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五金件抽样检验标准1.0 目的范围:确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
本规范适用于产品验证、生产组装之五金制品部件及其表面的喷油、印刷。
2.0 检验条件：温度：23℃（+5，-5）相对湿度：60%（+15%，-10%）距离：人眼与产品表面的距离为300—350mm。
时间：检测量面和其它不超过8s；每件检查总时间不超过30s（除首件）。
位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°照明：100W冷白荧光灯，电池表面500-- 550mm（照度达500～550Lux）。
3.0 责任:本规范由工程部制定，品管部负责实施和维护。
4.0 检验标准:4.1采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如项目检查水平（IL）接收质量限（AQL）外观Ⅱ0.65尺寸S-2 1.5性能S-2 1.54.2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。
5.0 定义：5.1缺点分类：5.1.1 严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。
5.1.2 主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。
5.1.3 次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。
5.2问题描述：5.2.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
5.2.2划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤5.2.3裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐5.2.4变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
五金件检验标准五金件检验标准1.外观检查2.五金件的外观应无瑕疵、平整光滑，各种孔眼、死角、毛刺等应符合国家相关标准。
无明显变形、损伤、锈蚀、老化等现象，表面涂层完好，标志清晰可辨。
3.尺寸精度4.五金件尺寸应符合图纸设计和相关标准，精密五金件需符合国际尺寸标准。
长度、宽度和高度应控制在允许的公差范围内，一般为±0.5mm以内。
孔径、孔距等尺寸应符合设计要求，确保组装互换性。
5.硬度测试6.五金件硬度应达到一定要求，硬度和抗拉强度等机械性能应符合相关标准。
常用的硬度测试方法有洛氏硬度、布氏硬度、维氏硬度等，具体测试方法应根据材质和图纸要求选择。
7.耐腐蚀性8.五金件耐腐蚀性是评价其质量的重要指标之一，测试方法需根据不同材质而定。
应无锈蚀、无氧化变色等现象，耐腐蚀性指标应符合相关标准。
9.抗拉强度10.抗拉强度也是评价五金件质量的重要指标之一，测试方法需根据不同材质而定。
一般情况下，抗拉强度应达到图纸要求的1.2倍以上，以保证在使用过程中不会轻易断裂。
11.扭力测试12.扭力测试用于各种连接件中，测试方法需根据不同扭矩值进行设定。
连接件在规定扭矩下应无松动、脱落等现象，以保证在使用过程中连接牢固可靠。
13.冲击韧性14.冲击韧性测试方法需根据不同材质而定，测试装置包括冲击韧性试验机、摆锤等。
冲击韧性指标应符合相关标准，以确保五金件在使用过程中具有一定的抗冲击性能。
15.表面处理16.五金件的表面处理也是评价其质量的重要指标之一，常用的处理方法包括氧化、电镀、喷涂等。
表面处理应均匀、牢固，无明显缺陷和损伤，以提高五金件的耐腐蚀性和美观度。
17.安全性18.安全性是评价所有产品的重要指标之一，测试方法需根据不同材质而定。
五金件在使用过程中应无安全隐患，如锐边、毛刺等应进行处理，避免对人体造成伤害。
此外，应注意使用环境中是否存在安全隐患，如电器产品应符合防电击、防辐射等相关安全标准。
总结：本标准针对五金件的检验，从外观检查、尺寸精度、硬度测试、耐腐蚀性、抗拉强度、扭力测试、冲击韧性、表面处理和安全性等方面进行了规定。
五金件检验规范1.1本检验规范为了进一步提高五金制品得质量,在产品生１。
目得及适及范围:ﻫ产及出厂时能严格把关,制定出适应本公司得五金件检验标准,为外观检验提供科学、客观得方法、对某些无法用定量表明得缺陷,用供需双方制订得检验标准与封样得办法加以解决。
１。
２本检验规范适用于金属五金件制成得产品及其相关加工组成品,及小五金件(如螺丝,卯钉等)得检验与验收。
２。
参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图／规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:3。
1 术语:刮伤—--手指感觉不出之线凹痕或痕迹、裂缝-－—材料部份断裂,典型得例子就是以生在折弯引伸加工之外侧,因内/外力或机械损伤而造成得裂纹与细小开裂、披锋－—-剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到得披锋减至最少。
ﻫ梗屎-——通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
ﻫ氧化——-材料与空气中得氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕--—表面异常凸起或凹陷、ﻫ擦伤-－－指材料表面因互相接触摩擦所导致得损伤。
污渍－—-一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模-——一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲—--五金件因内／外力而造成得整体得变形、ﻫ材质不符—--使用非指定得材质。
焊痕—--焊接所留下得痕迹。
喷溅—-—点焊时,从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒得现象。
ﻫ脱焊—－—焊点分离。
错位-－-指焊件未正确定位。
错件—--未依规定零件。
混料-—-混有不同规格得物料。
少件—－—少于标准数量。
硬划痕—--硬物摩擦造成得划痕或有深度得划痕细碎划痕－—－没有深度得划痕手印———在五金件表面或零件光亮面出现得手指印痕。
３。
2 检验方法3.2、１外观缺陷得检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定:A 、目测距离: 距离产品2５c ｍﻫＢ、检验角度: 成4５度目视检试之。
五金件检验规范1．目的及适及范围：1.1本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
五金件检验标准五金件是指用于建筑、机械、汽车、航空航天等领域的金属零部件，因其在各行业中的广泛应用，其质量和安全性显得尤为重要。
为了确保五金件的质量和性能，制定了一系列的检验标准，以便对五金件进行严格的检验和评定。
本文将介绍五金件检验标准的相关内容，以便相关人员更好地了解和应用。
一、外观检验。
外观检验是对五金件外表面进行检查，主要包括表面光洁度、表面缺陷、表面涂装等方面。
在外观检验中，应注意检查五金件表面是否有氧化、锈蚀、划痕、凹坑等缺陷，以及表面涂装是否均匀、附着力是否良好等情况。
外观检验的标准应符合相关的行业标准和产品规范。
二、尺寸检验。
尺寸检验是对五金件的尺寸进行精确测量，以确保其符合设计要求。
在尺寸检验中，应使用合适的测量工具，如千分尺、游标卡尺、三坐标测量仪等，对五金件的长度、宽度、厚度、孔径等尺寸进行测量，并与设计图纸进行对比，判断其尺寸是否合格。
三、材质检验。
材质检验是对五金件所采用的材料进行检验，以确保其材质符合要求。
在材质检验中，应对五金件的材料进行化学成分分析、金相组织检验、硬度测试等，以确定其材质是否符合相关标准和要求。
四、功能性能检验。
功能性能检验是对五金件的功能和性能进行检验，以确保其能够正常使用。
在功能性能检验中，应对五金件的承载能力、耐磨性、耐腐蚀性等功能进行测试，以确保其能够满足设计要求和使用需求。
五、环境适应性检验。
环境适应性检验是对五金件在不同环境条件下的适应性进行检验，以确保其能够在各种环境条件下正常使用。
在环境适应性检验中，应对五金件进行高温、低温、湿热、盐雾等环境条件下的测试，以确定其在各种环境条件下的性能表现。
六、标识检验。
标识检验是对五金件的标识进行检验，以确保其标识清晰、准确、完整。
在标识检验中，应对五金件的标识内容、位置、方式等进行检查，以确保其符合相关标准和规定。
综上所述，五金件检验标准是确保五金件质量和性能的重要手段，通过严格的外观检验、尺寸检验、材质检验、功能性能检验、环境适应性检验和标识检验，可以有效地对五金件进行全面的检验和评定，以确保其质量和安全性。
五金件检验标准五金件是指金属制品中的五金配件，广泛应用于机械、汽车、电子、建筑等领域。
五金件的质量直接关系到产品的安全性和可靠性，因此制定和执行严格的检验标准对于保障产品质量至关重要。
本文将介绍五金件检验标准的相关内容，以便于相关人员能够准确进行五金件的检验工作。
一、外观检验。
1. 表面光洁度，应无明显裂纹、气泡、凹坑等缺陷。
2. 表面涂装，应均匀、无起泡、无剥落。
3. 尺寸偏差，应符合相关标准要求，不得超出允许范围。
二、材质检验。
1. 材料成分，应符合国家标准，不得有不合格成分。
2. 强度和硬度，应符合设计要求，不得低于标准数值。
三、功能性能检验。
1. 连接件的扭矩，应符合设计要求，不得低于或高于标准数值。
2. 螺纹连接的紧固力，应符合相关标准，不得出现松动现象。
3. 传动件的传动效率，应符合设计要求，不得低于标准数值。
四、耐久性检验。
1. 耐腐蚀性，应经过盐雾试验，不得出现锈蚀、腐蚀等现象。
2. 耐磨损性，应经过磨损试验，不得出现过量磨损。
五、环境适应性检验。
1. 温度适应性，应经过高温、低温试验，不得出现失效现象。
2. 湿度适应性，应经过湿热试验，不得出现绝缘失效、腐蚀等现象。
六、标识检验。
1. 产品标识，应清晰、完整、准确，不得有模糊、掉落等现象。
2. 产品包装，应符合相关标准，不得有破损、污染等现象。
七、检验记录。
1. 检验人员应按照相关规定进行检验，并填写检验记录。
2. 检验记录应详细、准确，不得有涂改、遗漏等情况。
八、检验报告。
1. 检验合格的产品应出具检验报告，报告内容应真实、完整。
2. 检验不合格的产品应及时通知相关部门，并按照相关流程处理。
以上即是五金件检验标准的相关内容，希望相关人员能够严格按照标准要求进行五金件的检验工作，确保产品质量，提升企业竞争力。
五金件检验规1．目的及适及围：1.1本检验规为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件本检验规参照金属冷冲压件通用技术条件本规若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规若与参考文件相抵触, 则以本规为优先3. 容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
C、检验光源: 正常日光灯，室无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
第1页 共 7 页 作 业 指 导 书五金件检验规范编 号第 1 版 第 0 次修改生效日期2008-02-011．目的及适及范围：本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
本检验规范适用于金属五金件制成的餐厨具产品及其相关加工组成品的检验与验收。
2. 参照文件 本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3. 内容: 3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形---指不明造成的外观形状变异。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
3.2 检验方法3.2.1 外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定： A 、目测距离: 距离产品30CM 。
B 、检验角度: 成45度目视检试之。
C 、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W 日光灯或60W 普通灯泡的照度为标准。
D 、观察时间：<10秒 （每个可见平面需要3秒）。
E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
批准人签名 审核人签名 制定人签名 批准日期审核日期制定日期第2页 共 7 页受控状态分发号受控状态 分发号作业指导书五金件检验规范编号第2 版第0 次修改生效日期2008-02-013.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属五金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，可将五金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)3.4.2成型五金件的检验项目及标准(表3)3.4.3检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
2.对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判为定为不合格。
3.如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工(如点焊,压超声波等),完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收。
关于五金件的外观A、 B、 C面检验的方法:刀、叉、勺、铲等五金件都应分为外观的A、B、C面A、B、C面划分图例：批准人签名审核人签名制定人签名批准日期审核日期制定日期第3页共7 页作业指导书编号受控状态分发号五金件检验规范第2 版第0 次修改生效日期2008-02-01A、B、C面示意图注： A面：在正常的产品操作中可见的表面。
如：西餐具印有LOGO的刀面(通常在无刀齿这一面)、叉与勺正面；B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。
如：西餐具有刀齿的刀面、叉与勺反面；C面：在正常的产品操作中处于视觉范围边缘可见但面积很小的表面。
如：西餐具刀、叉、勺的颈部。
说明：1. 接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。
这种标准应用于每个独立的表面上。
当缺陷位于产品的LOGO、产品名称或图标的5mm内时，应重新审核决定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度；2. 铆钉等接合件须固定至定位且与工件基准面垂直,并且不得松动；3. 在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样。
批准人签名审核人签名制定人签名批准日期审核日期制定日期表1 轻 重 不 良 区 分第4页 共 7 页表2 冲压件判定标准√ √ √√ √√五金件序号 名称1级 2级 3级 4级5级6级 1 亮度 高 高 中 中 中 低 2 边缘 高 中 中中低 低 3形状 高 中 中 中 中 低 4 清洁 高 高 高 高中中 5 麻点 高 高高中中 低 6 压痕 高 高 高 中中 低 7 粗砂 高 高 高 高 中 中 8 磨花 高 高 高 中 中 中 9 打字 高 高 高 高 高 高 10 原材料 高 高 高 高 中 中 11注:1. 以上结合不合格类别的要求等级分(要求“高”、“中”、“低”），将五金件制品共分6级，暂不包含特殊级；2. 对特殊级产品要根据客户的质量要求作相应调整;3. 对各级别归类大致如下:一级：8847、8866、8867、8889等；二级：8759、8748、8870、8856、3040、2030、CAM1；三级：ARC8705、8855、8882、8857、8770、8745、87112、4#公用件、全钢类等；四级：8705、8716、8717、8720、2060、2020、5030、8010、8823、8845、8846、8852、8858、 4#、JL01、儿童餐具、8841、195款、2#、2#公用件等； 五级：Gibson六级：低档A 、B 、C 系列产品。
4. 所有不锈钢材料产品,要比同型号不锈铁产品亮度高一档次.缺 点 限 度判 定 刮 伤 不允许(无感刮伤可接受长度1.5cm 宽度≤0.3mm 一条,无感刮伤目视明显以有感刮伤判定),必要时可依限度样品. 轻 裂 缝不允许. 重 披 锋触摸不伤手 (料厚的5%以下).轻 模 具 痕 参照表3——压痕.轻 氧 化表面不允许(断面黑斑点可允许,红斑点及条状生锈不允许) 轻 凹凸痕不允许(检测距离30CM,目视不明显可接受) 轻 擦 伤必要时依限度样品. 轻 污 渍 参照表3——清洁. 轻拉 模不允许. 轻 变 形 参照表3——形状.轻 材质不符 不允许. 重 焊 痕 焊点直径不超过2MM 可接受(不影响外观,必要时依限度样品) 轻 溅 渣不允许. 轻 脱 焊不允许. 重 错 焊 不允许. 重 错 件不允许. 重第5页共7 页表3 成型五金件的检验项目及标准第6页共7 页序号检验项目质量要求检验方法高中低1 亮度餐具外观主要表面光亮度如镜面,可清晰的照出人影,整体均匀(必要时参考封样)可比高档略差一点亮度,整体均匀(必要时参考封样)整体均匀,要有亮光,不可有发白的感觉(必要时参考封样)目测或通用量具检查2 边缘如表面一样光滑，内外缘无毛口内外缘无毛口,有点光感内外缘无毛口,无异色即可手感目测3 形状除特殊设计外，一般餐具平直对称的要求合格品不超过全长的 1.5%，宽度不超过1.5%；除特殊设计外，当把餐刀水平放在水平的平面上，刀片不得接触这个面；同批相同要求的产品尺寸和形状差异不得超过名义尺寸的2%；对勺的容量要求合格品允许偏差为±2%除特殊设计外，一般餐具平直对称的要求合格品不超过全长的 1.5%，宽度不超过1.5%；除特殊设计外，当把餐刀水平放在水平的平面上，刀片不得接触这个面；同批相同要求的产品尺寸和形状差异不得超过名义尺寸的2.5%；对勺的容量要求合格品允许偏差为±2.5%除特殊设计外，一般餐具平直对称的要求合格品不超过全长的2%，宽度不超过2%；除特殊设计外，当把餐刀水平放在水平的平面上，刀片不得接触这个面；同批相同要求的产品尺寸和形状差异不得超过名义尺寸的3%；对勺的容量要求合格品允许偏差为±3%手感目测或通用量具检查4 清洁餐具外观整洁，无水印等污痕。
A面:在直径50mm内允许有∮≤1mm的污痕1处; ∮≤0.8mm的污痕2处,两处中心点间距大于20mm,同一表面上总数不得大于3处；B面在直径50mm内允许有∮≤1mm的污痕1处; ∮≤0.8mm的污痕3处, 两处中心点间距大于20mm,同一表面上总数不得大于4处；C面与AB面合并, AB面总共不超过4处餐具外观整洁，无水印等污痕。
A面:在直径50mm内允许有∮≤1.2mm的污痕1处; ∮≤1mm的污痕2处,两处中心点间距大于20mm,同一表面上总数不得大于3处；B面在直径50mm内允许有∮≤1.2mm的污痕1处; ∮≤1mm的污痕3处, 两处中心点间距大于20mm,同一表面上总数不得大于4处；C面与AB面合并,AB面总共不超过4处餐具外观整洁，无水印等污痕。
A面:在直径50mm内允许有∮≤1.5mm的污痕1处; ∮≤1mm的污痕3处,两处中心点间距大于20mm,同一表面上总数不得大于4处；B面在直径50mm内允许有∮≤1.5mm的污痕1处; ∮≤1mm的污痕4处, 两处中心点间距大于20mm,同一表面上总数不得大于5处；C面与AB面合并,AB面总共不超过5处目测或通用量具检查5 麻点A面:在直径50mm内允许有∮≤0.5mm颗粒1个; ∮≤0.3mm2个,两点间距大于20mm,同一表面上总数不得大于3个.B面在直径50mm内允许有∮≤0.5mm1个; ∮≤0.3mm3个, 两点间距大于20mm,同一表面上总数不得大于4个.C面与AB面合并,AB面总共不超过4处A面:在直径50mm内允许有∮≤0.8mm颗粒1个; ∮≤0.5mm2个,两点间距大于20mm,同一表面上总数不得大于3个.B面在直径50mm内允许有∮≤0.8mm1个; ∮≤0.5mm3个, 两点间距大于20mm,同一表面上总数不得大于4个.C面与AB面合并,AB面总共不超过5处A面:在直径50mm内允许有∮≤1mm颗粒1个; ∮≤0.8mm3个,两点间距大于20mm,同一表面上总数不得大于4个.B面在直径50mm内允许有∮≤1mm2个; ∮≤0.8mm4个,两点间距大于20mm,同一表面上总数不得大于6个.C面与AB面合并,AB面总共不超过8处目测或通用量具检查6 压痕ABC面共允许有0.5*1mm压痕1个；0.3*1mm2个,两点间距20mm；ABC面共允许有1*1mm压痕1个；0.5*1mm2个,两点间距20mm；ABC面共允许有1*2mm压痕1个；1*1mm3个,两点间距20mm；目测或通用量具检查7 粗砂A面:在直径50mm内允许有∮≤0.8mm的粗砂1处; ∮≤0.5mm的粗砂2处,两处中心点间距大于5mm,同一表面上总数不得大于3处；B面在直径50mm内允许有∮≤1mm的粗砂1处; ∮≤0.5mm的粗砂3处, 两处中心点间距大于5mm,同一表面上总数不得大于4处；C面与AB面合并,AB面总共不超过4处A面:在直径50mm内允许有∮≤1mm的粗砂1处; ∮≤0.8mm的粗砂2处,两处中心点间距大于5mm,同一表面上总数不得大于3处；B面在直径50mm内允许有∮≤1mm的粗砂1处; ∮≤0.8mm的粗砂3处, 两处中心点间距大于5mm,同一表面上总数不得大于4处；C面与AB面合并,AB面总共不超过4处A面:在直径50mm内允许有∮≤1.5mm的粗砂1处; ∮≤1mm的粗砂2处,两处中心点间距大于5mm,同一表面上总数不得大于3处；B面在直径50mm内允许有∮≤1.5mm的粗砂1处; ∮≤1mm的粗砂3处, 两处中心点间距大于5mm,同一表面上总数不得大于4处；C面与AB面合并,AB面总共不超过5处目测或通用量具检查8 磨花A面:在直径50mm内允许有∮≤1.5mm的l轻微磨花1处;∮≤1mm的轻微磨花2处,两处中心点间距大于6mm,同一表面上总数不得大于3处；B面在直径50mm内允许有∮≤1.5mm的轻微磨花1处; ∮≤1mm的轻微磨花3处, 两处A面:在直径50mm内允许有∮≤2mm的l轻微磨花1处; ∮≤1.5mm的轻微磨花2处,两处中心点间距大于6mm,同一表面上总数不得大于3处；B面在直径50mm内允许有∮≤2mm的轻微磨花1处; ∮≤1.5mm的轻微磨花3处, 两处A面:在直径50mm内允许有∮≤2mm的l轻微磨花1处; ∮≤1.5mm的轻微磨花3处,两处中心点间距大于6mm,同一表面上总数不得大于4处；B面在直径50mm内允许有∮≤2mm的轻微磨花1处; ∮≤1.5mm的轻微磨花4处, 两处目测或通用量具检查中心点间距大于6mm,同一表面上总数不得大于4处；C面与AB面合并,AB面总共不超过5处中心点间距大于6mm,同一表面上总数不得大于4处；C面与AB面合并,AB面总共不超过6处中心点间距大于6mm,同一表面上总数不得大于5处；C面与AB面合并,AB面总共不超过8处9 打字五金件所打的文字准确，商标、图案应清晰完整五金件所打的文字准确，商标、图案应清晰完整五金件所打的文字准确，商标、图案应清晰完整目测。
