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棒材生产切分工艺的优化与应用

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决 切 分 轧 制 工 艺 切 分 孔 型 易 蹦槽 、 轧 制 吨 位低 ， 减 少 中轧机 组 电机 负荷 ， 保 证 设 备 的稳 定 运行 。 关键词 ： 棒材 ； 切分 ； 孔型 ； 工艺
Ｏｐ ｔ ｉ ｍｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ Ａｐ ｐ ｌ ｉ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ Ｓ ｌ ｉ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ Ｒｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ｏ ｆ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｂ ａ ｒ
时达 到 １ ４ Ｏ ％（ 非 轧件 头 部 ） ； （ ２ ）钢坯 加 热 温 度 高， 加 热 炉燃 耗 大 ； （ ３ ） 轧 线 影 响时 间 长 、 机 时 产 量低 、 轧机 作业 率低 。 ３ ） 原 因分 析 。（ １ ） 进粗 轧温 度为 ９ ８ ０ ￣ Ｃ 时， 粗 中轧 轧 机负 荷见 表 ３ 。从 表 ３中以可 看 出 ， 生 产
盈
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图 １ 二 棒粗 中轧 孔 型 示 意 图
０ ｍｍ 红坯 尺寸 表
作 者 简介 ： 刘登其（ １ ９ ６ ９ ￣ ） ， 男， 机械工程师 。 首钢水钢轧钢厂书记。 ３５ ・
・
水 钢 科技 Ｓ ＨＵ Ｉ Ｇ Ａ ＮＧ Ｓ Ｃ Ｉ Ｅ ＮＣ Ｅ＆ Ｔ Ｅ Ｃ Ｈ Ｎ Ｏ Ｌ Ｏ Ｇ Ｙ
ｂ ａ ｒ ｉ ｎ ｏ ｕ ｒ ｐ ｌ ｎｔ ａ ． Ｂ ｙ ｏ ｐ ｔ ｉ ｍｉ ｚ ｉ ｎ ｇ ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ￣ ｅ ｓ ， ｗｅ ｏ ｖ ｅ ｒ ｃ ａ ｍｅ ｓ ｌ ｉ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ ｐ ａ ｓ ｓ ｊ ｕ ｍｐ ａ ｎ ｄ ｌ ｏ ｗ ｙ ｉ ｄ ｄ ｏ ｆ ｓ ｌ ｉ ｔ －
第１ ２ ５期
２ ） － 棒 生 产 中存 在 的问题 。（ １ ） 轧制过 程 中
入 粗轧 机组 的钢 坯温度 必须 控制在 １ ０ ２ ０ ℃以上 。 实 际 生 产 中 ，加 热炉 出钢 温度 控 制 在 １ ０ ３ ０ ￣ Ｃ 以
６ Ｖ、 ８ Ｖ轧 机 负荷 大 ， 电流 经 常超 过 允 许 值 ， 最 大
ｉ ｒ ｎ ｇ ｏｌ ｒ ｌ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｅ ｓ ， ｒ ｅ ｄ ｕ ｃ ｅ ｄ ｍｏ ｔ ｏ ｒ ｌ ｏ ａ ｄ ｏ ｆ ｍｉ ｄ ｄ ｌ ｅ ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ ｍｉ ｌ ｌ ｇ ｒ ｏ ｕ ｐ ｓ ｎｄ ａ ｅ ｎ ｓ ｕ ｒ ｅ ｄ ｔ ｈ ｅ ｅ ｑ ｕ ｉ ｐ ｍｅ ｎ ｔ ｓ ｔ ａ － ｂ ｌ ｅ ｒ ｕ ｎ ｎ ｉ ｎ ｇ ． Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ：ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｂ ｒ； ａ ｓ ｌ ｉ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ ； ｐ ａ ｓ ｓ ； ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ
２ ０ １ ３年 第 ３期
棒 材 生产 切分 工艺 的优 化 与 应 用
棒材 生产 切分 工艺 的优化与应用
刘登其 ， 吴经理
（ 首 钢 水 钢 轧 钢 厂 贵 州 六盘 水 ５ ５ ３ ０ ２ ８ ） 摘 要： 本 文 主要 分 析 了水 钢 轧 钢 厂 三条 棒 线切 分 工 艺存 在 的种 种 问题 ， 通过优化轧 线工艺， 解
压 下分 配不 均 等 问题 ， 成 为制 约轧 钢厂 现小 规 格
２ ． １ 二棒 粗 中轧机 组设备 频繁超 负荷
１ ）原粗 中轧 孔型 （ 以 ￣２ ０ ｍ ｍｘ ２为 例 ） 。
￣２ ０ ｍ ｍ粗 中Ｓ Ｌ Ｒ 型配置 ：平 辊一 平辊一 平 辊一 ： 平 辊＿ ÷ 平 辊一 平辊＿ ÷ 椭 圆－ ＋ 圆， 见图 １ 。红 坯尺
上， 该规 格 生产 时 轧线 稳 定 顺 行 ， 否则 ， ８ Ｖ 主 电 机 电流 报警 。 （ ２ ） 现 加热炉 燃料 为混合 煤气 ， 热 值
不 高 且不 稳 定 ， 导 致 钢坯 加 热 质 量 不理 想 ， 钢 坯
寸 见表 １ 。粗 中轧设 备 性能参 数见 表 ２ 。
热 轧带肋 钢 筋 生产 的瓶 颈 。 通过优 化 二棒 粗 中轧 工艺 、 切 分 前 孔 型扁 平 方 设 计 、 切 分 孔 型 切 分 楔 圆弧型设 计 、多线切 分 中精 轧压 下 优化 配 置等 ，
现 轧 钢厂 小 规 格 热 轧 带肋 钢 筋 生 产 各 项 技 术经
１ 前言
２ 原 轧线 切分工 艺存在 的 问题
随着轧 钢 厂生 产节 奏 的加 快 ， 原 有切 分工 艺 已不 能满 足现 实 际生产 要 求 ： 二棒 粗 中轧设 备 频 繁报警 、 传 统 的梅 花 方孔 型 存 在 的 局 限性 、 切 分 孔 型 直 线 型切 分 楔 频 繁 崩槽 和 多线 切 分 中精 轧
Ｌ ｉ ｕ Ｄｅ ｎ ｇ ｑ ｉ ． Ｗｕ Ｊ ｉ ｎ ｇ ｌ ｉ ・
（ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｒｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ Ｐ ｌ ａ ｎ ｔ ， Ｓ ｈ ｏ ｕ ｇ ａ ｎ ｇ Ｓ ｈ ｕ ｉ ｃ ｈ ｅ ｎ ｇ Ｉ ｒ ｏ ｎ＆ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ （ Ｇｒ ｏ ｕ ｐ ） Ｃｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｌ ｉ ｕ ｐ ａ ｎ ｓ ｈ ｕ ｉ ５ ５ ３ ０ ２ ８ ， Ｇ ｕ ｉ ｚ ｈ ｏ ｕ ， Ｃｈ ｉ ｎ ａ ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｔｈ ｉ ｓ ａ ｒ ｔ ｉ ｃ ｌ ｅ ｍａ ｉ ｎ ｌ ｙ ｎａ ａ ｌ ｙ ｚ ｅ ｄ ｖ ａ ｒ ｉ ｏ ｕ ｓ ｐ ｒ ｏ ｂ ｌ ｅ ｍｓ ｉ ｎ ｓ ｌ ｉ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｅ ｓ ｉ ｎ ３ ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ ｌ ｉ ｎ ｅ ｓ ｏ ｆ ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ

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南钢棒材生产线切分轧制的运用

南钢棒材生产线切分轧制的运用


南钢 棒 材 生产 线 切分 轧 制 的运 用
项 幼 阳 Leabharlann （ 南昌钢铁有限责任公司 ， 江西 南 昌 ３０ １ ） ３０ ２
摘
要 ： 介绍了南钢棒材厂生产 ｑｌ Ｉｎ中Ｉｎ ＠１ ｍｎ Ｊ２ｌ ， ４ ｌ ｌ ｌ ｍ， ６ ｌ螺纹钢材二线切分轧制工艺， 切分孔型
及导卫装嚣的运 用 ， 以及切分轧制提高 产量 ， 降低成本的效果。
关
键
词 ： 棒 材 ； 分 轧制 ； 切 运用 文献标 识码 ： Ｂ
中图分 类号 ： Ｔ ３ ５ １ Ｇ ３ ．９
Ａｐ ｉａｔ ｆＳｐ ｉｔｎｇ Ｒｏ ｌｎ ｔ ｔ ｒ Ｒｏ ｌｎ ｎ ｎ Ｎａ ｔ ｅ ｐｌ ｃ ｉ ｏ ｌｔｉ ｌｉ ｇ ａ ｈｅ Ｂａ ｌ ｇ Ｌｉ ｅ ｉ ｎｓｅ ｌ ｏｎ ｉ
设 计年 产量 ：０万 ｔ ４ 。 最 大成 品速 度 ：８ｍ ｓ Ｊ ／ 。
２ ２ 工艺流 程 ．
整体年设计能力４ 万 ｔ ０ ， 全部采用国产化设备 ，０ １ ２０ 年２ １ １ 月 ８３ 投产。现主要生产 Ｊ ｍ， ｌ ｍ ２ｍ ４ ｍ，
Ｊ ６ ｍｍ， ２ ０ ｍｍ ， ２ ２ ｍｍ， ２ ５ ｍｍ， ２ ８ ｍｍ ， ３ ２
・ ５・ ３
３ 切分轧制工艺分析 与开发应用
３ １ 切 分轧制 ．
带连接成一体的两根 轧件 。泼轧件在离开倒数第
三机 架进入 切分 轮导 卫 装 置 后 ， 即被 其 中 的两 个 切 分轮 “ 撕开 ” 为两个 单独 的 圆轧 件 也 就是 说 ， 切 在
切分轧制是在热轧过程中， 用特殊 的轧辊孔型 和导卫装置或其它切分设备将轧件沿纵 向剖分成 ２ 条或多条轧件， 从而将延伸系数减小到原来的Ｉ２ ／， ｌ３ 变单条轧制为多条轧制的生产工艺。实现小 ／ 等， 轧机吃大坯料， 减少轧制道次和轧制时间 ， 显著提高 轧机产量 ， 降低能耗和成本 。目前螺纹钢切分轧制 主要用 的是特 殊 的轧 辊孑 型加 切分 轮装 黄 。孔型 主 Ｌ
小型棒材生产线工艺优化与实践

小型棒材生产线工艺优化与实践

生产技术小型棒材生产线工艺优化与实践徐胜功，黄文初，张丽华（莱芜钢铁股份有限公司，山东莱芜２７１１０４）摘要：为提高小规格热轧带肋钢筋产量，对小型棒材线生产工艺进行优化改进。

在开坯机组上实施大压下大延伸共轭孔型工艺，中轧机组采取固定转速比连轧技术，精轧视品种情况，实施二切分或三切分轧制方法，工艺改进后单槽轧制量由１５０００ｔ提高到２３０００ｔ，实现了轧辊轧槽的共用，产量提高３０％以上。

关键词：棒材生产线；切分轧制；共轭出圆；固定转速比中图分类号：ＴＧ３３５．６＋２文献标识码：Ｂ文章编号：１００４－４６２０（２００８）０４－００１６－０２收稿日期：２００８－０２－２７作者简介：徐胜功，男，１９７１年生，２００７年毕业于山东理工大学机械设计制造及自动化专业。

现为莱钢棒材厂助理工程师，从事轧钢工艺技术及设备管理工作。

莱钢棒材厂小型车间主要生产Φ１０、Φ１２ｍｍ两个小规格热轧带肋钢筋，随市场需求量增加，需提高产量。

在开坯机组上实施大压下大延伸共轭出圆工艺，中轧机组采取固定转速比连轧技术，精轧视品种情况，实施二切分或三切分轧制方法，成功实现了品种规格最大可能的工艺共用，其生产过程稳定，产量大幅提升。

１生产工艺概述莱钢棒材厂小型车间现有蓄热式加热炉１座，粗轧为Φ５００ｍｍ三辊开坯机１架，中轧为Φ３００ｍｍ×６集中传动轧机１套，精轧Φ３００ｍｍ直流单传轧机６架，步进式冷床１台。

所有轧机全水平布置。

原工艺生产方法为：１５０方坯在三辊粗轧机穿梭轧７道出６０方，中轧轧４道或６道（生产Φ１２ｍｍ品种时，中轧Φ３００ｍｍ×６集中传动轧机空过第１架及最后１架），精轧全部采用二切分轧制工艺生产Φ１０、Φ１２ｍｍ规格热轧带肋钢筋。

该工艺主要存在以下问题：１）开坯负荷较大，容易出现轧辊轴承烧损，同时影响轧槽寿命；２）孔型共用性不高，换辊频繁，轧辊消耗量大；３）影响轧机作业率及产量。

２方案选择与解决措施针对当前工艺存在的缺陷，经多次论证，具体改进方案如下：１）粗轧机组由传统的共轭出方工艺改为为共轭出圆工艺，合理分配各道轧制负荷及压力差，解决轧制稳定及轧槽寿命问题。

棒材车间自动分钢优化与改进

棒材车间自动分钢优化与改进

棒材车间自动分钢优化与改进摘要：自动数支器作为轧钢棒材线生产过程质量控制关键装备，其数支精度直接影响到轧区料型调整和成品尺寸控制，数支错误将给生产过程控制造成干扰，同时精整对多支少支的处理造成作业量增加。

新疆天山钢铁巴州有限公司轧钢厂通过自动分钢系统优化，提升了工作效率，改善了数支准确率和成品包外观质量。

关键词：自动；分钢；优化；效率；质量引言轧钢产线生产能力其根本决定于设备能力。

棒材产线生产，倍尺材在经冷床收集冷却后由定尺剪剪切为定尺材，通过输送辊道和移钢小车输送至收集平台，实现数支分钢和收集。

新疆天山钢铁巴州有限公司轧钢厂棒材产线，精整区域工艺设计配置120米冷床，1.2米输送辊道，850吨冷剪，1号、2号两个收集平台，收集平台设置4段链传输棒把，自动数支分钢系统完成数支和分把。

该产线设计产能60万吨/年，现因工艺优化改进产能达100万吨/年，在工艺优化的同时精整区域匹配了1.5米输送辊道和1200吨定尺剪以承载效率提升后的产能负荷，收集平台区域设备保留原装备能力。

1生产过程现状产能提升后定尺剪剪切的棒把增大，定尺材经输送辊道和移钢小车输送至收集平台后易形成交叉和堆叠，平台链条输送过程定尺材不能拉开间距，钢材重叠缠绕情况不能改善，自动数支分钢系统易出现错误，数支准确率偏低，尤其是在12-16小规格生产过程数支错误率达到10%，每班班需人工数支整改异常支数成品包，造成职工低效劳动工作量增加。

分钢后棒把呈倾斜转态运输至落料收集装置，下落过程两端不同步，收集后的成品包外观呈缠绕扭曲状态，流入市场后严重影响品牌形象。

钢材的扎制一般分为两种：一种是普通扎制，在扎制后按照每捆的实际重量出厂计价；另一种为负公差扎制，在扎制后按照理论计算重量出厂计价。

在两种扎制制度中，由于负公差扎制的理论重量比实际重量大，如φ12 螺纹钢的理论重量比实际重量高出5％以上[1]。

2问题原因分析2.1 收集品台效率低导致前端高效生产的定尺材不能及时数支分把收集打包，前段倍尺材过度冗余，造成冷剪剪切棒把增大，棒把越大收集和数支分钢效果越差，造成恶性循环。

棒材轧钢工艺介绍

棒材轧钢工艺介绍


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➢ 思考题： ➢ 1、轧制时采用切分轧制的优缺点有哪些？ ➢ 2、为什么圆钢轧制时不采用切分轧制？
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三、棒材多线切分生产工艺分析
➢ 切分轧制生产具有高产、低耗的特点，其中 多线切分对提高产量、降低主机电耗的效果更为 显著，但是由于多线切分时条形的不对称性，获 得各线之间均匀的条形成为切分生产过程中的一 个难点，尤其在对产品精度要求较高的情况下(如 在钢筋生产过程中要求负偏差接近国标下限时)， 多线切分各线之间的不均匀性更是成为生产过程 中的一大障碍。
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图5 新工艺设计原理图
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➢ 因此，在这个道次中，即使三个单元之间切分 得不太均匀，也可以由后面第13道次进行二次切 分来补救。
➢ 通过了第11道和第12道的轧件，进入第13道时 的条形基本上是宽度合适、不均匀变型已经基本 消化的条形，这样的条形再经过第13道次的二次 预切分和第14道次对宽度的进一步整理，进入第 15道时其条型宽度及形状已与 孔 型完全匹配，而 第15道 孔 型的轮廓与第13道是基本相似的，所以 第15道次已经基本属于均匀变型的轧制过程了， 即可以把第14道次孔型的宽度设计得与第15道次 的宽度接近。这样 孔 型本身对条型就有较好的扶 持作用，这样就解决了第15道预切分超负荷的问 题。
图4 第14到16道孔型示意图
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➢ 在此工艺中，第15道次孔型的任务是在 平板条形上切出凹凸截面花生型条形，属 于严重不均匀变型状态，本道次轧制时宽 展量很大。因此，第14道次条形宽度须明 显小于第15道孔型。同时，第15道孔型本 身对轧件缺少对中扶持的能力，这是造成 多线切分各线之间不均匀性的主要原因。
➢ (3)切分道次切分楔磨损严重，换槽频繁，同时切分