冲压模具公差及间隙标准

冲压模具设计班级： 学号： 姓名： 指导老师：材料：08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）。

1. 冲压件工艺性分析（1） 材料O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。

（2） 结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t ，即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。

结构与尺寸均适合冲裁加工。

2. 冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。

方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。

方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。

方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。

综合考虑后，应该选择方案三。

因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。

3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。

（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。

导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。

（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。

（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。

4.必要的工艺计算（1）排样设计与计算该冲件外形大致为圆形，搭边值为a1=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一个步距的利用率为63.98%。

见下图S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28项目分类计算方法和结果排样冲裁件面积面积为1188.28mm条料宽度B=39.97+1.8+1.8=43.57mm 步距A=86.9+1.5=88.4mm材料利用率η冲压力的相关计算F 冲=KLt b τ=1.3*275*1.5*300=160875N F 卸=K 1F=0.04*160875=64350N F 推=nK 2F=4*0.055*160875=35392.5N F= F 冲+ F 卸+ F 推=260617.5N (3)计算模具压力中心代入公式X0=132.25115.69132.25396.14874.61132.2519.44115.6993.26132.250396.148++++++X X X X =19.73Y0=132.25115.69132.25396.14827.13132.250115.69)27.13(132.250396.148+++++-+X X X X =0（4） 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 由于凸凹模的形状相对简单且材料较厚，冲裁间隙较大，可采用分开加工法确定凸凹模的刃口尺寸及公差。

《冲压工艺与模具设计》知识点1、冲压是利用安装在压力机上和模具对材料施加外力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。

冲压的三要素：设备（压力机）、模具、原材料。

冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。

冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序（落料、冲孔、切断、切口、剖切等），一类是成形工序（弯曲、拉深、翻边、胀形、缩孔）。

冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。

冲压生产中，需要将板料剪切成条料,这是由剪切机来完成的。

这一工序在冲压工艺中称下料工序。

2、压力机的标称压力是指滑块在离下死点前某一特定距离时，滑块上所容许承受的最大作用力。

B23-63表示压力机的标称压力为630KN。

其工作机构为曲柄连杆滑块机构。

32-300是一种液压机类型的压力机。

离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。

在冲压工作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，压力机上装有可调刚性顶件（或称打件）装置。

3、冲裁是利用模具使板料的一部分与另一部分沿一定的轮廓形状分离的冲压方法。

变形过程分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。

冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。

冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。

冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。

它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。

4、加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。

5、拉深是指用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序。

拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。

为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数。

拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂。

一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高出IT11级。

冲压设计-冲裁间隙在冲裁过程中，材料受到弯矩的作用，工件产生穹弯，而不平整。

由于冲裁变形的特点，在冲裁断面上具有明显的4个特征区(图2—3)，即“a一塌角、b一光亮带、c一断裂带和d一毛刺。

冲裁件的4个特征区在整个断面上所占比例的大小并非一成不变，而是随着材料的力学性能．冲裁问隙、刃口状态等条件的不同而变化的。

冲裁问隙的大小对冲裁件质量、模具寿命、计中的一个重要的工艺参数。

冲裁间隙系指冲裁模的凸模与凹模刃口之间的间隙，单面间隙用c表示．双面间隙隙用z表示(图2—7)。

图2-7 冲裁间隙示意图一、间隙的影响1．对冲裁质量的影响冲裁什的质量主要是指断面质量、尺寸精度和弯曲度。

(1)对断面质量的影响冲裁断面应平直、光洁、圆角小；光亮带应^有一定的比例，毛刺较小，冲裁件表面应尽可能平整，尺寸应在图样规定的公差范围之内。

影响冲裁件质量的因素有：凸、凹模间隙值大小及其分布的均匀性，模具刃口锋利状态，模具结构与制造精度、材料性能等。

其中。

间隙值大小与分布的均匀程度是主要因素。

冲裁时，间隙合适，可使上下裂纹与最大切应力方向重合，此时产生的冲裁断面比较平直、光洁、毛刺较小，制件的断面质量较好(图2—8b)。

间隙过小或过大将导致上、下裂纹不重合。

间隙过小时，上、下裂纹中间部分被第二次剪切，在断面上产生撕裂面，坪形成第二个光亮带(图2—8a)，在端面出现挤长毛刺。

间隙过大．板料所受弯曲与拉伸均变大，断面容易撕裂，使光亮带所占比例减小．产生较大塌角，粗糙的断裂带斜度增大，毛刺大而厚，难于除去．使冲裁断面质量下降(图2 8c)。

图2-8间隙对工件断面质量的影响a) 间隙过小b) 间隙合适c) 间隙过大1—断面带2—光亮带3—圆角带(2)对尺寸精度的影响冲裁件的尺寸精度是指冲裁件实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，精度越高。

该差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸之偏差，二是模具本身的制造偏差。

冲裁件对于凸模或凹模尺寸的偏差。

模具零件的公差配合、形位公差及表面粗糙度要求2010-01-27 09:04:53| 分类：默认分类| 标签：|字号大中小订阅模具零件的公差配合、形位公差及表面粗糙度要求设计模具时，应根据模具零件的功能和固定方式及配合要求的不同，合理选用其公差配合、形位公差及表面粗糙度。

否则，将不仅直接影响模具的正常工作和冲压件的质量，而且也影响模具的使用寿命和制造成本。

一、模具零件的公差配合要求模具零件的公差配合分为过盈配合、过渡配合及间隙配合三种。

过盈配合用于模具工作时其零件之间没有相对运动且又不经常拆装的零件，如导柱、导套与模板的配合；过渡配合用于模具工作时其零件之间没有相对运动但需要经常拆装的零件，如压入式凸模与固定板的配合；间隙配合用于模具工作时需要相对运动的零件，如导柱与导套之间的配合等。

模具中常用零件的公差配合见下表。

二、模具零件的形公差形位公差是形状和位置公差的简称，它包括直线度、平面度、圆柱度、平行度、垂直度、同轴度、对称度及圆跳动公差等多种。

根据模具零件的技术要求，应合理选用其形位公差的种类及数值。

模具零件中常用的形位公差有平行度、垂直度、同轴度、圆柱度及圆跳动公差等，现分述如下：1、平行度公差模板、凹模板、垫板、固定板、导板、卸料板、压边圈等板类零件的两平面应有平行度要求，一般可按下表选取。

注：1.基本尺寸是指被测表面的最大长度尺寸和最大宽度尺寸。

2.滚动式导柱模架的模座平行度公差采用公差等级4级。

2.垂直度公差矩形、圆形凹模板的直角面，凸、凹模（或凸凹模）固定板安装孔的轴线与其基准面，模板上模柄（压入式模柄）安装孔的轴线与其基准面，一般均应有垂直度要求，可按下表的垂直度公差选取。

而上、下模板的导柱、导套安装孔的轴线与其基准面的垂直度公差，应按如下规定：安装滑动式导柱、导套时取为0.01：100；安装滚动式导柱、导套时取为0.005：100。

>25~40>40~63>63~100>100~160>160~250>250~400公差等级5公差值0.0100.0120.0150.0200.0250.030注：1.基本尺寸是指被测零件的短边长度。

一、目的：本标准是根据公司产品结构特点及模具设计、制作实际需要，统一模具设计标准，提高冲压模具设计质量,为模具设计提供指导。

二、适用范围：公司所有冲压模具；三、具体规定：第一节模具制作流程标准工艺/项目/生产提模具开发电子流相关主管审核批准模具设计出图相关主管审核批准模具制作试模品管检验、开合格证生产验收！第二节图纸审核标准拿到设计任务时，首先应对产品图纸作一个全面的审核、确认，主要从以下几方面入手：1.图框內容确认产品名称、版次、视图投影角法、视图比例、材质、料厚(英制需转换为公制)。

2.图面注解內容确认依图面注解逐项确认3.视图正确性确认三视图画法、尺寸标注、各主要视图和各局部视图是否一致,特殊公差要求确认。

4.特殊要求確認a. 有无表面处理要求b. 不锈钢、铍銅、铝等材质产品需注意片纹方向要求。

c. 是否有压毛边，方向，范围?d. 产品的重点管控尺寸，公差等?e. 压铆钉的规格、工序等？f. 若有抽牙，须了解抽牙功用，重点尺寸(内径、外径、高度)g. 产品如果有工艺缺口处，连续模连料,接刀须客户确认回复。

h. 产品有没有标注尺寸公差的地方,能否做到?i. 一些孔和产品的外形可否圆整?j. 产品有没有外观要求，如平面度，垂直度等?k. 现有的工艺槽是否太窄?l. 产品若有半剪,则半剪要保证的尺寸是位置还是高度等?m. 产品若有凸点,则其功用,重要尺寸是什么?n. 产品的批量大小?o. 产品压沙拉的尺寸确认?p. 产品折弯展开可否依内R为零展开?q. 产品有包角若因高度原因可能会造成拉裂或起皱可否做工艺处理?经仔细审核确认后即可对产品进行展开，排工序等后序作业。

第三节展开图标准1.展开图中必須包含产品图中的所有內孔,內部成型和外部成型的展开的图元1）展开图的毛刺面必须向下.2）展开图中所有图元须串取成复线.3）冲裁尖角(除特殊情況外)均要倒圓角R=0.3或R=0.5（具体可根据产品料厚定）4）成形工位折线位置必须画出及注意虚实线。

公差及间隙标准
一模具零件公差及间隙标准
1 模板厚度公差要求:
1.1 配合性模板(厚度对入子零件的上下装配关系有较
大影响的模板)厚度尺寸公差取值±0.03;
1.2 非配合性模板厚度公差取值±0.08.
2零件外形和模板孔的公差及间隙要求:
详见附表一: <<模具零件公差及间隙一览表>>
二冲裁刃口要求及冲裁间隙标准
1 冲裁刃口要求
1.1 一般冲裁刃口留修(直段)3MM,斜度1?,如下图.
1.2 一般3MM以下的小孔(含3MM),冲裁刃口留修2MM,
斜度1?.对于其它标准有明确规定的,按照其它标准
要求执行.
1.3 产品材料厚度T<0.3或T>1.5时,请示上级.
2 冲裁间隙标准详见附表二: <<冲裁间隙一览表>>
附表一: <<模具零件公差及间隙一览表>>
附表二: <<冲裁间隙一览表>>
注: 1.上表所列间隙值均是指单边冲裁间隙Z.
2.冲裁间隙Z的取值与冲裁的料片材质、厚度及生产条件
(模具形式等)有关.
3.未作注明者均不区分模具形式是工程模/连续模.
4.对于3MM以下小孔,当冲裁的料片材质为GI或不锈钢
/CRS/铝时,单边冲裁间隙Z=10%T.
5.冲裁的料片材质上表未列出时(如铜),冲裁间隙请示上级.。

冲压设计-冲裁间隙在冲裁过程中，材料受到弯矩的作用，工件产生穹弯，而不平整。

由于冲裁变形的特点，在冲裁断面上具有明显的4个特征区(图2—3)，即“a一塌角、b一光亮带、c一断裂带和d一毛刺。

冲裁件的4个特征区在整个断面上所占比例的大小并非一成不变，而是随着材料的力学性能．冲裁问隙、刃口状态等条件的不同而变化的。

冲裁问隙的大小对冲裁件质量、模具寿命、计中的一个重要的工艺参数。

冲裁间隙系指冲裁模的凸模与凹模刃口之间的间隙，单面间隙用c表示．双面间隙隙用z表示(图2—7)。

图2-7 冲裁间隙示意图一、间隙的影响1．对冲裁质量的影响冲裁什的质量主要是指断面质量、尺寸精度和弯曲度。

(1)对断面质量的影响冲裁断面应平直、光洁、圆角小；光亮带应^有一定的比例，毛刺较小，冲裁件表面应尽可能平整，尺寸应在图样规定的公差范围之内。

影响冲裁件质量的因素有：凸、凹模间隙值大小及其分布的均匀性，模具刃口锋利状态，模具结构与制造精度、材料性能等。

其中。

间隙值大小与分布的均匀程度是主要因素。

冲裁时，间隙合适，可使上下裂纹与最大切应力方向重合，此时产生的冲裁断面比较平直、光洁、毛刺较小，制件的断面质量较好(图2—8b)。

间隙过小或过大将导致上、下裂纹不重合。

间隙过小时，上、下裂纹中间部分被第二次剪切，在断面上产生撕裂面，坪形成第二个光亮带(图2—8a)，在端面出现挤长毛刺。

间隙过大．板料所受弯曲与拉伸均变大，断面容易撕裂，使光亮带所占比例减小．产生较大塌角，粗糙的断裂带斜度增大，毛刺大而厚，难于除去．使冲裁断面质量下降(图2 8c)。

图2-8间隙对工件断面质量的影响a) 间隙过小b) 间隙合适c) 间隙过大1—断面带2—光亮带3—圆角带(2)对尺寸精度的影响冲裁件的尺寸精度是指冲裁件实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，精度越高。

该差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸之偏差，二是模具本身的制造偏差。

冲裁件对于凸模或凹模尺寸的偏差。

一.冲裁间隙分类见表4-1表4-1 冲裁间隙分类(JB/Z 271-86)二.冲裁间隙选取(仅供参考) 见表4-2(见下页)表4-2 冲裁间隙比值(单边间隙) (单位:%t)(注: 1. 本表适用于厚度为10mm以下的金属材料, 厚料间隙比值应取大些;2. 凸,凹模的制造偏差和磨损均使间隙变大, 故新模具应取最小间隙;3. 硬质合金冲模间隙比钢模大20% 左右.)注: 冲裁间隙选取应综合考虑下列因素:1.冲床﹑模具的精度及刚性.2.产品的断面质量﹑尺寸精度及平整度.3.模具寿命.4.跳屑.5.被加工材料的材质﹑硬度﹑供应状态及厚度.6.废料形状.7.冲子﹑模仁材质﹑硬度及表面加工质量.三.冲裁力﹑卸(剥)料力﹑推件力﹑顶件力F冲= 1.3 * L * t *τ(N) (公式4-1)F卸= K卸* F冲(N) (公式4-2)F推= N * K推* K冲(N) (公式4-3)F顶= K顶* F冲(N) (公式4-4)其中:L ――冲切线长度(mm)t ――材料厚度(mm)τ――材料抗剪强度(N/mm2 )1.3 ――安全系数K卸――卸(剥)料力系数K推――推料力系数K顶――顶料力系数K卸K推K顶数值见表4-3表4-3 卸料力﹑推件力和顶件力系数注:卸料力系数K卸在冲多孔﹑大搭边和轮廓复杂时取上限值.四.中性层弯曲半径R = r + x * t (mm) (公式4-5) 其中:R――中性层弯曲半径(mm)r ――零件内侧半径(mm)x ――中性层系数中性层系数见表4-4(仅供参考)表4-4 中性层系数x值注: 弯曲件展开尺寸与下列因素有关:1.弯曲成形方式.2.弯曲间隙.3.有无压料.4.材料硬度﹑延伸率﹑厚度.5.根据实际状况精确修正.五.材料最小弯曲半径,见表4-5表4-5 最小弯曲半径注:表列数据用于弯曲中心角≧90∘﹑断面质量良好的情况. 六﹑弯曲回弹半径及回弹角r 凸 = r 0 / ( 1 + K r 0 / t ) (公式4-6)回弹角的数值为Δα = (180°-α0 )( r 0 / r 凸 - 1) (公式4-7)式中 r 凸 ―― 凸模的圆角半径, [r 凸 ]为mm; r 0 ―― 工件的圆角半径, [r 0 ]为mm; α0 ――工件的弯曲角度, [α0]为(°); t ―― 工件材料厚度, [t]为mm; K ―― 简化系数, 见表4-6表4-6 简化系数k 值七﹑ 弯曲力计算针对“v ”型弯曲:F 弯 = 0.6kbt σb / (R + t ) (N) (公式4-8)其中:b ――― 弯曲线长度 (mm) t ――― 材料厚度 (mm) r ――― 内侧半径 (mm) σb ―― 材料极限强度 (N/mm 2)k―――安全糸数,一般k=1.3八﹑拉深(抽引)系数m = d/D (公式4-9)其中:d ――拉深(抽引)后工件直径(mm)D――毛坯直径(mm)1. 无凸缘或有凸缘筒形件用压边圈拉深系数见表4-7表4-7 无凸缘或有凸缘筒形件用压边圈拉深的拉深系数(适用08,10号钢)注: 1) 随材料塑性高低,表中数值应酌情增减.2) ――在线方为直筒件(d凸=d1 ).3) 随d凸/D 数值增大, r/t 值可相应减小, 满足2r1≦h1, 保証筒部有直壁.4) 查用时, 可用插入法, 也可用偏大值.5)多次拉深首次形成凸缘时,为考虑多拉入材料,m1增大0.02.2. 带凸缘筒形件第一次拉深系见表4-8表4-8 带凸缘筒形件第一次拉深时的拉深系数m 1注:适用于08﹑10号钢 3.无凸缘筒形件用压边圈拉深系数见表4-9表4-9 无凸缘筒形件用压边圈时的拉深系数注: 1. 凹模圆角半径大时 (r 凹 = 8 ~ 15t ), 拉深系数取小值, 凹模圆角半径小时 (r 凹 = 4 ~ 8t ),拉深系数取大值.2. 表中拉深系数适用于08﹑10S ﹑15S 钢与软黄铜H62 ﹑ H68. 当拉深塑性更大的金属时(05﹑08Z 及10Z 钢﹑铝等), 应比表中数值减小1.5-2%. 而当拉深塑性较小的金属时(20﹑25﹑A2﹑A3﹑酸洗钢﹑硬铝﹑硬黄铜等), 应比表中数值增大1.5-2%(符号S 为深拉深钢, Z 为最深拉深钢).4. 无凸缘筒形件不用压边圈拉深系数见表4-10表4-10 无凸缘筒形件不用压边圈时的拉深系数注:适用于08﹑10以及15Mn等材料5. 有工艺切口的第一次拉深系数见表4-11表4-11有工艺切口的第一次拉深系数m1 (材料:08﹑10)6. 有工艺切口的以后各次拉深系数见表4-12表4-12有工艺切口的以后各次拉深系数m n(材料:08﹑10))7. 有工艺切口的各次拉深系数见表4-13表4-13有工艺切口的各次拉深系数九﹑拉深(抽引)力F抽=3(σb + σs )( D – d - r凹)t (N) (公式4-10)其中:σb――材料极限强度(N/mm2)σs――材料屈服强度(N/mm2)D―――毛坯直径(mm)d―――拉深凹模直径(mm)r凹――拉深凹模圆角(mm)t―――材料厚度(mm)十﹑孔的翻边1. 翻边系数K = d/D (公式4-11)d ――预冲孔直径(mm)D ――翻边后平均直径(mm)各种材料极限翻边系数见表4-14,表4-15表4-14 低碳钢的极限翻边系数K表4-15 其它一些材料的翻边系数2. 预冲孔直径d = D-2( h - 0.43r - 0.72t ) (公式4-12)h ――翻边高度(mm)r ――翻边圆角(mm)t ――材料厚度(mm)3. 翻边高度h = D/[( 1-k )/2] + 0.4r + 0.72t (公式4-13)4. 翻边口部材料厚度t1 = t√k (mm) (公式4-14)5.翻边力F = 1.1tπtσs( D-d )σs ――材料屈服强度(Mpa)十一设计连接器五金零件应注意的要点1.尺寸标注:1)尺寸标注在最显要位置,直观,不封闭;2)重要﹑关键尺寸直接标注,不能有累积公差;3)尺寸公差大小应综合考虑功能及制造成本,并非越小越好,体现“该精就精,该粗就粗”一般经济公差为:下料±0.03,成形±0.05,角度±0.5°4)重要及关键尺寸应综合考虑制程稳定性、装配、使用功能并非多益善.5)设计基准,制造基准,测量基准相统一;2.形位公差:1)基准(面或线)不应有变形2)标注应清楚明确,方便量测;3)设计基准,制造基准,测量基准相统一;4)应综合考虑制程稳定性及使用要求,并非多多益善,精度一般可达到0.10;5)很稳定的尺寸, 如下料尺寸等可以不标.3.结构设计及强度要求1)材料选用满足使用要求,又方便采购的原料;2)零件外形园角,防止滚镀表面刮伤;3)零件应有足够的强度及刚性,防止在贮存,电镀、搬运过程中的变形及尺寸变异;4)特殊零件,可采用多种工序组合方式,如多轴成形加工.五金模具+治具等不同方式来完成;5)连续料带要求:A)Carrier应有足够的强度及刚性B)尽量采用双侧CarrierC)注意包装时Carrier及零件是否变形D)连续电镀的孔径、孔距特殊要求4.五金零件加工工艺:1)冲裁A)断面质量、光亮面比例大小B)毛刺大小(一般不超过0.05)及方向,对外观、功能的影响C)倒刺结构,不允许有园角D)尽量避免长悬臂或长槽E)零件平整度要求,一般为0.102) 弯曲A)最小弯曲半径B)外侧龟裂的影响C)弯起高度应大于2t,如图4-4D)孔边距离应大于t,如图4-5,也可采用如图4-6所示工艺 F)材料方向性对使用性能的影响 3) 抽引A) 形状尽量简单对称B) R 角不应太小,一般可达R0.30, 如图4-7 C) 内外尺寸不可同时标注 D) 表面模痕不应有苛刻要求E) 平面度一般可达0.10第八章工程图面作业标准第二节五金模具一.五金模具开发流程,见表8-1二.五金模具装配图(图8-1)三.模具图面常见符号含义M,MC ――铣SP ――――基准点H ―――热处理TYP ――――典型尺寸ELE ――镀铬RP ――――圆弧点DYE ――染黑CEN,CL ――中心线G ―――磨TAN ――――切点PG ―――光学曲线磨THR ――――穿孔JG ―――坐标磨BOTT ―――底面W/C,W ――线割TOP ――――顶面E,EDM――放电SYM ――――对称L ――――车T ―――――厚度INT ―――交点CB ――――沉孔C ――――倒角CLEAR ―――间隙四.典型零件排样1.HOOK类,见图8-22.抽引类,见图8-33.外壳类,见图8-4。

冲压件检验标准国家标准冲压件是指通过模具对金属板材进行冲剪、弯曲、拉伸等加工工艺，制成各种形状的零部件。

在工程制造中，冲压件广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。

为了保证冲压件的质量和安全性能，制定了冲压件检验标准国家标准，对冲压件的质量进行严格把控。

首先，冲压件的尺寸和外观质量是检验的重点之一。

国家标准规定了冲压件的尺寸公差范围，以及表面的光洁度、平整度和无损伤等外观质量要求。

通过对冲压件尺寸和外观的检验，可以确保冲压件在安装和使用过程中能够满足设计要求，达到预期的功能效果。

其次，冲压件的材料和力学性能也是检验的重点内容。

国家标准对冲压件所采用的材料进行了严格的要求，包括材料的化学成分、力学性能和热处理状态等。

同时，对冲压件的抗拉强度、屈服强度、延伸率和冲击韧性等力学性能进行了详细的检验方法和要求，以确保冲压件在使用过程中能够承受所需的载荷，并具有足够的安全性能。

另外，冲压件的装配和连接性能也是国家标准所关注的内容之一。

冲压件在实际使用中往往需要与其他零部件进行装配和连接，因此其装配和连接性能直接关系到整个产品的质量和可靠性。

国家标准对冲压件的装配间隙、连接强度和连接方式等进行了详细的检验要求，以确保冲压件在装配和连接过程中能够满足设计要求，保证产品的整体性能。

最后，冲压件的表面防护和环保要求也是国家标准所关注的内容之一。

由于冲压件通常处于外部环境中，因此其表面防护性能对于产品的耐久性和美观度具有重要影响。

国家标准对冲压件的表面防护层厚度、耐蚀性和耐磨性等进行了详细的检验要求，同时也对冲压件所采用的防护材料和处理工艺进行了环保要求，以确保冲压件在生产和使用过程中能够符合环保要求，保护环境和人身安全。

综上所述，冲压件检验标准国家标准对冲压件的尺寸和外观质量、材料和力学性能、装配和连接性能、表面防护和环保要求等进行了详细的规定和检验方法，以确保冲压件的质量和安全性能。

制定和执行冲压件检验标准国家标准，对于提高冲压件的质量和可靠性，推动工程制造行业的发展具有重要意义。

第14章冲压模具标准及技术要求冲模标准是指在冲模设计与制造中应该遵循和执行的技术规范和标准。

制订冲模标准的意义有以下几个方面：1．可以缩短模具设计与制造周期因为模具结构及制造精度与冲压件的形状、尺寸精度以及生产的批量有关，所以冲模的种类繁多而且结构十分的复杂。

比如精密级进模的模具零件有时上百个（甚至更多），这样使得模具的设计与制造周期很长。

而实现模具标准化后，所有的标准件都可以外购，从而减化了模具的设计、减少了模具零件的制造工作量，最终的结构就是缩短了模具的制造周期。

2．有利于保证质量可以稳定和保证模具设计质量和制造中必须达到的质量规范，以保证冲压件的质量。

3．有利于模具的计算机辅助设计与制造模具技术标准使实现模具计算机辅助设计与制造的基础，可以这样说：没有模具标准化就没有模具的计算机辅助设计与制造。

4．有利于国际国内的交流与合作技术名词术语、技术条件的规范化、标准化将有利于国内、国际的商业贸易和技术交流，增强企业、国家的技术经济实力。

我国在模具行业中推广使用的模具标准是经国家技术监督局批准的国家标准（GB）和机械行业标准（JB）。

另外还有国际模具标准化组织ISO／TC29／SC8制订的冲模和成形模标准。

除此之外，由于我国一些企业从国外引进了大量级进模与汽车覆盖件模具，随着模具的引进，国外冲模标准也在我国一些企业中引用，如日本三住商事株式会议（MISUMI）的Face 标准，德国STRACK公司标准，美国DANLY公司标准等。

由于篇幅的原因，本篇只介绍常用的GB、JB及部分日本的Face标准。

14.1设计冲模时常用的标准我国已颁布的冲模技术标准见表14-1。

表14-1表14-1我国已颁布的冲模标准分类标准名称标准代号基础工艺质量1）冲模术语2）冲压件尺寸公差3）冲压件角度公差4）冲压件形状和位置未注公差5）冲压件未注公差尺寸极限偏差6）冲裁间隙7）冲模技术条件8）金属冷冲压件结构要素9）金属冷冲压件通用技术条件10）精密冲裁件通用技术条件GB/T8845-2006GB/T13914-2002GB/T13915-2002GB/T13196-2002GB/T15055-2007GB/T16743-1997GB/T14662-2006JB/T4378.1-1999JB/T4378.2-1999JB/T6958-1993设计冲压模具还应该执行和采用国家基础标准有：公差与配合标准；形状与位置公差；表面粗糙度标准；机械制图标准；尺寸及尺寸系列。

冲压件零件质量判定标准1冲压件在整车上的分区定义1.1外观评价区域定义：根据冲压件在车身所处位置划分为三个区域。

1区：能直接被人发现缺陷的整车内外表面称为1区。

该区的缺陷严重影响整车外观质量。

比如：1）侧围外板、翼子板、车门外表面、发动机罩外表面、后背门外表面、高度低于170cm的顶盖外表面；2）皮卡车型货箱外漏A面区域；2区：不能直接被人发现缺陷或须稍加注意才能发现缺陷的整车内外表面称为2区。

该区的缺陷对整车外观质量有较大影响。

比如：1）“五门一盖”、油箱盖打开后能看到的，无覆盖物的内表面；2）皮卡车型顶盖“上”表面；3）厢式车裙部以下的外表面、轮罩下面的可见部分；3区：所有被其它零件覆盖住的整车内外表面，以及在车辆使用过程中很少或短时间内不易看到的整车内外表面称为3区。

该区的缺陷对整车外观质量影响较小。

比如：1）所有不可见的内外表面；2）厢式车、卡车顶盖上表面、门槛下面部分；3）皮卡车货箱内表面。

2冲压件外观缺陷等级和分类将冲压件缺陷分为A、B、C类三个等级，其缺陷分值越高，代表缺陷越严重2.1按严重度和缺陷识别手段定义：A类问题是指在800Lux的光线下能够目视发现的凸凹点（痕）、划伤、棱线清晰、过渡圆滑、外露部分无走料痕迹等问题。

B类问题是指在800Lux的光线下目视不出，但可以通过手感感觉出的凸凹点（痕）。

C类问题是指手感无法感觉出，但通过油石打磨零件表面可以发现的凸凹点（痕）。

2.2从客户角度及AUDIT缺陷分值定义：表1：冲压件AUDIT缺陷类型及分值定义3冲压件外观质量判定标准3.1冲压件外观缺陷判定标准通过对外观冲压件表面质量进行检验，识别表面缺陷类型，并根据在车身的分区和缺陷的严重程度进行分级、扣分，并最终确定外观冲压件的AUDIT等级。

3.1.1包/坑：表面上的突出（包），凹陷（坑,凹坑）3.1.2褶皱、冲击线、滑移线：在立延过程中产生的缺陷，具有不规则的现象。

（拉延褶皱、滑移线、冲击线）Z I Z II Z III Z U3.1.7剪切毛刺：零件在切边或冲孔时产生的毛刺。