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德国有SK和HSK，日本BT日本标准叫MAS 403BT，简称BT，欧洲采用德国标准DIN 69871简称DV或者DIN或者SK，还有现在流行的高速柄DIN69893标准，简称HSK，我国的JIS标准实际就是德国的DIN69871标准，另外还有一类，就是美国卡特比勒标准，忘记怎么写了，只有美国用，很少见，可以不管他。
BT和DV最大的区别在于，刀柄的机械手夹持部分，也就是刀柄上那个V 型槽的部分不一样，那个部分主要是用来机床自动换刀夹持用的，你可以简单的理解为厚度不一样，DV 的要薄而BT的要厚。
这里不一样，意味着，如果你的机床需要经常用到自动换刀功能，那么，你要么只能选择BT，要么只能选择DV。
还有不一样的地方，就是刀柄尾部与机床连接处的拉钉标准不一样。
而BT和DV刀柄锥部的尺寸，相同规格的都是完全一样的，也就是说，你完全可以在用BT的机床用DV的刀柄，或者在用DV刀柄的机床上用BT的柄，唯一的问题是，只能你自己手动换刀了。
性能上，BT和DV没什么太大区别。
国内BT刀柄多SK的是3个通槽，其中一个机械手用于零点定位的军工、航天、国有等企业SK标准的多哦！民营的就是BT 的多了，内陆SK多，沿海的BT多。
因为中国人的习惯就是好东西要买德国才是高档的机床，不太会买鬼子的。
老的国产机床也是SK的为主。
BT的机械手换刀用的V 型槽比SK的厚，键槽是U 型不通槽的，数量是两个加工中心的主轴锥孔通常分为两大类，即锥度为7:24的通用系统和1:10的HSK真空系统。
7:24锥度的通用刀柄锥度为7:24的通用刀柄通常有五种标准和规格，即NT（传统型）、DIN 69871（德国标准）、IS0 7388/1 （国际标准）、MAS BT（日本标准）以及ANSI/ASME（美国标准）。
NT型刀柄德国标准为DIN 2080，是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。
数控刀柄锥柄标准简介目前，数控铣床和镗铣加工中心使用最多的仍是7∶24工具锥柄。
但在高速加工机床上，1∶10空心短锥柄的使用正日益增多。
对于车削中心和车铣中心，则以1∶10短锥柄使用较多（车削中心使用的CZG圆柱柄工具系统不属本文讨论范围）。
自动换刀机床常用的7∶24工具锥柄标准主要有：1. 中国国家标准GB/T10944-1,2－2006 “自动换刀机床用7∶24圆锥工具柄部40、45和50号圆锥柄-第一,二部分”；刀柄代号JT50(45)(40)-××2.国际标准ISO7388/1/2：2007（30、40、45、50、60号工具锥柄）；刀柄代号：IV50(30)(45)(40)(60)-××,或SK50(40)-××3.德国标准DIN69871－1：1995（30、40、45、50和60号工具锥柄）刀柄代号：DV50(30)(45)(40)(60)-××,或SK50(40)-××4.日本标准JIS B6339：1998（30、35、40、45、50、55和60号工具锥柄）刀柄代号：BT50(30)(45)(40)(60)-××5.美国标准AMSEB5.50－1994（30、40、45、50和60号工具锥柄），刀柄代号：CAT50(30)(45)(40)(60)-××以上标准中，中国国家标准GB/T10944-1,2－2006与国际标准ISO7388/1/2：2007及德国标准DIN69871－1：1995可以互换在我国国内的机床中，中国国家标准GB/T10944-1,2－2006（或国际标准ISO7388/1/2：2007及德国标准DIN69871－1：1995）与日本标准JIS B6339：1998用得最多。
另外，最新的双面定位的7∶24工具锥柄,主要以日本BIG（大昭和）公司的BIG-plus标准为代表（有专利），代号为BBT50(40)-××手动换刀用7∶24工具锥柄的常见标准有:1.国家标准GB3837-20012.国际标准ISO297-19883.德国标准DIN2080-1979以上刀柄代号：NT50(40)(30)-××（在国内，其工具锥柄代号为“ST”）。
HSK刀柄简介一、前言在高速切削加工已成为机械加工制造技术重要的环节。
传统的BT刀具系统的加工性能已难以满足高速切削的要求。
目前高速切削应用较广泛的有德国的HSK (德文Hohl Shaft Kegel缩写)刀具系统、美国的KM 刀具系统、日本的NC5、BIG-PLUS刀具系统等以上皆属于两面拘束刀柄。
而刀具系统能在高速下进行切削加工，应满足以下基本条件：1. 较高的系统精度系统精度包括系统定位夹持精度和刀具重复定位精度，前者指刀具与刀柄、刀柄与机床主轴的连接精度；后者指每次换刀后刀具系统精度的一致性。
刀具系统具有较高的系统精度，才能保证高速加工条件下刀具系统应有的静态和动态稳定性。
2. 较高的系统刚度刀具系统的静、动刚度是影响加工精度及切削性能的重要因素。
刀具系统刚度不足会导致刀具系统振动，从而降低加工精度，并加剧刀具的磨损，降低刀具的使用寿命。
3. 较好的动平衡性高速切削加工条件下，微小质量的不平衡都会造成巨大的离心力，在加工过程中引起机床的急剧振动。
因此，高速刀具系统的动平衡非常重要。
二、HSK工具系统标准的制订从1987年开始，由德国阿亨产业大学机床实验室以及一些工具制造厂、机床制造厂、用户企业等30多个单位成立了专题工作组，在M.Weck教授领导下开始了新型工具系统的研究开发工作。
经过第一轮研究，工作组于1990年7月向德国产业标准组织提交了「自动换刀空心柄」标准建议。
德国于1991年7月公布了HSK刀具系统的DIN 标准草案，并向国际标准化组织建议制定相关ISO标准。
1992年5月，国际标准化组织ISOT/TC29(工具技术委员会)决定暂不制订自动换刀空心柄的ISO标准。
经过工作组的第二轮研究，德国于1993年制定了HSK工具系统的正式产业标准DIN69893。
1996年5月，在ISO/TC29/WG33审议会上，制订了以DIN69893为基础的HSK刀具系统的ISO标准草案ISO/DIS12164。
德国有SK和HSK，日本BT日本标准叫MAS 403BT，简称BT，欧洲采用德国标准DIN 69871简称DV或者DIN或者SK，还有现在流行的高速柄DIN69893标准，简称HSK，我国的JIS标准实际就是德国的DIN69871标准，另外还有一类，就是美国卡特比勒标准，忘记怎么写了，只有美国用，很少见，可以不管他。
BT和DV最大的区别在于，刀柄的机械手夹持部分，也就是刀柄上那个V 型槽的部分不一样，那个部分主要是用来机床自动换刀夹持用的，你可以简单的理解为厚度不一样，DV 的要薄而BT的要厚。
这里不一样，意味着，如果你的机床需要经常用到自动换刀功能，那么，你要么只能选择BT，要么只能选择DV。
还有不一样的地方，就是刀柄尾部与机床连接处的拉钉标准不一样。
而BT和DV刀柄锥部的尺寸，相同规格的都是完全一样的，也就是说，你完全可以在用BT的机床用DV的刀柄，或者在用DV刀柄的机床上用BT的柄，唯一的问题是，只能你自己手动换刀了。
性能上，BT和DV没什么太大区别。
国内BT刀柄多SK的是3个通槽，其中一个机械手用于零点定位的军工、航天、国有等企业SK标准的多哦！民营的就是BT 的多了，内陆SK多，沿海的BT多。
因为中国人的习惯就是好东西要买德国才是高档的机床，不太会买鬼子的。
老的国产机床也是SK的为主。
BT的机械手换刀用的V 型槽比SK的厚，键槽是U 型不通槽的，数量是两个加工中心的主轴锥孔通常分为两大类，即锥度为7:24的通用系统和1:10的HSK真空系统。
7:24锥度的通用刀柄锥度为7:24的通用刀柄通常有五种标准和规格，即NT（传统型）、DIN 69871（德国标准）、IS0 7388/1 （国际标准）、MAS BT（日本标准）以及ANSI/ASME（美国标准）。
NT型刀柄德国标准为DIN 2080，是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。
HSK125刀柄标准的相关标准和规范1. 引言刀具是机械加工中常用的工具，而刀柄则是连接刀具和主轴的重要部件。
为了确保刀柄与刀具的安全性、可靠性和互换性，国内外制定了一系列的标准和规范。
HSK125刀柄作为一种常用的标准化产品，其相关标准和规范对于保障加工质量、提高生产效率具有重要意义。
2. HSK125刀柄标准的制定HSK125刀柄标准是由国际ISO/TC29/SC2工作组负责制定，并由国家质量监督检验检疫总局（AQSIQ）发布。
该标准主要包括以下方面内容：2.1 标准编号和名称HSK125刀柄标准的编号为ISO12164-2:2017，名称为”Tool holders with cylindrical shank and spindle nose with flange contact surface - Part 2: Type HSK”。
2.2 标准目的HSK125刀柄标准的目的是规定了HSK125型号刀柄的尺寸、技术要求、检验方法等内容，以确保其在使用中能够满足相关要求。
2.3 制定过程HSK125刀柄标准的制定经历了以下几个阶段：2.3.1 研究和调研制定标准前，工作组成员对国内外相关标准和规范进行了研究和调研，了解行业现状和需求。
2.3.2 草案起草根据研究和调研结果，工作组成员起草了HSK125刀柄标准的初稿，并进行了多次讨论和修改。
2.3.3 征求意见初稿完成后，将其公示并向社会各界征求意见。
通过专家评审、企业反馈等方式收集意见并进行整理。
2.3.4 正式发布经过多次修改和完善，最终确定了HSK125刀柄标准的正式版本，并由AQSIQ发布并实施。
3. HSK125刀柄标准的执行HSK125刀柄标准的执行主要通过以下两个方面来保证：3.1 监督检查国家质量监督检验检疫总局及其下属机构负责对HSK125刀柄的生产企业进行监督检查。
监督检查内容包括生产工艺、材料质量、产品检验等方面，以确保刀柄的制造符合标准要求。
数控刀具中刀柄的应用知识加工中心的主轴锥孔通常分为两大类，即锥度为7:24的通用系统和1:10的HSK真空系统。
7:24锥度的通用刀柄锥度为7:24的通用刀柄通常有五种标准和规格，即NT（传统型）、DIN 69871（德国标准）、IS0 7388/1 （国际标准）、MAS BT（日本标准）以及ANSI/ASME（美国标准）。
NT型刀柄德国标准为DIN 2080，是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。
目前国内使用最多的是DIN 69871型（即JT）和MAS BT 型两种刀柄。
DIN 69871型的刀柄可以安装在DIN 69871型和ANSI/ASME 主轴锥孔的机床上，IS0 7388/1型的刀柄可以安装在DIN 69871型、IS0 7388/1 和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，所以就通用性而言，IS0 7388/1型的刀柄是最好的。
（1）DIN 2080型（简称NT或ST）DIN 2080是德国标准，即国际标准ISO 2583 ，是我们通常所说NT 型刀柄，不能用机床的机械手装刀而用手动装刀。
（2）DIN 69871 型（简称JT、DIN、DAT或DV）DIN 69871 型分两种，即DIN 69871 A/AD型和DIN 69871 B型，前者是中心内冷，后者是法兰盘内冷，其它尺寸相同。
（3）ISO 7388/1 型（简称IV或IT）其刀柄安装尺寸与DIN 69871 型没有区别，但由于ISO 7388/1 型刀柄的D4值小于DIN 69871 型刀柄的D4值，所以将ISO 7388/1型刀柄安装在DIN 69871型锥孔的机床上是没有问题的，但将DIN 69871 型刀柄安装在ISO 7388/1型机床上则有可能会发生干涉。
（4）MAS BT 型（简称BT）BT型是日本标准，安装尺寸与DIN 69871、IS0 7388/1 及ANSI 完全不同，不能换用。
加工中心刀柄的种类随着加工技术的不断发展，加工中心已经成为现代工业中不可或缺的一部分。
在加工中心中，刀柄是刀具与机床之间的重要连接件，承载着刀具的旋转力矩和切削力，对加工质量和效率有着重要的影响。
本文将为大家介绍加工中心刀柄的种类。
1. 锥柄刀柄锥柄刀柄是一种常见的刀柄类型，主要由刀柄本体、锥孔和锥柄组成。
锥孔是一种锥形孔洞，用于固定刀具，锥柄则是一种锥形柄，与锥孔相对应，用于传递切削力与切削力矩。
锥柄刀柄适用于高速加工和高精度加工，具有结构紧凑、刚度好、换刀方便等优点。
2. 刀片式刀柄刀片式刀柄是一种将刀片安装在刀柄上的刀柄类型，主要由刀柄本体、刀片夹紧机构和刀片组成。
刀片夹紧机构通常采用夹紧螺母或夹紧卡块，可实现快速换刀和夹紧刀片，适用于大批量生产和高效率加工。
3. HSK刀柄HSK刀柄是一种高速刀柄，是德国工业标准化协会制定的一种刀柄标准。
HSK刀柄具有高刚度、高精度、高速度等优点，适用于高速加工和高精度加工。
HSK刀柄分为HSK-A、HSK-B、HSK-C、HSK-D、HSK-E 等多个规格，可适应不同的加工需求。
4. 直柄刀柄直柄刀柄是一种将刀具直接安装在刀柄上的刀柄类型，主要由刀柄本体和刀具组成。
直柄刀柄适用于粗加工和重负荷加工，具有结构简单、切削稳定等优点。
直柄刀柄的刀具种类较多，包括铣刀、钻头、镗刀等。
5. 模块化刀柄模块化刀柄是一种将刀柄本体和刀具夹紧机构分离的刀柄类型，夹紧机构可以根据不同的刀具进行更换，从而实现多种刀具的通用化。
模块化刀柄适用于灵活生产和多品种加工，具有快速换刀、高效率等优点。
总之，不同的加工需求需要不同的刀柄类型，选择合适的刀柄可以提高加工效率和加工质量。
以上介绍的五种刀柄类型是常见的刀柄类型，但并不是所有的刀柄类型，随着科技的不断发展，刀柄的种类也在不断增加和完善。
按照加工中心的主轴锥孔通常分为两大类，即锥度为7:24的通用系统和1:10的HSK真空系统。
锥度为7:24的通用刀柄通常有五种标准和规格，即NT（传统型）、DIN69871（德国标准）、IS07388/1（国际标准）、MASBT（日本标准）以及ANSI/ASME（美国标准）。
NT型刀柄德国标准为DIN2080，是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧，国内也称为ST；其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。
目前国内使用最多的是DIN69871型（即JT）和MASBT型两种刀柄。
DIN69871型的刀柄可以安装在DIN69871型和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，IS07388/1型的刀柄可以安装在DIN69871型、IS07388/1和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上，所以就通用性而言，IS07388/1型的刀柄是最好的。
1:10的HSK真空刀柄HSK真空刀柄的德国标准是DIN69873，有六种标准和规格，即HSK-A、HSK-B、HSK-C、HSK-D、HSK-E和HSK-F，常用的有三种：HSK-A(带内冷自动换刀)、HSK-C(带内冷手动换刀)和HSK-E(带内冷自动换刀，高速型)。
HSK工具系统是一种新型的高速短锥型刀柄，其接口采用锥面和端面同时定位的方式，刀柄为中空，锥体长度较短，锥度为1/10，有利于实现换刀轻型化和高速化。
由于采用空心锥体和端面定位，补偿了高速加工时主轴孔与刀柄的径向变形差异，并完全消除了轴向定位误差，使高速、高精度加工成为可能。
这种刀柄在高速加工中心上应用越来越普遍。
HSK作为一个高性能的安全的刀柄已得到了应用，其结构参数将很快成为国际标准。
锥柄的种类:它取决于刀柄与机床连接的方式。
刀柄与机床主轴的连接方式的选择主要考虑换刀的方式(自动还是手动)，夹紧力的大小(锥度的大小，夹固力的来源)以及转速等。
最常用的有两种，即锥度为7:24的陡锥柄SK(BT/CAT)和1:10空心圆锥柄HSK。
数控机床的刀具接口标准及应用数控机床作为现代制造业中的重要设备，其刀具接口标准及应用对于提高加工效率、保证产品质量具有重要意义。
本文将介绍数控机床的刀具接口标准以及应用领域。
一、数控机床刀具接口标准的作用在数控机床中，刀具接口标准的作用是为了实现刀具与机床的连接，提供可靠的传力和刚性，并确保刀具的定位精度，从而保证加工的精度和效率。
刀具接口标准的选择应根据加工材料、加工要求和机床的主轴类型等因素进行合理的选择。
二、常见的数控机床刀具接口标准1. BT刀柄接口BT刀柄是最常见的数控机床刀具接口之一，其具有简单、可靠的连接方式，适用于各种机床。
BT刀柄使用圆锥结构，通过夹紧方式将刀具固定在主轴上，具有良好的刚性和传力性能，广泛应用于铣床和加工中心。
2. CAT刀柄接口CAT刀柄与BT刀柄类似，也是采用圆锥连接的方式，但其连接部分采用椭圆锥形，刀具可通过旋转实现装夹和卸装。
CAT刀柄广泛应用于数控车床和车铣复合机床，具有较好的刚性和切削稳定性。
3. HSK刀柄接口HSK刀柄是一种新型的刀具接口标准，其采用圆锥结构和拉杆橡胶套夹的方式，具有高刚性、高精度和良好的切削性能，适用于高速加工和硬质合金切削。
HSK刀柄在加工中心、铣床和车床等机床上广泛应用。
4. ISO刀柄接口ISO刀柄是国际标准组织制定的一种刀具接口标准，具有广泛的应用范围。
ISO刀柄采用梯形结构，通过刀具夹紧螺栓夹紧刀具，适用于各类刀具和各种机床。
三、数控机床刀具接口标准的应用领域1. 汽车制造业汽车制造业对加工精度、效率要求较高。
数控车床和数控铣床是常用的加工设备，在这些设备上采用BT刀柄、CAT刀柄等标准刀具接口，可满足汽车零部件的加工需求。
2. 航空航天工业航空航天工业对加工精度和切削性能要求极高。
HSK刀柄的使用可提供更加精密的加工效果和较高的加工速度，适用于航空航天工业的复杂零部件加工。
3. 电子通信行业电子通信行业对产品的精度和表面质量要求较高。
HSK刀柄简介1、概述高速切削是一个相对概念，并且随着时代的进步而不断变化。
一般认为高速切削或超高速切削的速度为普通切削加工的5～10倍。
可以从不同的角度对切削速度进行划分，如从加工工艺的角度看，高速切削加工范围为：车削700~7000m/min；铣削300~6000m/min；钻削200~1100m/min；磨削150~360m/min。
也可以根据被加工材料来确定高速切削的范围，如加工钢材达到380m/min以上、铸铁700m/min以上、铜材1000m/min以上、铝材1100m/min 以上。
也可以根据主轴转速、功率、锥孔大小、和平衡标准来划分，如按主轴的Dn值划分，高速主轴的Dn值一般为500000~2000000；对于加工中心，可按主轴锥孔的大小来划分：50号锥——10000~20000r/min；40号锥——20000~40000r/min；30号锥——25000~40000r/min；HSK锥——20000~40000r/min；KM锥——35000r/min以上。
而根据ISO—1940，高速主轴的转速至少要超过8000r/min。
1978年CIRP切削委员会将高速切削定为500～7500 m/min[1][2][3]。
研究表明：随着切削速度的提高，切削力会降低15～30％以上，切削热量大多被切屑带走，加工表面质量可提高1～2级，生产效率的提高，可降低制造成本20％～40％。
所以高速切削意义不仅仅是得到较高的表面切削质量[2]。
国外对高速切削技术的研究比较早，可以追溯到20世纪60年代。
目前已应用于航空、航天、汽车、模具等多种工业中的钢、铸铁及其合金、铝、镁合金、超级合金（镍基、铬基、铁基和钛基合金）及碳素纤维增强塑料等复合材料的加工，其中以加工铸铁和铝合金最为普遍。
加工钢和铸铁及其合金可达到500～1500 m/min，加工铝及其合金可达到3000～4000 m/min[3]。
我国在高速切削领域方面的研究起步较晚，20世纪80年代才开始研究高速硬切削。
