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DCS系统故障应急处置预案DCS（分散式控制系统）是一种用于一些工业和制造行业的自动化控制系统。
当DCS系统遭遇故障时，将导致生产过程中断和可能的损失。
为了有效地应对DCS系统故障，公司应制定一份应急处置预案，以保障生产安全，最大限度地减少损失。
I.预案目的和适用范围1.目的：确保在DCS系统故障事件发生时，能迅速响应，恢复生产，最大限度地减少停机时间和损失。
2.适用范围：公司所有涉及DCS系统控制的生产线和设备。
II.应急响应流程1.发现故障：任何发现DCS系统故障的员工都应立即上报至相关部门。
2.故障鉴定：由专业技术人员对故障进行鉴定，明确故障原因和范围。
3.应急团队组建：根据故障的严重程度和紧急性，组建应急团队。
4.事故通知：通知公司内部相关部门、生产线负责人和外部维修团队，并提供故障相关信息。
5.应急响应措施：根据故障原因和范围，采取相应的应急措施，如备用控制系统切换、故障设备维修或更换等。
6.故障修复：由专业维修团队进行快速维修，迅速恢复DCS系统正常运行。
7.故障验证：对修复后的DCS系统进行严格验证，确保问题解决并消除隐患。
8.生产恢复：在确认DCS系统故障已处理后，逐步恢复生产，确保正常运行。
III.应急资源保障1.人员：指定具备相关技术知识和经验的员工组成应急团队，并安排人员24小时待命，以确保快速响应。
2.设备：保障备用设备的准备和维护，确保能对故障设备进行及时更换。
3.外部支持：与供应商建立紧密合作关系，确保能够及时获得技术支持和备件供应。
IV.应急培训和演练1.培训：定期组织相关人员参加DCS系统应急处置培训，提高应急响应能力。
2.演练：定期进行DCS系统故障应急演练，测试响应流程和应急团队的协同操作能力，并根据演练结果进行必要的改进措施。
V.信息备份和恢复1.数据备份：建立定期备份数据的制度，确保DCS系统运行数据和参数的安全性。
2.数据恢复：在故障修复后，迅速恢复备份数据，确保系统能够正常运行。
精心整理DCS 系统故障应急处置预案1总则1.1编制目的：DCS 系统是机组控制系统的核心，在机组DCS 系统出现异常情况后，为确保人身、1.21.31.3.1 1.41.4.1 网安全为核心，坚持预防和救援相结合的原则，结合《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》制定的。
本预案启动后，坚持以应急总指挥为核心，统一指挥，协同作战，各位成员和技术人员要群策群力，判明事故原因，确定工作重点，顾全大局，及时采取措施，防止事故扩大。
2组织机构总指挥：设备维护部主任1人副总指挥：设备维护部副主任1人、当值值长成员：仪控专工、设备维护部部门带班专工、仪控专业相关点检员、仪控一班、仪控二班值班人员及班长、其他人员、事件机组的当值运行人员。
33.1系统特点。
3.23.2.1对出现的事故进行分析、探讨，并制定详细的解决方案，争取在最短的时间内将事故最小化。
3.2.2 备件储备为确保DCS系统网络的安全可靠运行，事故备件的储备工作显得尤为重要，根据DCS系统现场设备的运行情况，主要储备了以下备件：在做接触DCS设备的相关工作时，严格按照规定做好防静电措施，工作时佩带防静电手套或护腕，防止静电损伤设备。
3.3.3 强电窜入DCS系统做好与强电系统的隔离措施，系统中严格按规定采用继电器隔离或光偶隔离，并定期检查隔离设备的健康情况，防止强电窜入引起DCS系统设备损坏。
3.3.4 控制柜电源出现故障DCS系统的供电必须采用双冗余电源，并定期对电源进行切换，检查并记录切换情况，同时确保供电设备的健康、可靠。
3.3.5 环境因素评价保持电子间设备干净整洁、无积灰，温度以及湿度在设备安全运行的允许范围内。
44.14.24.2.14.2.24.2.3值班人员充分沟通，交待相关注意事项后，按照具体的措施进行更换备件、控制系统重新上线运行、热力系统被控设备重新受控，直至系统恢复正常运行。
4.3 信息发布行政管理部公司领导批准负责工作。
DCS事故应急预案一、DCS事故应急预案1.总则1.1目的:DCS作为工艺生产监控的重要组成部分,决定着整个化工装置生产的稳定与运行,一旦DCS系统出现故障,轻则造成工艺波动影响产品质量,重则全线停产带来不可估计的损失，所以保证系统可靠稳定运行是化工装置安全、稳定、连续生产的前提。
为确保DCS PLC系统安全、连续、稳定运行，防范突发事故发生，积极应对突发事故，高效、有序地组织事故处理，最大限度的缩短事故处理时间，确保操作人员人身和设备的安全，减少财产损失，根据DCS安全运行的要求及特点，制定本应急预案。
1.2编制依据:a．新能源有限公司化工装置应急预案；b．新能源有限公司仪表维修操作规程；c．新能源有限公司仪表设备管理制度；1.3预案适用范围:装置DCS系统1.4事故处理原则:a.迅速、有效、有序地处理事故，事故应急工作实行分级负责制，按照《预案》要求，履行职责，密切配合，分工协作。
b.事故发生后，操作人员应沉着、冷静、迅速地采取措施，保证DCSPLC系统事故处理工作有序、果断。
c.凡不是参加处理事故的人员，禁止进入发生事故的地点，事故时只准许参加处理事故的人员和主管领导进入、停留在事故地点或主控室内。
2.应急情况报告：a.应急情况报告的基本原则：反应迅速、报告准确、内容简明。
b.报告内容：事故发生后工程师站仪表工作人员立即汇报中央控制室调度、DCS工程师、车间主任及上级领导，事故发生的时间、地点；事件危害程度、范围；事件的简要经过。
3.预防措施：a. DCS维护人员要坚持“预防为主，超前防范”的原则，加强DCS PLC 系统设备日常检查及维护工作。
b. DCS操作人员严格遵守各项规章制度，严格按照操作规程操作。
c. DCS操作人员熟知系统性能及其结构，能熟练操作，持证上岗。
4.现场事故处置：发生事故中操作人员及时向班长、调度、DCS工程师、车间及公司领导汇报，启动应急事故预案，采取措施进行处理，防止事故扩大。
仪表车间DCS系统应急处置方案1.总则1.1.案作用首先必须强调的是，由于DCS系统工作的时间性要求比较高，所以仪表自控工作过程中，运行人员和检修人员应该与DCS技术员密切配合，不能以任何理由推脱、不合作。
预案可以分为系统预防性维护和系统故障后维护，故障后的维护不仅影响生产正常进行，甚至会因系统故障而造成停车，对生产造成不良影响。
相反，预防性维护是在系统正常运行时，对系统进行的有计划的定期维护，及时掌握系统运行状态，清除系统故障隐患，保证控制系统长期稳定可靠运行，定期点检维护能够有效地故障系统突发故隙的几率，形成巨大的间接经济效益。
1.2编制目的预案的制定是为了做好车间安全管理工作，防范各种事故发生的一项重要的基础工作。
应贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针。
在做好日常的DCS专业技术管理工作的同时，还制定了有关DCS突发事故多的应急处理预案，加强对突发事故的处理能力，为各车间提供一个安全、稳定的DCS工艺操作系统打下了坚实的基础。
一旦发生或被DCS系统有问题，仪表DCS维护人员必须要第一时间赶到现场，并进行必要的情况汇报。
鉴于我们公司所处地理位置比较特殊,为更好的稳定生产，保障整个工艺系统的正常运行，以相关系统厂商专业工程师和经过专门培训的我公司维护工程师做定期点检和应急维护。
1.2.1定期点检：我公司按照计划在装置检修时，由相关系统厂家派专业维护工程师和我公司维护工程师，进行现场维护工作。
主要内容有：对系统设备分解，清扫及综合调查，功能恢复，使系统的寿命得以延长。
对系统各部分硬件，包括控制器、各I/O卡件、通讯网络、交换机、操作站进行测试，进行消耗品及性能劣化品更换。
对系统硬件设备的功能，动作予以确认。
将维护结果和处理情况以报告的形式提交给我们公司，其中自控卡件，备品备件的库存计划及各件测试参数详表。
1.3.2应急维护，我们的系统在定期维护有效期内发生异常，在取得操作票的前提下，由生产岗位按工艺操作规程进行生产或有序停车，我公司维护工程师方可检查并做故障排除。
DCS控制系统应急预案一、应急响应机制的建立1.1应急响应小组的成立根据DCS控制系统应急预案，需要成立专门的应急响应小组，由技术人员、管理人员和其他相关部门的代表组成。
该小组负责应对紧急情况、快速响应危机，并进行应急处理。
1.2应急预案的制定和培训应急响应小组应编制详细的DCS控制系统应急预案，并定期对成员进行培训，提高应对紧急情况的能力和技能。
1.3应急设备和资源的准备为了使应急响应小组能够迅速有效地应对紧急情况，需要事先准备必要的应急设备和资源，如备用电源、备用控制器、备用传感器等。
二、紧急情况的应对措施2.1紧急情况的识别和报告DCS控制系统的操作人员需要具备良好的紧急情况识别能力，一旦发现异常状况，应立即将情况报告给应急响应小组，并按照预案要求采取必要的措施。
2.2紧急情况的辨别和评估应急响应小组需要对紧急情况进行辨别和评估，判断群体的影响范围、危害程度和应对策略。
2.3应急措施的实施和危害的控制根据紧急情况的不同，应急响应小组需要迅速制定并实施相应的应急措施，以控制危害并恢复正常运行。
2.4信息的发布和通报应急响应小组需负责及时向管理人员、工作人员和其他相关方发布和通报紧急情况的信息，维护良好的沟通和协调。
三、事后总结与改进3.1紧急情况的评估与总结事后应急响应小组需要对紧急情况进行评估和总结，分析应急措施的有效性和不足之处，为进一步加强应急预案和培训提供参考。
3.2应急措施的改进与完善在事后总结的基础上，应急响应小组需对应急措施进行改进和完善，提高应对紧急情况的能力和效果。
3.3应急预案的更新维护根据DCS控制系统的变化和新的紧急情况，应急响应小组需要定期更新和维护应急预案，确保其时效性和适应性。
通过制定和实施DCS控制系统应急预案，可以提高DCS控制系统紧急情况的处理效率和准确性，保障系统及相关人员的安全，最大限度地减少故障对生产和环境的影响。
同时，应急预案的建立也是一种风险管理和安全保障的重要手段，可提高企业应对突发事件的能力和信誉度。
仪表事故应急预案一、DCS系统事故专项应急预案1.总则1.1目的:为确保DCS系统安全、连续、稳定运行，防范突发事故发生，积极应对突发事故，高效、有序地组织事故处理，最大限度的缩短事故处理时间，确保操作人员人身和设备的安全，减少财产损失，根据DCS系统安全运行的要求及特点，制定本应急预案。
1.2编制依据:吉林省松原市石油化工股份有限公司总体应急预案。
1.3预案适用范围:全厂DCS系统。
1.4事故处理原则:1.4.1迅速、有效、有序地处理事故，事故应急工作实行分级负责制，按照《预案》要求，履行职责，密切配合，分工协作。
1.4.2事故发生后，操作人员应沉着、冷静、迅速地采取措施，保证DCS系统事故处理工作有序、果断。
1.4.3凡不是参加处理事故的人员，禁止进入发生事故的地点，事故时只准许参加处理事故的人员和主管领导进入、停留在事故地点或主控室内。
2.应急情况报告：2.1应急情况报告的基本原则：快速、准确。
2.2报告内容：事故发生后控制室操作人员立即汇报班长、调度、DCS工程师、上级领导，事故发生的时间、地点；事件危害程度、范围；事件的简要经过。
3.预防措施：3.1DCS维护人员要坚持“预防为主，超前防范”的原则，加强DCS系统设备日常检查及维护工作。
3.2DCS操作人员严格遵守各项规章制度，严格按照操作规程操作。
3.3 DCS操作人员熟知系统性能及其结构，能熟练操作，持证上岗。
4.现场事故处置：发生事故中操作人员及时向班长、调度、DCS工程师、分公司领导汇报，启动应急事故预案，采取措施进行处理，防止事故扩大。
5.厂用电中断的现象及处理：5.1厂用电中断现象：5.1.1DCS系统机柜只有一路电源运行。
5.1.2现场设备跳停，并且中控无法控制。
5.1.3UPS电源由市电转换为蓄电池供电模式。
5.1.4现场事故应急灯打开。
5.2 确认厂用电中断应：5.2.1 打开控制站柜门，观察卡件是否工作正常，有无故障显示（FAIL灯亮）；5.2.2从每个操作站实时监控的故障诊断中观察是否存在故障；5.3当电气通知投入保安电源后，5.3.1对DCS系统机柜及UPS电源进行全面检查（如有问题及时处理），进入实时监控画面，观察系统是否运行正常。
DCS控制系统应急预案第一章：引言1.1 背景DCS（分散控制系统）是现代化工业生产过程中常用的自动化控制系统之一。
DCS可以监控和控制各种过程变量，提供实时数据和报警信息，并能够对生产过程进行调整和优化。
然而，由于各种原因，DCS系统可能会遭受到各种安全威胁和意外故障，因此需要制定应急预案来应对这些问题。
1.2 目的本文档旨在为DCS控制系统的应急情况提供一个详细的应急预案。
通过制定和实施应急预案，可以减少生产中的停机时间，降低运营成本，确保生产过程的连续性和安全性。
1.3 范围本应急预案适用于所有使用DCS控制系统的生产过程，包括但不限于化工、石油、能源、制药等行业。
第二章：应急预案的编制2.1 编制目的本章节旨在确定应急预案编制的目的和原则，确保预案的科学性和实用性。
2.2 编制原则（1）科学性原则：根据DCS控制系统的特点，制定科学合理的应急预案。
（2）灵活性原则：应急预案应具备一定的灵活性，能够根据具体情况进行调整和优化。
（3）可操作性原则：应急预案应具备一定的可操作性，能够在紧急情况下快速启动并收到预期效果。
2.3 编制流程（1）需求调研：对DCS控制系统进行调研，了解系统的结构、功能和风险，并确定可能遇到的应急情况。
（2）编制框架：根据需求调研的结果，制定应急预案的框架，包括目标、原则、组织机构和应急预案的编制流程。
（3）编写预案：根据框架，编写具体的应急预案，包括紧急情况的定义、应急响应程序、组织机构、资源调配等内容。
（4）审查修改：将编写的预案提交给相关人员审查，根据意见进行修改和完善。
（5）培训实施：对相关人员进行培训，确保他们了解预案内容并能够在紧急情况下有效实施。
（6）监督与改进：对预案的实施进行监督和评估，及时发现问题并进行改进。
第三章：应急预案的内容3.1 紧急情况的定义根据DCS控制系统的特点和生产过程中可能遇到的风险，制定紧急情况的定义和分类，如火灾、泄漏等。
3.2 应急响应程序根据不同的紧急情况，制定相应的应急响应程序，包括报警、紧急关机、通知相关人员等。
dcs系统应急预案【篇一：dcs事故应急预案】dcs控制系统事故应急预案在生产工艺进行中，dcs系统可能发生通讯电缆电缆，控制器或i/o卡件故障，his操作站故障、系统电源故障，导致装置局部或全部停车，为了将损失降低到最低限度，仪表专业人员应当采取相应的应急处理预案。
一、引发故障的原因：引发dcs控制系统故障的原因主要有以下几种：通讯电缆通讯中断，控制器或i/o卡件故障，控制系统电源故障。
二、故障现象：在dcs系统故障后，dcs系统会发出声光报警，在系统状态画面会指示故障的所在部位，严重时可能导致控制失控，装置局部或全部停车。
三、事故期间人员责任：车间主任：负责组织仪表维护人员进入现场检修处理，负责专业指挥，协调工作，负责组织本专业对事故原因进行分析。
车间技术员：在第一时间赶到现场，对dcs系统故障原因进行检查，以及准备检修需要的各种技术资料和dcs备件，并参加事故原因分析。
dcs维护人员：配合工艺人员对现场进行调整、及控制系统正常后的恢复工作；配合技术人员作好dcs系统的检修处理工作。
四、具体工作步骤：1、一旦发生或被通知dcs控制系统故障，第一当事人必须以最快的速度向仪控车间主任汇报。
2、控制系统故障反应人员分：控制室应急小组和现场应急小组两个小组。
小组人员要明确，现场应急小组由常规仪表班长负责，主要配合工艺人员对现场进行调整和处理现场仪表故障；控制室应急小组由dcs班长负责，主要负责dcs控制系统故障的判断和故障处理。
3、仪表技术人员要对控制系统检修注意事项和难点问题向参与检修人员进行技术交底，作到人人心中有数。
4、通知工艺车间作好生产调整和停车准备工作。
5、查找故障原因，由于dcs系统都带冗余控制功能，电源、控制器和i/o 卡件都带冗余，在查明故障原因和所在地后，带电更换相应的设备，更换时必须带防静电手环，小心谨慎，不能把故障扩大，避免造成更大的损失。
6、如果故障导致了装置停车，配合工艺人员把生产切换到现场控制，调节阀切换到旁路控制，待故障处理完毕后，配合工艺人员切换到dcs控制。
仪表控制系统事故专项应急预案10.1事故风险分析本公司从所用的设备和自动控制系统分析确定本公司存在仪表控制系统故障的目标为：10.2 应急指挥结构及职责10.2.1应急组织体系10.2.2组织机构与职责10.2.2.1公司级应急救援构成及职责1）公司级应急救援指挥中心组成由总经理（张明）、安全总工(金宗良)、生产总工（史骞）、事故处理专家（金奎宗）和生产技术专家（杨金鹏）等组成。
总指挥：张明副总指挥：金宗良负责发布和解除应急救援命令、信号；组织指挥救援队伍实施救援行动，同时向上级有关部门和友邻单位通报事故的情况，根据事故发展情况向有关单位发出应急救援请求；组织事故调查，总结应急救援经验教训。
若总指挥不在时，由副总指挥为临时总指挥（依次类推），全权负责应急救援工作。
2）消防洗消组构成有消防科为主要力量。
组长：郑鹏成员：王建贞、冯宸刚、刘俊文、孙汉文、李飞、孙桂、郑海、孙化国、金树志、李兵、何玉利、郑海峰、刘志良、金东、罗曦、郑建光、燕茂忠、耿鲁山、段庆军、丁庆军、张涛、金彪、王友军、滕聿俭、张雷、郝子昌负责对火灾、泄漏等事故，利用专业器材完成灭火，堵漏等任务，并对其它具有泄漏、火灾、爆炸等潜在危险点进行监控和保护，有效实施应急救援、处理措施，防止事故扩大，造成二次事故。
3）抢险救援组构成有车间主任、生产技术科、班长、岗位主操等生产技术人员组成。
组长：事故发生车间主任成员：事故发生车间主操、主控负责在具有防护措施的前提下，深入事故发生中心区域，处理事故源，防止事故扩大，降低事故损失，抑制危害范围的扩大。
4）治安疏散组构成有保卫科、安全科等组成。
组长：陈东成员：保卫科职工、安全科职工负责维护事故现场秩序，对事发地点制定警戒区，按事故的发展态势有计划的疏散人员，控制事故区域人员、车辆的进出。
5）通讯组构成有仪表、电检组成。
组长：耿鲁山成员：仪表职工、电检职工负责确保专业队与指挥部之间通信的畅通，保障救援过程中所用设备设施电力及仪表的调试安装，必要时深入事故源切断或连接电路、仪表线等线路问题。
一、DCS 空制系统应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.2、检查电脑系统电源电压是否正常引入电脑.3、检查控制器、电源箱及外围设备是否正常接入,有无松动和漏电情况.4、检查UPS 是否正常投入,是否芳路运行.5、检查控制器I/O 卡件运行信号灯是否正常闪烁.6、检查系统通讯传输及数据采集是否正常.7、检查DCS®作系统与数据库连接是否正常.8、检查OPC®否正常运行.9、检查DCS®作系统自诊断是否正常.10、检查控制器功能模块是否正常.11、检查事件记录及历史趋势曲线图是否正常记录及显示.12、检查数据库暂时性文件是否占用内存过大.13、如上述情况存在不正常,与车间领导联系.厂用电中断的现象及处理:1. 厂用电中断现象：1.1D CS 系统机柜惟独一路电源运行.1.2 现场设备跳停,并且中控无法控制.1.3UPS 电源由市电转换为了蓄电池供电模式.1.4 现场事故应急灯翻开.2. 确认厂用电中断应：2.1 翻开控制站柜门,打量卡件是否工作正常,有无故障显示( FAIL 灯亮)；2.2 从每一个操作站实时监控的故障诊断中打量是否存在故障；3. 当电气通知投入保安电源后,3.1 对DCS 系统机柜及UPS 电源进行全面检查(如有问题急时处理) ,进入实时监控画面,打量系统是否运行正常.3.2 对系统实时监控画面进行全面检查如无问题,通知有关人员系统恢复正常,可以正常操作.4. 当电气确认一小时内不能投入保安电源,应通知调度及生产车间进行准备.当确认短期内供电无法恢复, UPS 电源无法坚持运行时,在保证现场设备安全的前提下,可以对DCS 电源进行断电操作.DCS 系统断电操作：1. 每一个操作站挨次退出实时监控及操作系统后,关闭操作站工控机及显示器电源；2. 挨次关闭卡件柜、安全栅柜、继电器柜、网络柜、电源柜的电源；3. 关闭不间断电源(UPS 电源开关；4. 关闭总电源开关.5. 当恢复正常送电时,应对DCS 系统进行全面检查开始送电5.1 合上总电源开关；5.2 合上不间断电源(UPS 电源开关；5.3 挨次合上电源柜、卡件柜、安全栅柜、继电器柜、网络柜；5.4 开启各操作站及显示器电源,之后根据正常操作步骤操作.二、PLC 系统事故专项应急预案1 上位机通讯浮现故障：2. 冗余的控制器是否正常运行,如果主控制器故障,而从控制器未正常切换,那末应即将汇报相关领导并通知调度做好紧急停车的准备,同时人为了重启从控制器,启动失败等待停车命令.3. 保证控制器正常的情况下,迅速检查各冗余控制器与交换机之间、工程师站、操作员站与交换机之间的网络连接情况：是否有通讯接头破损、脱落和松动状况,如有损坏即将更换备用或者现场制作, 松动那末即将插紧, 然后再经工程师站检查网络,测通网络,恢复正常运行.4. PLC 系统卡件损坏：4.1 非冗余AI\DI\DO 卡件损坏,首先确认损坏卡件上的仪表点是否牵扯联锁停车, 如果有那末应即将汇报相关领导并通知调度做好紧急停车的准备,同时将备用的卡件插入到已损坏的卡件位置,与工艺密切联系,随时注意工艺运行情况.待卡件更换完成后,检查该卡件及所有仪表通道工作是否正常.4.2 冗余AO 卡件损坏,首先与工艺联系将损坏卡件上的控制点切换到就地手动控制,然后将备用的卡件插入到已损坏的卡件位置. 如果不成功,急时汇报相关领导并采取举措更换,等待调度命令.4.3UPS 浮现故障时,在电池供电期间应即将通知相关领导和调度做好停车的准备, 同时将系统下电.4.4UPS 浮现故障且电池不能供电的情况下,即将通知调度做停车处理.4.5 如因外部干扰对PLC 系统供电造成影响,导致系统不能正常运作的, 应首先检查接地情况,假设接地正常,不能即将排除干扰,那末即将汇报相关领导,同时通知调度做停车处理.三、仪表停气应急处理预案1、停气后,应立刻通知分管领导(夜间应通知值班领导) ,现场阀门气闭式将会翻开,气开式将关闭.2、处理方案及应急举措：2.1 停气后,急时到现场打量阀门状态,根据生产需求,手动将阀门打到生产要求状态.假设阀芯卡死或者脱落应找该分厂维修工配合维修.2.2 待来气后,将手动装置打到自动状态,仪表阀门将正常工作.四、仪表自控柜着火应急处理预案1、自控柜着火,假设不能急时扑灭,会产生触电事故,烧坏模块、CPU2、处理方法及应急举措：2.1 火灾发生时,电气设备因绝缘损坏而碰壳短路,路线因断线而接地, 使正常不带电的金属构架、地面等部位带电,导致触电事故,所以应先切断电源,并立刻通知相关领导.2.2 应按灭火剂的种类选择适当灭火剂.二氧化碳、二氟一氯一漠甲烷(即1211 ) ,二氟二漠甲烷或者干粉灭火剂都是不导电的,即可用于电器灭火.不能用泡沫灭火器灭火、水灭火.2.3 考前须知：严禁从自控柜引接任何与仪表无关的电源线(如：电焊机,照明灯等)五、热电阻应急预案1 仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.、在检查热电阻时必须提前通知生产车间,并确定没有和其他仪表设备连2 锁才干进行操作.、打量历史曲线记录,是否存在突变,为了零或者趋于最大.现场检查路线是否存在短路或者断路情况.3 现象原因处理方法更换电阻值偏低内部局部短路热电阻清洗烘绝缘降低干电阻值偏高或者无穷大接线端子接触不良热拧紧接线端子电阻内部断路或者引线更换热电阻断开示值不稳定接线端子接触不良绝拧紧接线端子缘降低清洗烘干5 检查热电阻阻值与正常阻值对照,判断是否存在偏差.、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议,检查工艺,寻找是否6 存在引起改变的原因,如工艺操作正常,更换热电阻或者热电I运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应7 准确无误.、系统原理图和接线图应完整、准确.8六、水平流量计应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.2、打量历史曲线记录,是否存在突变,为了零或者趋于最大.3、检查信号路线,输入电压是否正常,是否存在短路或者断路情况.4、检查管线是否有污垢,清洗管道.5、确认现场是否有其它干扰源(剧烈的震动,信号干扰) .6、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议, 检查工艺,寻找是否存在引起改变的原因, 如工艺操作正常,更换为了备用水平流量计管线或者开旁路.7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误.8、系统原理图和接线图应完整、准确.9、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系.七、液位变送器应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.2、打量历史曲线记录,是否存在突变,为了零或者趋于最大.3、检查信号路线,输入电压是否正常,是否存在短路或者断路情况4、翻开排污阀,进行排污.5、检查引压管线是否有污垢,清洗管道.、输出信号路线电压、电流如果正常,进行手动调校,或者使用手操苗进行调校.、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议,检查工艺,寻宕是否存在引起改变的原因,如工艺操作正常,更换变送器.、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录I、系统原理图和接线图应完整、准确.0、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系.八、压力变送器应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.2、打量历史曲线记录,是否存在突变,为了零或者趋于最大,检查信号线路输入电压是否正常,是否存在短路或者断路情况3、检查引压管线是否有污垢,清洗管道.4、翻开排污阀,进行排污5、输出信号路线电压、电流如果正常,进行手动调校,或者使用手操器进行调校.6、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议,检查工艺,寻找是否存在引起改变的原因,如工艺操作正常,更换变送器.7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误.8、系统原理图和接线图应完整、准确.9、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系.九、转子流量计应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.2、打量历史曲线记录,是否存在突变,为了零或者趋于最大,检查信号线路是否存在短路或者断路情况.3、检查管线是否有污垢,卡住转子,清洗管道.4、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议 ,检查工艺,寻找是否存在引起改变的原因.5、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误.6、系统原理图和接线图应完整、准确.7、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系.十、电磁流量计应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.2、打量历史曲线记录,是否存在突变,为了零或者趋于最大.3、检查路线电压、电流是否正常,是否存在短路或者断路情况.4、检查管线是否有污垢,清洗管道.5、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议 ,检查工艺,寻找是否存在引起改变的原因,如工艺操作正常,更换为了备用流量计管线或者开旁路.6、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误.7、系统原理图和接线图应完整、准确.8、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系. 十一、温度开关、压力开关应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场.2、在检查温度、压力开关时必须提前通知生产车间,并确定没有和其他仪表设备连锁才干进行操作.3、打量历史曲线记录,是否存在突变,为了零或者趋于“ 1〞.4、检查信号路线是否存在短路或者断路情况.5、检查有无24VDC 俞入,如果没有电压,检查回路保险.6、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议 ,检查工艺,寻找是否存在温度开关、压力开关引起改变的原因,如工艺正常,应更换温度开关、压力开关. 7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误.8、系统原理图和接线图应完整、准确.9、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系.十二、调节阀应急预案1、仪表操作人员接到通知后应在两分钟内到达事件发生现场.2、打量历史曲线记录,阀位输出信号是否存在突变,为了零或者趋于最大.3、检查路线电压、电流是否正常,是否存在短路或者断路情况.4、对调节阀通电供气后,在DCS 中手动给出阀门的开度,与现场阀位相对应,两者应具有相同的开度指示,在DCS 中将调节阀置于自动状态,更改设定值,阀位应随之开或者关.最后一步在现场对调节阀进行气关或者气开, 断电和送电实验,记录阀门在通断电和通断气的状态,以备故障时使用.5、阀位输出信号路线电压、电流如果正常,进行手动调校,或者使用手操器进行自动调校.6、如不存在上述情况,通知调度与工艺操作人员商议,开旁路阀,手动操作.7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误.8、系统原理图和接线图应完整、准确.9、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系. 十三、显示仪表及表头应急预案1、检查显示仪表及表头有无电源输入,如无电源那末检查电源供应.2、有电源输入但面板没有显示,检查电路板上保险或者过流保护器是否正常.3、面板显示为了乱码或者按键失灵说明电子电路故障, 普通不在现场维修,应急时更换备用表头.4、当无法查明故障原因或者故障无法排除时,急时与车间领导联系.。
dcs系统应急预案【篇一：dcs事故应急预案】dcs 控制系统事故应急预案在生产工艺进行中，dcs 系统可能发生通讯电缆电缆，控制器或i/o 卡件故障，his 操作站故障、系统电源故障，导致装置局部或全部停车，为了将损失降低到最低限度，仪表专业人员应当采取相应的应急处理预案。
一、引发故障的原因：引发 dcs 控制系统故障的原因主要有以下几种：通讯电缆通讯中断，控制器或i/o 卡件故障，控制系统电源故障。
二、故障现象：在 dcs 系统故障后，dcs 系统会发出声光报警，在系统状态画面会指示故障的所在部位，严重时可能导致控制失控，装置局部或全部停车。
三、事故期间人员责任：车间主任：负责组织仪表维护人员进入现场检修处理，负责专业指挥，协调工作，负责组织本专业对事故原因进行分析。
车间技术员：在第一时间赶到现场，对 dcs 系统故障原因进行检查，以及准备检修需要的各种技术资料和 dcs 备件，并参加事故原因分析。
dcs 维护人员：配合工艺人员对现场进行调整、及控制系统正常后的恢复工作；配合技术人员作好 dcs 系统的检修处理工作。
四、具体工作步骤：1、一旦发生或被通知 dcs 控制系统故障，第一当事人必须以最快的速度向仪控车间主任汇报。
2、控制系统故障反应人员分：控制室应急小组和现场应急小组两个小组。
小组人员要明确，现场应急小组由常规仪表班长负责，主要配合工艺人员对现场进行调整和处理现场仪表故障；控制室应急小组由dcs 班长负责，主要负责 dcs 控制系统故障的判断和故障处理。
3、仪表技术人员要对控制系统检修注意事项和难点问题向参与检修人员进行技术交底，作到人人心中有数。
4、通知工艺车间作好生产调整和停车准备工作。
5、查找故障原因，由于 dcs 系统都带冗余控制功能，电源、控制器和 i/o 卡件都带冗余，在查明故障原因和所在地后，带电更换相应的设备，更换时必须带防静电手环，小心谨慎，不能把故障扩大，避免造成更大的损失。
DCS控制系统事故应急预案一、背景介绍DCS（分散控制系统）是指通过计算机网络将各个控制环节连接起来，实现分散控制的一种系统。
DCS广泛应用于石油化工、电力、冶金等领域的生产过程中，一旦发生系统事故，将会给企业带来巨大的经济损失和安全隐患。
因此，制定一套完善的DCS控制系统事故应急预案对企业的正常运行至关重要。
二、事故应急预案制定指导原则1.安全第一：以人为本，保障员工的生命安全和身体健康。
2.迅速反应：在事故发生后，要能够迅速做出反应，控制事态发展，并减少损失。
3.梯次应急：根据事故的严重程度，分为不同级别的应急处理措施，保证能在不同情况下应对。
4.协调统一：在应急处置中，各部门之间要互相配合，保持信息畅通，形成合力。
三、事故应急预案内容1.应急响应机构成立与职责分工-成立事故应急响应小组，由企业的技术、安全、管理等部门人员组成。
-领导小组：负责决策和监督应急工作。
-事故处置小组：负责现场应急处置和救援工作。
-信息通报小组：负责信息的传递和汇总。
-事故调查小组：负责对事故原因进行调查和分析。
2.应急预案的修订和培训-拟定预案定期进行修订和更新，确保预案的时效性和可操作性。
-进行定期的应急演练和培训，提高员工的应急处理能力和救援技能。
3.事故发生后的应急措施-迅速启动应急预案，成立应急工作小组，组织应急处置工作。
-首先要确保现场的安全，采取措施隔离危险区域，避免次生事故的发生。
-与当地公安、消防、卫生、环保等部门紧密合作，共同开展救援和事故处理工作。
-及时向上级主管部门和相关方面报告，保持信息的畅通。
4.事故后的事故调查和分析-成立事故调查小组，对事故原因进行调查和分析，找出事故发生的根源和教训。
-制定整改措施，防止类似事故再次发生。
-向相关部门报告并接受监督，确保整改措施的有效实施。
四、事故应急预案的执行与考核1.每年对预案进行一次全面演练，检验预案的有效性和应急处理的能力。
2.定期对员工进行培训和考核，提高应急处理的技能和救援能力。
DCS事故应急预案一、DCS事故应急预案1.总则1.1目的:DCS作为工艺生产监控的重要组成部分,决定着整个化工装置生产的稳定与运行,一旦DCS系统出现故障,轻则造成工艺波动影响产品质量,重则全线停产带来不可估计的损失，所以保证系统可靠稳定运行是化工装置安全、稳定、连续生产的前提。
为确保DCS PLC系统安全、连续、稳定运行，防范突发事故发生，积极应对突发事故，高效、有序地组织事故处理，最大限度的缩短事故处理时间，确保操作人员人身和设备的安全，减少财产损失，根据DCS安全运行的要求及特点，制定本应急预案。
1.2编制依据:a．新能源有限公司化工装置应急预案；b．新能源有限公司仪表维修操作规程；c．新能源有限公司仪表设备管理制度；1.3预案适用范围:装置DCS系统1.4事故处理原则:a.迅速、有效、有序地处理事故，事故应急工作实行分级负责制，按照《预案》要求，履行职责，密切配合，分工协作。
b.事故发生后，操作人员应沉着、冷静、迅速地采取措施，保证DCSPLC系统事故处理工作有序、果断。
c.凡不是参加处理事故的人员，禁止进入发生事故的地点，事故时只准许参加处理事故的人员和主管领导进入、停留在事故地点或主控室内。
2.应急情况报告：a.应急情况报告的基本原则：反应迅速、报告准确、内容简明。
b.报告内容：事故发生后工程师站仪表工作人员立即汇报中央控制室调度、DCS工程师、车间主任及上级领导，事故发生的时间、地点；事件危害程度、范围；事件的简要经过。
3.预防措施：a. DCS维护人员要坚持“预防为主，超前防范”的原则，加强DCS PLC 系统设备日常检查及维护工作。
b. DCS操作人员严格遵守各项规章制度，严格按照操作规程操作。
c. DCS操作人员熟知系统性能及其结构，能熟练操作，持证上岗。
4.现场事故处置：发生事故中操作人员及时向班长、调度、DCS工程师、车间及公司领导汇报，启动应急事故预案，采取措施进行处理，防止事故扩大。
2024年DCS火灾事故处置方案1. 事件背景在2024年，发生了一起DCS（分布式控制系统）火灾事故。
该火灾起因是由于系统故障和设备损坏导致的。
火灾发生后，火势迅速蔓延，并且对人员和设备造成了严重的威胁。
为了有效应对该火灾事故，制定了以下处置方案。
2. 事故报告与调度立即向相应部门和机构报告火灾事故，并迅速启动应急调度系统。
调度人员应迅速与相关部门联系，同时通知现场人员做好准备。
3. 初期响应措施3.1 确保人员安全首要任务是确保现场人员的安全。
立即进行人员疏散，并指引人员到达安全地点。
同时，分配人员进行现场安全监控，避免人员再次靠近火灾现场。
3.2 联络消防队伍立即通知消防队伍，并提供详细的火灾情况描述，确保其快速到达现场。
同时，请消防人员带齐必要的装备和工具以便扑灭火势。
3.3 切断电源在火灾现场，及时切断与DCS系统相关的电源，以降低火灾扩散风险，并减小系统损坏程度。
切断电源后，对系统进行彻底的检查和修复。
4. 消防处置措施4.1 灭火消防人员到达现场后，立即展开灭火行动。
根据火灾程度，使用合适的灭火剂进行灭火。
同时，根据火势变化调整灭火策略，确保灭火有效。
4.2 排烟与通风对火灾现场进行排烟和通风处理，以降低烟雾和有害气体对人员的伤害和对设备的腐蚀。
确保现场空气流通，减轻火灾对环境的影响。
4.3 设备检查和修复在火灾得到有效控制之后，对受损的设备进行检查与修复。
修复过程中，确保设备正常运作，以恢复系统的正常运行。
5. 现场清理与防护措施5.1 清理火灾现场清理火灾现场以确保周围区域的安全与正常使用。
清理过程中，注意保存可能作为火灾原因调查依据的相关证据。
5.2 防护措施为了防止火灾再次发生，对DCS系统进行加固与防护。
加强现场管理，实施严格的安全措施，提高人员的安全意识和火灾应急处理能力。
6. 事故调查和总结完成处置工作后，进行火灾事故的调查和总结。
分析火灾事故原因，总结经验教训，并提出改进意见。
DCS系统事故应急预案
总则：
为及时、有效、迅速地处理机组DCS控制系统失灵事件，避免控制系统失灵，导致系统停车或可能造成的重大设备损坏事故，制定控制系统失灵紧急预案。
本预案按照“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持预防相治理相结合的原则，以危急事件的预测、预防为基础，以对危急事件过程处理的快捷、准确为核心，以全力保证人身、设备安全为目标，以建立危急事件的长效管理的应急处理机制为根本，提高快速反应和应急处理能力，将危急事件造成的损失和影响降低到最低程度。
我公司离子膜烧碱装置采用的是浙大中控SUPCON控制系统，在控制系统不能正常运行，且装置仍处于运行状态的紧急情况下，须采取紧急措施进行处理。
现将可能出现的情况及其对策制定预案如下：一、通讯故障和部分操作站故障：
1．部分通讯中断（部分操作站可用）,影响部分操作站使用，可采取下列应急措施：
（1）工艺人员可以用其它正常的操作站集中地操作正在运行的系统。
（2）仪表工程师站亦可做临时操作站应急使用（工程师站上位机一直开机运行）。
（3）工艺操作人员执行自己所在岗位的紧急操作预案。
（4）岗位人员同仪表车间人员一起共同确认DCS系统。
2．所有操作站均不可用（无操作显示数据，通讯全部中断），影响全部操作，甚至全场停车，应急措施如下：
（1）工艺操作人员执行自己所在岗位的紧急操作预案。
（2）在生产平稳的情况下，即使DCS操作站通讯中断，但中控盘后的控制站与现场通讯正常，依然保持中断前的操
作数据。
工艺操作人员可根据这种情况去现场做必要的
应急操作。
（3）在紧急情况下通过调度指挥使系统安全停车。
3．当某个工段所属操作站都无数据时，可临时使用其它或工程师站应急使用。
原因分析：由于控制系统通讯系统采用冗余设计，同时发生故障的可能性很小，故障原因主要可能由鼠害造成通讯电缆损坏、交换机损坏等及个别操作站损坏引起，一般造成部分通讯中断，对工艺操作有一定影响，通过上述应急措施后可正常操作。
预防措施：加强控制系统巡检，及时发现及时处理，避免事故扩大化。
二、系统失电：
若由于UPS故障等原因造成控制室DCS掉电，则须采取以下紧急措施：
1．立刻将情况汇报当班调度、仪表带班主任和相关领导，由于全系统失电，工艺人员应立即启动紧急停车方案，联系电检
车间尽快恢复控制室供电；
2．电检车间确认供电正常后，仪表技术人员检查确认控制室各端子柜供电正常，各系统已上电；
3．重新启动DCS系统，
1）重新启动控制站、操作站、工程师站：在确认控制站
上电后，检查确认系统运行情况。
2）重新启动工程师站：在确认工程师站上电后，进入系统，
确认控制站上电，检查确认系统运行正常，程序是否完整，
否则恢复系统备份，并进行下装。
3）重新启动操作站：在操作站上电后进入系统即可。
检查确认通讯、控制站各卡件工作正常。
4）检查正常后通知调度，配合开机条件。
原因分析：由于DCS供电采用UPS供电，中断的可能性不大，断电后，如UPS后备电池投入，可维持控制系统大约15-30分钟，在此情况下根据工艺需要为节约电力可适当停部分供电设备，工艺人员可根据情况紧急停车。
如后备市电投入，可通过对UPS检查处理。
如后备电池没有切换投入，操作站、控制站全部失电，现场仪表及调节阀、联锁阀均失电处于设计的安全状态，全厂停车，工艺人员应立即采取紧急停车措施。
预防措施：加强巡检，及时发现问题通知调度和相关领导及时处理避免事故扩大化。
三、火灾事故（控制站着火）：
原因分析：控制站发生火灾主要由于违章动火、电缆绝缘破坏短路、控制系统故障发热等引起。
预防措施：杜绝违章动火，按时巡检。
应急措施：
1、立即向调度报告，此时工艺人员根据操作站情况判断采取何种应急措施，作紧急停车处理。
2、仪表人员根据火灾情况可使用DCS机柜室配置的二氧化碳灭火器进行灭火，如火情无法控制，立即请求调度联系救援，并汇报火灾位置及情况。
如果发生事故，应当第一时间汇报及应急处理，防止事故扩大化。
车间成员全力以赴实施应急方案，把事故损失降到最低，日常工作中通过加强管理，做到预防性措施检查，防止事故发生。
