美观。

首先分析工序，金属片与模具刃口的接触最频繁，假如刃口不够锋利，就不能将产品彻底裁切，例如刃口有缺损，毛刺就会在同一位置反复出现，而磨损较严重时，接触面积增大，还会产生弹料的现象。

所以要将模具拆卸下来，多两边的刃口进行打磨。

2.凸米问题。

属于五金件表面凹凸的现象，具体表现是各种小坑、凸包等症状，
属于不良品的棘手问题，经过丰富的生产案例积累，你会发现这种原因来自于模具间隙，只有把间隙调节合理之后才能解决，拆模重组是一个较好的解决办法。

3.缺料问题。

五金件的部位缺失，不同于上述两个问题，这种情况会直接使产
品报废，无法修复。

所以应该立即停机，待问题处理完之后才能继续量产。

从缺料的角度，不难发现是冲床或者模具错位，使冲切的位置偏移，造成此现象，要及时纠正冲床的位置。

以上就是诚瑞丰冲压厂为您分析的3个问题，精密五金冲压件的应用领域非常广泛，包含大部分金属外壳、内部结构件等，如有冲压五金的产品需求，欢迎咨询合作。

冲压生产中的缺陷不良一．生产过程中的不良缺陷及产生的原因1.1生产时须有首件确认，要对产品和材质的了解，在生产过程中会发生的不良异常现象。

需严格按照作业流程和作业指导书作业，如有不明白之处须向主管和调模师傅请教了解。

1.2.产品及冲压件和拉伸件不良异常有：第一先看材料表面是否生锈或腐蚀氧化、有划伤、刮花、变形、脏污附着。

第二在生产过程中产生的缺陷有拉伤，压印，缺料，毛刺披锋，少孔，孔偏位，变形，尺寸角度不符等。

拉伸破裂、起皱、拉伤、摩花、压印、缺料、尺寸深度不符等不良。

1.3生产时一般是（落料-冲孔（倒角）-扎型）（拉伸-冲孔-飞边）后攻丝牙等1.3.1落料时会造成产品划伤、拉花、压印、变形、毛刺披锋、少孔等1.3.2飞边时会造成产品压印、变形、披锋、偏位等（飞边时需注意产品摆放正确）1.3.3扎型时会造成产品压印、拉伤、尺寸角度不对、变形等（扎型时需注意产品摆放正确，特别注意披锋面）1.3.4拉伸时会造成产品破裂、起皱、压印、拉伤、摩花、缺料、尺寸深度不符等1.3.5冲孔时会造成产品压印、少孔、孔变形、披锋、偏位等（冲孔时需注意产品摆放正确）1.3.6攻丝牙时会造成摩花、碰伤、丝牙深度不够、滑牙、螺丝扭不过（需注意用螺纹塞规做通止规检测）二．散热器生产过程中的不良缺陷及注意事项2.1生产时须有首件确认，要对材料表面进行自检是否严重划伤、碰伤、扭曲变形等不良现象2.2锯切时需严格按照作业指导书作业，同时需注意长度尺寸公差，要保证角度正确不可有锯斜、刀口处不可有台阶、管位处不可有废料、管位不可松动、材料摆放到位对齐，每锯切5-20PCS自检一次尺寸是否有误差或与首件样件比对并注意不可有碰伤、拉伤、压伤等不良现象。

2.3生产过程中打点、钻孔、倒角（沉孔）、攻丝牙不良缺陷及产生的原因2.3.1打点时点位不可有偏位、点位深度不够、拉伤、碰伤等不良(须注意产品放入夹具到位及夹具内保持清洁不可有废料和异物，有管位的管位不可有松动或偏移)2.3.2钻孔时须对准打点点位、不可有偏斜、深度偏深偏浅、直径偏大偏小、拉伤、碰伤等不良（须注意对准点位，产品摆放平整，钻床定位不可松动，如是用检具直接钻孔夹具内清洁不可有废料和异物，管位不可松动）2.3.3倒角（沉孔）时须对准孔位、不可有偏深偏浅大小不一致、不可有毛边披锋、孔位变形、划伤、碰伤等不良（须注意对准孔位，产品摆放平整，产品的正反面，钻床定位不可松动）2.3.4攻丝牙时须对准孔位、不可有攻偏斜、保证深浅度、滑牙、螺丝扭不过、毛刺、碰伤、划伤等不良（须注意产品摆放平整，对准孔位，攻牙机定位不可松动，用螺纹塞规做通止规检测每20-40个丝牙自检一次，丝攻是否有磨损，丝攻牙槽是否有废料卡入）三．产品抛光不良缺陷及注意事项3.1了解所抛产品用的抛光轮型号（如：8x1 12P/240#、8x2 12P/320#）和产品表面要求3.2所抛产品表面须光滑、不可有凸凹不平、不可有乱纹、孔位边口处不可有塌角抛垒、变形等不良现象3.3抛好的产品须摆放整齐用报纸或珍珠棉隔离，不可乱摆放。

冲压件卷料不良现象
金匠冲压件卷料不良现象多见的主要有以下几个方面：
1、钢板外表或许内部有异物混入，异物脱落，卷料呈伤疤一样的状态;
2、刮痕(辊子外表或许异物质导致)，边角(20～30mm)因为应力不均匀而发作变形或许压皱，卷料边角破损;
3、辊子滑动导致，异物进入后在卷料反面压出鼓包(异物掉下则不见);
4、边缘不规矩破损，超出规矩以外的原料不良;
5、辊子痕迹(异物附着在辊子上导致)，异物导致外表深度产生显着的沟痕。

通过实际运用得知，其间以刮痕(辊子外表或许异物质导致)，异物进入后在卷料反面压出鼓包(异物掉下则不见)和辊子痕迹(异物附着在辊子上导致)是运用中最喜欢呈现的疑问。

解决办法很简单，异物不见即是直接的办法。

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冲压件缺陷分析摘要：汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良现象。

本文结合笔者工作实际，对如何避免在冲压生产时出现不良现象。

关键词：冲压件；缺陷；质量冲压加工在国民经济各个领域应用范围相当广泛，关系我们生活的方方面面，在工业生产过程中，也得到普遍的运用。

在我国汽车生产过程，如汽车车身、车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的，而且汽车冲压件产品种类日趋丰富、形状日趋复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良质量现象，如何避免问题的产生，本文结合自身工作实际，对此做进一步探索。

1 冲压件质量缺陷1.1 凸凹模间隙引起的冲裁断面质量缺陷影响冲裁断面而引起质量缺陷的主要原因是冲裁间隙。

在冲压件加工过程中，冲裁间隙主要是由材料厚度、材料材质、初冲截材料的供应状态、润滑方式等等因素影响。

由于生产过程中，冲压件设计精度要求、生产条件不同，在实际加工时，无法确定一个统一的间隙值。

冲裁间隙对冲压件冲裁断面的质量、模具使用状况、冲压精度、力能消耗等多个工艺参数有较大的影响，因此，需要我们根据冲压件毛刺大小、冲压断面残余应力大小、模具使用时间的长短，来确定一个最佳间隙值，作为生产的一个指导值，从而保证冲裁断面质量。

1.2 凸凹模质量缺陷引起的冲裁断面质量缺陷在冲裁断面时，若其所用刃口磨损，往往导致冲裁断面周边有二次剪切出现，因为裂纹产生的滞后的原因，有较高且薄的毛刺产生。

再者因为在使用过程中，局部刃口塌边的出现，使局部出现超差间隙，从而冲压件出现高度不均、毛刺根部R增大。

而导到局部刃口塌边出现，往往是因为局部刃口磨损或者是刃口热处理效果不良所到，需要对刃口做修复处理后，再开始生产作业。

当全锥度凹模研磨超差或凹模垂直度降低时，也都会导到冲裁断面出现质量问题，一般表现为斜度变大、出现塌角等。

当凸凹模硬度过高或定心严重超差时，容易出现卷刃和引起凸凹模局部缺口，这些，都直接导致冲裁面凸凹形线条出现。

凹模孔表面精度是否达到设计要求，避免因粗糙面的存在，导致冲压件质量缺陷。

冲压件不良现象介绍冲压件是指在冲压过程中利用模具对金属板材进行塑性变形而制成的产品。

冲压件被广泛应用于汽车、电子、家电等领域，具有成本低、生产效率高、工艺复杂等优点。

然而，在冲压过程中，可能会出现一些不良现象，本文将对冲压件的不良现象进行介绍。

1.缺陷：冲压件上会出现各种凹坑、裂纹、漏涂、皱纹等缺陷。

这些缺陷可能由于模具质量不好、机器故障、操作失误等原因引起。

这些缺陷会影响产品的外观质量和性能。

2.偏差：冲压件的尺寸和形状可能与设计要求不符。

偏差可能由于模具磨损、机器调整不当、材料变形等原因引起。

尺寸和形状的偏差会影响产品的装配性能和使用寿命。

3.皮裂：冲压件表面可能会出现裂纹。

这种现象通常由于模具设计不合理、材料质量不好、冲压过程温度控制不当等原因引起。

表面裂纹会降低产品的强度和耐腐蚀性能。

4.变形：冲压过程中，材料会发生塑性变形。

如果变形不受控制，冲压件可能会失去原有的形状和尺寸。

变形可能由于材料力学性能不稳定、变形温度不适宜、模具结构不合理等原因引起。

5.脱底：冲压过程中，冲孔部分的材料可能会脱离基底。

脱底可能由于冲压力度太大、材料与模具之间磨擦力过大等原因引起。

脱底会导致冲压件的几何形状不准确和强度下降。

6.金属流动不良：在冲压过程中，金属板材会发生流动，填充模具中的空腔。

如果金属流动不良，可能会导致冲压件的表面粗糙、尺寸不准确等问题。

金属流动不良可能由于模具表面摩擦力大、材料温度不稳定等原因引起。

除了上述不良现象外，还有一些其他不良现象，如冲头磨损、起皱、毛刺等。

在实际生产中，工艺工人通过调整机器参数、加工模具、优化工艺过程等方法，努力避免和减少冲压件的不良现象。

此外，质检部门也会对冲压件进行严格的检验，确保产品质量符合要求。

冲压件的不良现象分析和解决是冲压生产中一个重要的环节，对于提高冲压件的质量和效率具有重要意义。

五金冲压件表面凹凸的原因及处理办法
五金冲压件的下料生产过程中，有时会出现产品不良问题，表面凹凸就是其中一个。

诚瑞丰生产供应优质冲压件，拥有成熟的工艺和经验丰富的技术团队解决问题，以下是分析工件表面凹凸的原因及处理办法。

1.由于冲压时，板材会受到凸模的挤压，发生弹性形变，从而产生凹型曲面。

其质量受到模具间隙的影响，距离合适时，不会发生翘曲；间隙大，弯曲冲剪工序受到延时，翘曲问题不能及时解决，工件表面就会发生凹凸；间隙小，凹模处的冲件尺寸就会偏大，材料受到挤兑，也会形成凸米。

处理办法：在冲压模具上设置卸料板和顶料板，也称为压边装置，用来防止工件的弹性翘曲，消除表面凹凸现象。

2.凹模的内部接触面存在缺陷也会导致五金冲压件表面凹凸，例如存在反锥度，
顶料板过小等。

处理办法：将反锥度修去，或者更换顶料版。

3.在生产复杂件时，如果四周受力不均匀，也会导致凸米产生。

处理办法：增大双边压力。

4.模具与冲件之间存在杂质，例如油、空气、金属废屑等，在冲压时会改变产
品表面的平整度，对于料薄的产品更加明显。

处理办法：注意工作台面及机器的清洗工作，可在模具上添加排气孔将模内空气排出。

以上就是分析五金冲压件表面凹凸的原因和处理办法，当你遇到类似问题时，不妨从上述几个情况着手，希望对你有帮助。

诚瑞丰公司提供复杂件、简单件的生产组装业务，冲压五金业务，欢迎来电合作！。

冲压件缺陷产生原因分析内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.1. 冲压废品1）原因：原材料质量低劣；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。

2）对策：原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。

)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

2. 冲裁件毛刺1）原因：冲裁间隙太大、太小或不均匀；冲模工作部分刃口变钝；凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。

2）对策：保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153. 冲裁件产生翘曲变形1）原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。

适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。

二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。

2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。

)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。

坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。

2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。

五金冲压加工件不良原因及解决办法
答：五金冲压加工件有简单件和复杂件的区别，冲压件的基础加工方式并无差异，加工模式都为下料初加工、二次加工、清洗包装，有些五金件还会进行表面处理。

但无论是哪种金属件，其生产过程都会有不良品问题出现，及时发现原因并找到解决办法非常重要，诚瑞丰五金冲压厂为您解决烦恼。

五金冲压件的不良问题主要有以下几种，附解决办法：
1.不够规范：
①模具组装不到位，设计有偏差生产出来的部件就会不规范；
②模具高度不符合当前的厚度需求，冲压深度不到位，此时应调节好锁块，
防止加工时模具跑调；
③模位松动，产品定位发生偏移；
④作业不规范，产品的位置不合理，导致冲裁的位置产生偏差。

2.边缘压伤：
①模内有废料，废屑弹跳到金属件上，在表面挤压出痕迹；
②落料孔位过大，易产生跳料现象，及时调整冲头的位置，防止类似情况出
现；
③有杂物混入冲压凹槽，注意生产时工位的整洁干净，下班后注意打扫工位
的卫生。

3.刮伤
①人为因素，生产时不小心将表面刮伤，需要集中注意力工作；
②整个流程不对冲件做任何防护工作，包括转移运送过程；
③摆放方式不合理，在取件和放件的过程中要轻拿轻放；
4.漏加工
①由于种种原因，某些部件会出现漏加工的现象，例如岗位交接不恰当、员
工离岗等；
②半成品的标注不到位，导致员工用错产品批次。

上述就是4种五金冲压加工件出现不良的原因和解决方法，诚瑞丰五金冲压厂工作细致入微，拥有完善的管理方式和冲压件生产模式，冲压加工业务，欢迎咨询合作。

冲压成形常见的缺陷及解决办法　板料冲压成形是⼀种⼗分重要的⾦属塑性成形⽅法，⼴泛应⽤于航空航天、汽车机车、电机电器、⾷品包装、⽇⽤五⾦、建筑、包装等⼯业领域。

在实际的冲压⽣产过程中经常出现的各种成形缺陷，严重影响了冲压件的⼏何精度、机械性能以及表⾯质量。

由于与冲压成形质量相关的⼯艺参数众多，且各因素之间⼜相互关联，这对现场的模具⼯程师修模、试模带来了极⼤的困难和挑战。

本⽂将对冲压成形过程中常见的三种质量缺陷：破裂、起皱和回弹现象产⽣的原因进⾏分析，并分别介绍了⼀般的解决办法，只有找准病根，对症下药，才能不⾄于盲⽬修模，费时费财。

⼀、破裂 板材变薄是板材拉伸导致的结果，从⼯程实际的⾓度来看，板料的厚度减少4 %～20 %，⼀般都是可以接受的，然⽽，若减薄的太多，则不仅将削弱零件的刚度，严重者，甚⾄直接导致板料破裂，沦为废品，因此，破裂现象是严重影响冲压成形件质量的重要缺陷之⼀。

我们知道，在材料拉伸试验中，随着变形的不断加深，材料的承载⾯积不断缩减，同时其硬化效应也不断增强，当硬化效应的增加能够补偿承载⾯积的缩减时，变形是稳定的；当越过某⼀极限值以后，材料将⾸先在承载能⼒最薄弱的位置发⽣颈缩，最终被拉断。

对于板料来讲，材料变形的过程与拉伸实验是基本相同的，当应变超过某⼀极限值的时候将引起板材破裂。

根据破裂程度的不同，可将破裂分为微观破裂和宏观破裂两种情况。

微观破裂指在板料中产⽣⾁眼难以看清的裂纹，尽管裂纹深度很浅，但其实⼀部分材料已然失效。

宏观破裂是指板料中出现了⾁眼可见的裂纹和断裂。

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宏观破裂通常主要由薄板平⾯内的过度拉胀所造成的，⽽微观破裂既可由单纯的拉胀引起，也可由单纯的弯曲引起，⽆论是微观破裂还是宏观破裂归根结底都是由于材料局部拉应变过⼤所致。

破裂产⽣的场合⼀般有：深冲⼯艺中⼩半径区域、凸模圆⾓处、侧壁中⼼以及材料通过拉延筋进⼊凹模导致流动受阻的区域。

冲压各种不良原因分析冲压是一种通过将片材在模具中进行加工来得到所需形状的金属成形工艺。

在冲压过程中，可能会出现各种不良，这些问题会导致产品质量下降、生产效率低下甚至工装毁损。

因此，分析冲压各种不良原因非常重要，下面是一些常见的冲压不良及其原因分析：1.断裂：冲压件在冲切或折弯过程中出现裂纹或完全断裂。

可能的原因包括：-材料问题：材料强度低、材料中存在缺陷等；-模具问题：模具结构设计不合理、模具磨损等；-冲压工艺问题：冲切或折弯过程中受力不均匀、过多或过少冲次等。

2.塌陷：冲压件在成型过程中出现凹陷或塌陷的现象。

可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够、材料强度不足等；-设计问题：冲压件的结构设计不合理，导致在成型过程中无法支撑或保持形状；-工艺问题：成型过程中受力不均匀、成型速度过快等。

3.厚薄不均：冲压件在成型后，不同部位的厚度不一致。

可能的原因包括：-材料问题：材料在加热或制造过程中导致成分不均匀；-模具问题：模具磨损不均匀或设计不合理；-冲压工艺问题：冲压力度不均匀、过程中产生的应力不一致等。

4.倾斜或歪曲：冲压件的形状不符合要求，出现倾斜或歪曲。

可能的原因包括：-模具问题：模具不均匀受力、设计不合理或磨损等；-材料问题：材料强度不足、材料脆性较大等；-工艺问题：冲压力度不均匀，成型过程中存在过大或过小的应力等。

5.划伤或刮削：冲压件的表面出现划痕、刮削或破损等现象。

可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够，容易被刮伤；-模具问题：模具表面粗糙度较大，存在尖锐的边缘或凹凸不平等；-工艺问题：冲压速度过高、模具与材料间存在过大的摩擦等。

6.反弹：冲压件在成型过程中出现部分或全部弹回的现象。

可能的原因包括：-材料问题：材料弹性高、刚性低；-设计问题：冲床结构设计不合理，导致弹性回弹；-工艺问题：冲压速度过快、冲床压力不均匀等。

以上是冲压各种不良的常见原因及分析，通过分析不良原因，可以采取相应的纠正措施，提高冲压过程中的质量和效率。