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管道冲洗规程标准⼀、前⾔管道冲洗是⼯业⽣产和⽇常⽣活中不可或缺的重要环节，其⽬的是确保管道内部清洁，防⽌杂质、污垢等堵塞管道，保证流体顺畅流通。
本规程标准旨在规范管道冲洗作业，确保冲洗过程安全、有效，并达到预期的清洁效果。
⼆、适⽤范围本规程适⽤于各类材质、规格的管道冲洗作业，包括但不限于⽔管、油管、⽓管等。
在进⾏管道冲洗前，应详细了解管道的结构、材质、⽤途及流体特性，以确保冲洗作业的针对性和有效性。
三、冲洗前准备1.检查管道系统：确认管道系统完整，⽆破损、泄漏等问题。
如有必要，应进⾏修补或更换。
2.关闭阀⻔：关闭与冲洗管道相关的所有阀⻔，确保冲洗过程中流体不会外泄。
3.准备冲洗设备：根据管道规格和冲洗要求，选择合适的冲洗设备，如⾼压⽔枪、清洗球等。
4.安全防护：穿戴合适的防护服、⼿套、眼镜等，确保冲洗作业过程中的安全。
四、冲洗作业步骤1.注⼊冲洗介质：根据管道材质和流体特性，选择合适的冲洗介质（如⽔、清洗剂等），通过管道⼊⼝注⼊。
2.启动冲洗设备：启动冲洗设备，按照设备操作说明进⾏操作，确保冲洗过程中冲洗介质能够充分流动并冲刷管道内壁。
3.冲洗顺序：按照从上游到下游的顺序进⾏冲洗，确保冲洗介质能够依次流过各个管段，有效清除管道内部的污垢和杂质。
4.检查冲洗效果：冲洗过程中应定期检查冲洗效果，如观察冲洗介质的颜⾊、浑浊度等，确保管道内部清洁。
5.冲洗结束：当冲洗介质流出管道时清澈⽆杂质时，可认为冲洗结束。
关闭冲洗设备，停⽌注⼊冲洗介质。
五、冲洗后处理1.排放冲洗介质：将管道内的冲洗介质排放⾄指定地点，避免对环境造成污染。
2.检查管道：对管道进⾏再次检查，确认⽆残留污垢、杂质等。
如有必要，可进⾏⼆次冲洗。
3.恢复阀⻔：打开与冲洗管道相关的阀⻔，恢复管道系统的正常运⾏。
4.清洗设备：对冲洗设备进⾏清洗和保养，确保设备处于良好状态。
六、注意事项1.安全第⼀：在冲洗过程中应严格遵守安全操作规程，确保⼈员和设备的安全。
管道消毒冲洗规范管道消毒冲洗是指对给排水系统中的管道进行清洗、消毒的过程，主要目的是清除管道中的杂质、异味和病菌，保证水质安全，提高水质卫生标准。
下面将介绍管道消毒冲洗的规范步骤。
一、前期准备工作1.检查管道系统：首先要对管道系统进行全面检查，包括检查管道连接是否牢固、管道是否有损坏和堵塞等问题，确保管道系统运行正常。
2.准备工具材料：根据需要消毒冲洗的管道长度和规模，准备好必要的工具和材料，如橡胶手套、消毒液、清洗剂、清洗刷等。
二、管道清洗1.排水处理：首先将管道系统中的水排空，确保管道内无积水。
2.清洗管道：利用适当的清洗剂，使用清洗刷或高压水流对管道进行彻底清洗，特别是在管道弯曲、连接处和死角等位置要认真清洗，确保每个部位都经过彻底清洗。
三、管道消毒1.准备消毒液：根据实际情况选择合适的消毒液，比如过氧化氢溶液、次氯酸钠溶液或其他消毒液。
根据消毒液的说明书准备消毒液浓度。
2.消毒液注入：将准备好的消毒液注入到管道系统中，确保所有管道都得到充分消毒。
3.保持时间：根据消毒液的浓度和消毒要求，确定消毒液在管道中停留的时间，一般为2-6小时。
4.增加消毒效果：根据需要和消毒液的性质，可以适当增加消毒液的浓度或者温度，以提高消毒效果。
5.管道通水：消毒时间结束后，将管道系统中的消毒液排空，用干净的水对管道进行冲洗，确保管道内没有消毒液残留。
四、后期处理1.消毒剂中和处理：将消毒液排空后，根据消毒液的种类和浓度，采取相应的中和处理方法，如使用亚硫酸钠对次氯酸钠进行中和处理。
2.检测水质：对冲洗后的管道进行水质监测，确保水质符合卫生标准要求。
3.消毒记录：对整个管道消毒冲洗过程进行记录，包括消毒液种类、浓度、消毒时间等信息，以备后期使用和监管。
综上所述，管道消毒冲洗的规范步骤包括前期准备工作、管道清洗、管道消毒和后期处理。
在操作过程中，需要根据具体情况选择合适的消毒液和浓度，并严格按照消毒时间来进行操作。
清理输灰管道技术标准
清理输灰管道的技术标准包括以下方面：
1.清理管道内表面灰尘不得超过1.5mg/cm²。
2.清理后管道内表面应无污染和异物。
3.使用的清洗剂应符合相关标准规定，不得对管道及介质造成损害。
4.工作人员应佩戴符合相关要求的个人防护装备，确保操作人员的安全。
5.仅限在停用时进行清理，如在运行时进行清理，应确保安全。
6.清理时应关闭进口和出口阀门，并通知相关人员维护。
7.清理应依据管道的使用情况、介质、管道材料、表面状态等进行合理选型和控
制。
8.对于刚加入使用的管道，清洗应及时进行，以确保管道正常投入使用。
9.工作人员应熟悉清洗方法和管道使用情况，避免对管道造成二次污染。
以上标准仅供参考，在实际操作中，还需要根据具体情况制定相应的技术标准。
针对不同类型管道，建立科学标准消毒流程，Oxytech工程师团队制订管道消毒三步法和五步法标准流程，采用德国标准，消除管道内壁生物膜和微生物污染。
一．较为洁净的管道：针对饮用水、纯化水等较为洁净的管道，传统消毒剂需采用三步法清洗消毒，具体流程如下：采用次氯酸钠、二氧化氯或过氧乙酸等进行三步法消毒，由于其杀菌效力不足，且具有毒性残留和刺激性气味，可能需要反复进行三步法消毒或多次冲洗消毒剂。
二．采用奥克泰士对管道消毒：Oxytech/奥克泰士是食品级消毒剂、无色无味，杀菌率超过99.999%。
奥克泰士完全溶解于水，所以效力能够达到管道每个角落，消毒无盲区，一次性彻底消毒，消毒后无需再次冲洗，消除重复污染风险，节省成本。
三．针对洁净程度不高的管道，需要采用五步法清洗消毒。
例如饮料管道、油脂管道、水垢严重的水管道等需要采用五步法，具体步骤可咨询奥克泰士工程师。
四．管道消毒的完整流程：管道消毒的完整流程应包括：消毒前评估、正式消毒、消毒后效果确认。
每个品质管理者都应重视并建立完善的消毒流程，在正式消毒前做好消毒评估，选择生态并高效的消毒产品，以达到对管道系统达到理想的消毒效果。
五．奥克泰士的检测认证：奥克泰士/过氧化氢银离子自从1978年研发至今，已通过国内外超过300多个检测结构、大学、行业协会的检测验证，确定其高效且安全的效用，确保食品安全。
✧DIN EN ISO 9001认证（德国&欧盟标准）；✧DIN EN ISO14001认证（德国&欧盟标准）；✧IFS/国际食品标准认证；✧EMAS/欧盟生态审核认证；✧ A.I.S.E欧盟认证；奥克泰士倡导高效、生态环保的消毒技术！。
管道内部清洁度标准一、目视检查1.目视检查管道内部清洁状况，确保无杂物、无毛刺、无油污、无锈蚀等现象。
2.检查管道内部直径尺寸，确保符合设计要求，无变形、无缩孔等现象。
3.检查管道内部表面粗糙度，确保符合设计要求，无坑洼、无划痕等现象。
二、尺寸精度1.检查管道内部直径尺寸精度，确保符合设计要求，误差不超过±0.Imm o2.检查管道内部长度尺寸精度，确保符合设计要求，误差不超过±0.5mmo3.检查管道端口平面度，确保与管轴线垂直，误差不超过0.2mm。
三、清洁度测试1.采用清洁度试纸或清洁度仪器对管道内部进行清洁度测试。
2.测试结果应符合设计要求的清洁度标准。
3.对于不符合清洁度标准的管道，需进行再次清洁或更换。
四、无损检测1.对管道内部进行无损检测，采用射线检测、超声检测等方法进行。
2.检测结果应符合设计要求的无损检测标准。
3.对于存在缺陷的管道，需进行修复或更换。
五、物料残留1.检查管道内部是否存在物料残留现象，如存在应进行清理干净。
2.对于一些难以清理的物料残留，需进行化学清洗或物理清洗等方法处理。
六、表面粗糙度1.采用粗糙度仪对管道内部表面粗糙度进行测量。
2.表面粗糙度应符合设计要求，一般管道内表面粗糙度应不大于0.4Um。
3.对于不符合表面粗糙度要求的管道，需进行抛光或磨光等处理。
七、防腐涂层1.检查管道内部防腐涂层是否完整、均匀、平整。
2.采用电火花检测仪对防腐涂层进行检测，确保无缺陷、无漏涂现象。
3.对于不符合要求的防腐涂层，需进行修复或重新涂装。
八、密封性能1.检查管道连接部位的密封性能，采用压力测试方法进行检测。
2.密封性能应符合设计要求，确保无泄漏现象。
管道清洗规范1.引言管道清洗是确保管道系统正常运行和延长其使用寿命的重要步骤。
为了保证清洗工作的高效和安全，制定管道清洗规范是必要的。
2.目的本文档的目的是规范管道清洗的过程和要求，以保证清洗工作的质量和安全。
3.工作范围本规范适用于各种类型的管道系统，包括工业管道、供水管道以及污水管道等。
4.清洗方法根据管道系统的不同类型和材质，选择合适的清洗方法，包括但不限于以下几种：- 水冲洗：利用高压水流进行冲洗，去除管道内的污物和沉积物。
- 化学清洗：使用适当的清洗剂，对管道进行化学清洗，去除污物和污垢。
- 机械清洗：使用刷子、钢丝球等机械工具对管道进行清洗。
5.清洗步骤管道清洗的步骤如下：1. 确定清洗的目标和要求。
2. 准备清洗所需的设备和材料。
3. 关闭管道系统，并排除安全隐患。
4. 根据清洗方法选择合适的清洗工具和清洗剂。
5. 进行管道清洗，注意操作安全和清洗质量。
6. 排放清洗液和废弃物，确保环境保护和安全。
7. 检查清洗效果和系统的运行情况。
8. 如有需要，进行后续的维护和保养。
6.清洗安全在进行管道清洗时，应注意以下安全事项：- 戴上适当的个人防护用具，包括手套、护目镜和防护服等。
- 确保清洗设备和工具的正常工作和安全使用。
- 遵守操作规程，避免操作失误和事故发生。
- 注意防止清洗剂对环境和人体造成危害。
7.清洗记录对每次管道清洗进行记录，包括清洗时间、清洗方法、清洗剂使用情况以及清洗效果等信息。
清洗记录应妥善保留，以备查阅和追溯。
8.总结制定管道清洗规范对于确保管道系统的正常运行和延长使用寿命具有重要意义。
遵守本规范的要求，能够提高清洗工作的效率和安全性。
以上是对管道清洗规范的简要介绍，详细的规范内容和具体操作细节请参考相关文件和标准。
管道内部清洁度标准管道内部清洁度标准1.引言管道是现代工业生产和生活中不可或缺的设施，广泛应用于供水、供气、排水、石油化工等领域。
管道在长期运行过程中会积累各种污垢和沉积物，这些污垢和沉积物会对管道流体的流动性能和水质等产生不利影响。
因此，管道内部清洁度的标准制定和实施对于保证工业生产和生活用水的质量至关重要。
2.清洁度标准的意义管道内部清洁度标准是用来评估管道内壁表面的清洁程度和管道中残留物的数量和性质是否满足规定要求的一个指标体系。
制定和实施清洁度标准可以帮助企业确定管道清洗的频率和方式，减少水质污染和管道损坏的风险，提高生产效率和水质标准，保障人体健康和环境的安全。
3.标准设置的原则清洁度标准的制定应该遵循以下原则：3.1综合考虑各种因素在制定清洁度标准时，需要综合考虑管道大小、材质、工作环境、介质特性等因素，以确保标准的科学性和可操作性。
3.2基于风险评估清洁度标准应基于对管道内残留物的潜在风险评估，对不同性质的污垢和沉积物设置不同的标准，以确保清洗过程的安全和有效。
3.3参考国内外相关标准在制定清洁度标准时，应参考国内外相关的标准和规范，借鉴先进经验，兼顾国情和行业特点。
4.管道内部清洗标准根据管道的用途和介质特性，可以将清洁度标准分为三个等级：高、中、低。
4.1高级清洁标准适用于对水质要求较高的供水管道、饮料生产线等领域。
具体要求如下：- 管道内壁表面不能有任何可见的污垢和沉积物，视觉检查合格。
- 管道内壁粗糙度不得超过规定要求。
- 管道中残留的固体物质、细菌和病毒等微生物数量必须符合相关卫生标准。
4.2中级清洁标准适用于工业生产和一般家庭用水等领域。
具体要求如下：- 管道内壁表面不能有明显的污垢和沉积物，视觉检查合格。
- 管道内壁粗糙度不得超过规定要求。
- 管道中残留的固体物质、微生物数量应控制在一定范围内，不得超过卫生标准规定。
4.3低级清洁标准适用于一些不要求高水质的工业管道和排水管道等领域。
清洗质量验收标准清洗和干燥后，管道和设备达到无油、无尘、无水要求。
符合HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》具体标准如下：(1)ClassⅠ系统：清洗后表面无油污，达到氧气管道清洗要求。
如果无法确认，可选用波长320～380nm黑光灯检查无油污荧光为合格；(2)ClassⅡ系统：目测被清洗表面无水、无油污（必要时可以选用黑光灯检查）及残渣；(3)ClassⅢ系统：达到HG/T2387-2007中除锈率≥95%的要求。
(4)化学清洗腐蚀率达到以下要求：碳钢腐蚀率≤6g/㎡h ；不锈钢腐蚀率≤2g/㎡h 。
REQUIREMENT FOR CLEANING QUALITYAfter cleaning , there are no dust , oil or grease and water present on the surface of pipe , tube , fitting and equipment , performed to HG/ T2387-2007《Chemical cleaning quality code for industrial facility 》requirement.(1)Class ⅠSystem : No oil or grease and be cleaned for oxygen servicerequirement . Be visually inspection under a black light for particulate contamination as necessary.(2)Class ⅡSystem : Visually inspect for signs of water, oil or grease (inspectionunder a black light as necessary) and contaminants.(3)Class ⅢSystem : rust removing rate≥95% performed to HG/ T2387-2007 coderequirement.(4)Chemical cleaning corrosion rate:corrosion rate for carbon steel ≤6g/㎡hcorrosion rate for stainless steel ≤2g/㎡h。
管道消毒冲洗规范管道消毒冲洗是指对管道系统进行清洗和消毒，以确保管道系统的卫生和安全性。
下面是管道消毒冲洗规范的详细介绍。
一、消毒冲洗前的准备工作1. 准备消毒剂：选择符合相关标准要求的消毒剂，并按照配比要求充分搅拌溶解。
2. 施工准备：清理施工现场，确保没有明显污物和杂物的存在。
3. 管道处理：打开全部管阀，排放管道内残留的水，清除管道内的杂质。
二、消毒冲洗的步骤1. 消毒液准备：按照消毒剂的配比要求，将消毒剂溶解在一定比例的清水中。
2. 首次冲洗：将消毒液注入管道系统，打开管路出口和进口的各个阀门，进行首次冲洗。
冲洗时间不少于10分钟，确保消毒液充分进入各个管道。
3. 循环冲洗：将消毒液循环泵入管道系统，打开进口和出口的各个阀门，使消毒液充分循环冲洗管道。
冲洗时间不少于30分钟，确保管道内的细菌和污物被冲洗干净。
4. 排放消毒液：关闭循环泵，打开管道的排放阀门，将消毒液排放出去。
排放时间不少于60分钟，确保管道内的消毒液全部排除。
5. 质检检测：在排放完消毒液后，抽取管道内的样品进行质检检测，确保消毒效果符合相关标准要求。
如检测结果不符合要求，则需要重复以上步骤。
6. 冲洗管道：将清水注入管道系统，打开管道的进口和出口阀门，进行冲洗。
冲洗时间不少于30分钟，确保管道内的消毒剂被冲洗干净。
7. 排放冲洗水：关闭冲洗阀门，打开管道的排放阀门，将冲洗水排放出去。
排放时间不少于60分钟，确保管道内的冲洗水全部排除。
8. 管道验收：在冲洗完成后，对管道系统进行验收，确保管道无漏水和故障，符合相关标准要求。
三、消毒人员操作要求1. 操作人员必须持有相关培训证书，并具备消毒操作经验。
2. 操作人员必须佩戴个人防护设备，如手套、口罩、工作服等，确保个人安全。
3. 操作人员必须按照操作规范进行操作，不得随意更改操作程序。
4. 操作过程中要注意消毒剂的浓度和消毒时间的控制，确保消毒效果达到标准要求。
5. 操作人员应随时注意管道系统的工作状态，及时发现问题并及时处理。
管道清理和吹扫标准目录范围概念/术语法规、参考、标准和标准清理、冲洗、测试和完工管道清理和吹扫标准范围该标准规定了中国南京一体化现场项目工地配管系统清理和吹扫的具体要求。
承包商应制定并向项目公司提交配管系统内部清理和吹扫的程序以取得其认可。
承包商应提供该项活动所有必要的人力和相关材料，确保每一个系统取得适当的清理和吹扫。
下述信息说明了清理和吹扫所涉及的和要执行的活动。
不包括在该标准中的工程是不锈钢卫生配管系统的吹扫、清理、钝化和消毒。
概念/术语下述词语的利用贯穿于该标准：词语“配管”被明白得为组装管线、法兰、垫圈、配件、阀门和其它配管部份的盛压部件，如膨胀节、回转接头、粗滤器和用于混合、分离、分派、计量和流量操纵的设施。
也包括管道支撑件。
配管不包括支撑结构，如建筑框架、支柱或固定到结构或基础上的管道支撑件，也不包括任何设备，如热互换器、容器、塔、泵等，仪表脉冲管线或空气和废气管线。
词语“项目公司”同于BASF-YPC。
词语“IMT”同于项目一体化治理组。
当词语“经授权”、“授权”、“认可”、“经认可”用于该标准中的时候，意味着被项目公司授权或认可，除非还有说明。
当词语“全权检察员”用于该标准中的时候，是指项目公司指派或认可的检查员。
词语“P&ID”指工艺和仪表图。
“配管系统”是与在P&ID上标有一样分类识别符、流体代码、管道类别和工艺条件的管线号的工艺或公用工程配管。
“测试系统”是指包括有几个配管系统的体系，这几个配管系统由于测试条件相同或在要求限度内，能够或可能一路进行压力测试。
“系统测试”是指包括一个测试系统的测试，测试系统亦即具有一样的或不同设计压力的多个配管部份利用一个测试程序和压力一起测试。
吹扫：用足够速度的气诸如空气、氮气和/或蒸汽将配管系统的所有外来物质清除。
化学清洗：清洗的进程，包括溶解和清除污染物的化学试剂的利用。
清理：是指清除束缚流量、减弱热互换或污染配管系统中输送的产品的沉积物、垢、侵蚀产物或其它污物的工艺。
工业管道化学清洗、脱脂施工工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于石油化工装置和空分装置中，有脱脂要求的工艺管道、设备附属管道和仪表管路的溶剂脱脂清洗。
2 施工准备2．1 脱脂材料选用2．1．1脱脂清洗溶剂应依据设计技术要求选用，若设计技术文件未明确规定时，应根据装置生产工艺特性，选择脱脂清洗溶剂。
常用脱脂清洗溶剂的特性及使用简介见表2.1.12．1．2 当设计文件未明确规定时，工艺管道的脱脂清洗应根据装置生产工艺特性、清洗工作量、清洗件规格等综合情况确定清洗方法和清洗溶剂种类。
清洗溶剂选用应遵循以下原则：a.选用擦洗方式进行脱脂时，应选用四氯化碳或三氯乙烯清洗剂；b.选用浸泡方式进行脱脂时，应选用四氯化碳或三氯乙烷清洗剂；c.选用循环清洗方式进行脱脂时，应选用用四氯化碳清洗剂。
2．1．3 对化验分析管和仪表导压、取样毛细管的清洗，宜选用挥发性较低、毒性较小且不易燃烧的三氯乙烷做清洗脱脂剂。
2．1．4 若配管、阀门、调节阀、管路附件油脂较重、内壁较脏时，应选用工业用金属清洗剂（5F386型金属清洗剂、水配比为3%～5%），在正式脱脂清洗前进行一次粗清洗。
2．2 机具设备2．2．1 循环清洗工作站一套（由一台耐蚀酸泵，一个溶剂罐及连接管路组成），非机动循环清洗装置二套（由一个溶剂罐及临时气源组成）。
2．2．2 其它工器具、塑料桶、白铁盘、毛刷、脱脂纱布及必备劳保用品等。
2．2．3 质量检查用黑光灯一套，YX—125携带式萤光探伤仪一台。
2．3 技术准备2．3．1 应根据设计文件要求或标准规范规定，对装置中需进行清洗脱脂的系统部位进行详细的统计，并根据其工艺介质特性和工艺流程特点，确定清洗方法，选择清洗溶剂，并编制详细的清洗脱脂施工技术方案，确定质量控制程序。
2．3．2 由工程技术人员负责向施工作业人员进行详细的施工技术交底。
使作业人员了解掌握清洗方法、步骤、范围和清洗脱脂的技术要求、质量标准、安全防护及产品保护等要求内容。
2．4 劳动组织2．4．1 劳动组织应根据装置的清洗脱脂工作量和清洗工期等来确定，可根据装置特点组建一个由4～6人组成的专业清洗小组，并配备一名技术人员负责具体技术管理工作。
2．4．2 仪表分析管、导压管及仪表、仪器部件的清洗脱脂，因其专业特性，宜抽2～3名仪表工组成专门的清洗小组负责清洗脱脂工作。
2．4．3 应根据清洗工作量、工期、作业难度和所采用的清洗溶剂种类，制定合理的详细的清洗作业计划。
2．5 作业条件2．5．1 管道脱脂清洗作业场地，应根据管道安装进度和施工平面布置要求进行布置，以能顺利的实施清洗，不影响其他工程作业为宜。
2．5．2 采用浸泡法进行清洗脱脂的管道，要在配管施工过程中进行合理的分段，以便于清洗脱脂后的安装。
2．5．3 采用循环清洗脱脂法进行脱脂清洗的管道系统（通常适用于＜DN80的管道），在管道安装、试压完毕后，即可连接临时接管进行清洗。
3．操作工艺3．1 工艺流程管道的清洗脱脂原则上应按工艺系统，按单元、分块进行作业（大口径管道，采用擦洗法与管道预制同步进行的除外），其管道清洗脱脂工艺流程见图3.1。
图3.1 管道清洗脱脂工艺流程图3．2 工序交接验收3．2．1 管道安装完毕并试压合格后，在进行清洗脱脂前应进行工序交接并填写工序交接卡。
3．2．2 工序交接时，应对交接管道进行质量检查验收，并对未安装的特殊部件及附件进行核对。
3．3 清洗件拆卸3．3．1 清洗管道需拆卸时，应按系统、分单元、分块区进行，拆卸前应将需拆卸的管道及管道附件做好标识。
3．3．2 拆卸下的清洗件应按块分类摆放，不需要清洗的能不拆的尽量不折，拆下来的要妥善保管。
3．4清洗分类及清洗3．4．1需进行清洗脱脂的管道、阀件、仪表件、管路附件等，应根据其规格、特征等进行清洗分类，选择合适的清洗方法。
3．4．2 大口径（≥DN100）的管段、阀门及精密仪表等，宜选用擦洗法进行清洗脱脂。
a．清洗脱脂的管段必须是按管段图预制完毕并预组装合格的管段，拆卸前应先行编号标识，阀门、仪表应在安装前擦洗；b．擦洗可用毛刷、脱脂布、丝绸等织品，蘸以放在塑料桶（盆）内的清洗溶剂对管子、阀门和仪表内表面进行擦洗。
管段较长时可用干净铁丝捆扎擦布双向拖拉进行擦洗；c．擦洗干净的管段、阀门和仪表应放在洁净场地自然风干，亦可用氮气或仪表风进行干燥；d．擦洗后的管段、阀门和仪表应用黑光灯进行脱脂质量检查。
符合标准后，应用干净的塑料布将管口或敞口处包封。
3．4．3 一般阀门、仪表用阀门、仪表配件及设备附件等宜用浸泡法进行清洗脱脂。
a．一般阀门、仪表用阀门应进行解体清洗脱脂，仪表配件（接头、压力表管嘴、热电偶、液位计等）可不解体；b．采用浸泡法清洗时，可将清洗件先用温度为55℃～80℃的金属清洗剂水溶液进行粗脱脂清洗，洗完后用清水洗净，用仪表风或氮气吹干备洗；c．将粗脱脂清洗后的清洗件放入正式浸泡清洗液中浸泡30min，在浸泡过程中应经常翻动清洗件，以获得较好的清洗效果；d．对于不宜放入盆（桶）中进行浸泡的，可采用灌注浸泡，但在灌注浸泡前，应先用金属清洗剂水溶液进行粗清洗，清洗完用水冲干净，风干或吹干后，再用清洗溶剂灌注浸泡。
其灌注浸泡时间亦为30min，到时倒出溶剂用仪表风或氮气吹干；e．浸泡清洗脱脂后的部件，应用黑光灯检查清洗脱脂质量，合格后应用塑料布包封好，解体清洗部件应进行组装后进行包封。
3．4．1 DN15mm以下的工艺配管，化验室配管、仪表导压管，分析管等小口径管道、管件，可采用循环清洗法进行脱脂清洗。
3．4．4．1 采用循环清洗法进行清洗脱脂的小口径管，宜在管道预制前先进行管子的粗清洗，然后再预制安装，以缩短安装后的循环清洗时间。
3．4．4．2 小口径管道的循环清洗应先将清洗管道接好临时接管，并将循环清洗工作站或非动力循环清洗装置与清洗管段连接。
其清洗过程如下：（1）用临时接管同被清洗管段（系统）连接，连接要牢固，连接管宜用耐压金属挠性管；（2）用临时接管将循环清洗工作站同被清洗管段、系统连通；（3）向循环工作站贮罐内灌装清洗溶剂；（4）开动耐蚀酸泵，将清洗溶剂输进清洗管段（系统），管段另一端的临时接管将清洗溶剂输回工作站的贮罐内形成循环；（5）非动力循环工作站则用氮气或仪表风做动力将清洗溶剂输送到清洗管段内，其另一端只能流到预备好的桶（盆）内，然后再倒回贮罐内供重复使用。
（6）管段（系统）清洗完毕后要包封好管口，以备安装使用。
3．4．4．3 循环清洗简易流程见图3.4.4.3a和图3.4.4.3b。
图3.4.4.3a 循环清洗工作站清洗简易流程图图3.4.4.3b 非机动循环清洗简易流程图4．质量标准4．1 国内工程清洗脱脂按HGJ202—82《脱脂工程施工及验收规范》，规定对清洗溶剂取样化验，当油脂含量不大于350mg/l为合格。
4．2 国外引进工程按装置清洁程度要求将脱脂清洗划分为A、B、C、D四个清洗等级，并确定四个相应的验收标准。
4．2．1 国外引进工程的脱脂清洗等级划分4．2．1．1 A、B两级属于较高一级的清洗质量标准，清洗对象是石油化工装置中的原料精制、催化剂制备、反应器转化及可能与氧气、富气、乙烯、浓硝酸等强氧化性介质和高活性催化剂触媒接触的设备、配管、仪表部件或系统。
4．2．1．2 C级的清洗对象是石油化工装置中较A、B级次之的成品输送储存设备、管路及仪表系统。
4．2．1．3 D级的清洗对象是石油化工装置中的公用工程和辅助生产系统的设备、管道及仪表系统。
4．2．2 国外引进工程清洗质量验收标准4．2．2．1 A、B、C三种清洗等级质量检查，用波长为3200～3800A 的紫外线(亦称黑光)照射脱脂清洗面的表面并用眼观察，无油脂的萤光显示为A级合格；有微量萤光但每平方英寸不多于4点，每点点径在Ф1.5mm以下为B级合格；有少量且有明显的萤光点则为C 级合格。
4．2．2．2 当不能直接用紫外线照射检查时，可用清洁干燥的白色滤纸擦拭清洗件表面，对于C级清洗等级，以用白色滤纸擦拭后无油脂和脏物为合格；对于A、B级则应用紫外线检查擦拭后的滤纸并用相应等级标准鉴别合格级别。
4．2．2．3 若无进行检查用的紫外线探伤仪，可对清洗使用后的清洗溶剂取样化验做油脂分析，所取样品溶剂油脂含量不超过350mg/l时为C级合格，不超过200mg/l时为B级合格；当油脂含量在80mg/l以下时为A级合格。
5．产品保护5．1 无论采取何种清洗方式进行脱脂清洗，管道拆卸或连接临时接管时，均不得改变原配管形状。
5．2 管道中的仪表件应由仪表工负责拆卸、保管及复位。
5．3 凡拆卸的管件或管路附件，不论是否清洗，均应作出标识并分区进行妥善保管，以免丢失、损坏或污染。
5．4 清洗脱脂后的管路复位时，应及时清洁，若不能当天复位完毕时应将敞口用塑料布包封，复位前必须按流程图对拆卸标识进行确认。
5．5 清洗过程中的临时设施和复位时的临时设施要及时拆除，拆除时注意对管路部件的保护，以免受到损坏。
6．施工技术要求及安全技术措施6．1 施工技术要求6．1．1 参加清洗脱脂的作业人员必须接受施工技术交底，熟悉掌握作业内容、范围及脱脂标准及方法要求。
6．1．2 清洗脱脂系统拆卸前必须根据流程图进行管路标识，管路中的仪表件拆卸应由仪表工负责进行，拆卸时应小心稳妥，拆卸后应分区妥善保管。
6．1．3 清洗系统（管段）的临时接管连接应牢固，并能满足清洗作业时的操作需要。
6．1．4 清洗作业应严格按照清洗脱脂施工技术方案规定的程序步骤进行，不得简化操作程序。
若改变作业方法时，必须报经技术负责人同意。
6．1．5 清洗脱脂合格的清洗件，必须选择洁净场所进行保管、存放，并应尽早回装，防止二次污染。
6．1．6清洗脱脂合格的管路复位时，要严格按流程图对管子、管路附件上的标识进行核对。
回装复位工作宜当日清洗当日复位，若留敞口，必须用干净塑料布包封好。
6．1．7复位时要注意阀门、止回阀、调节阀、流量孔板等有流向要求部件的安装流向是否与流程图相同，否则应立即更改。
6．2 安全技术措施6．2．1 凡参加清洗脱脂作业人员必须按规定穿戴劳动保护用品，熟知所用化学溶剂的特性及安全操作标准，并应进行作业前的安全技术培训。
6．2．2 各种脱脂用清洗溶剂应设专门库房保管，不得和酸碱类化学药剂混合存放。
现场使用时应随用随拿，不宜大量存放，在库存区和现场使用点应挂警示牌。
6．2．3 四氯化碳在阳光下会产生杀伤眼睛的光气，为此，此类溶剂存放、使用必须采取避晒措施。
6．2．4 苯类溶剂有较强的挥发性和毒性，原则上不宜使用，特殊要求确需使用时，应注意及时封口存放，若擦洗作业必须有可靠的防毒劳动保护，作业时间每人一次不得连续超过2h，超过2h作业，中间应适当休息。
