干货集锦：凹版印刷材料的选用方法

浅谈凹版印刷油墨中常用溶剂的选择, 在凹版油墨中，溶剂不仅溶解各种成膜聚合物，调整粘度及流变性，以适应印刷，而且对成膜质量有重要影响。

凹版油墨配方中，关键技术之一就是选择合适的溶剂。

以下就对溶剂的特性及其如何选择、定量作详细阐述:一、常用溶剂分类1、醇类常用的醇类溶剂有乙醇(酒精)、异丙醇、正丁醇等。

乙醇和正丁醇一般用作助溶剂，然而乙醇吸潮性较高，对某些树脂的溶解性好，对染料溶解尤佳，乙醇的溶解力随着含水量的增加而减小;其挥发极快，用量不宜过多。

异丙醇能与水、乙醇、甲苯混溶。

2、酯类常用酯类溶剂有醋酸乙酯(乙酸乙酯)、醋酸丁酯(乙酸丁酯)，溶解力强，具有强烈的水果香气味，缺点是价格太高。

常用于溶剂凹版油墨中。

3、苯类常用的苯类溶剂主要有:苯、甲苯、二甲苯等。

苯挥发快，价格便宜，但其毒性大;甲苯在稀释比值和挥发速度方面较理想，其于凹版油墨中用得最为广泛的品种之一。

二甲苯之挥发速度比甲苯慢，也是凹版油墨中最常用的溶剂之一。

4、酮类常用酮类溶剂主要有:丁酮(甲乙酮、MEK)、环已酮等。

酮类是溶解力很强的溶剂，特别是适用于高固体份的凹版油墨，其还有助于改善高固体凹版油墨的流动性和流平性，但其气味较难闻。

二、常用溶剂的性质1、溶解力溶剂对树脂的实际溶解力，这是能否使用的首要条件。

溶解力可用溶解参数δ来衡量。

溶解参数δ定义内聚能密度的平方根:δ=(?E/Vm)1/2式中:?E内聚能，指液体或固体的汽化热(cal)，Vm为摩尔体积(cm3)。

混合溶剂的溶解参数公式:X1V1δ1+X2V2δ2+X3V3δ3，……，XiViδiδ混合=X1V1+X2V2+X3V3+……+XiVi式中:X1V1分别是混合溶剂的摩尔分数和摩尔体积。

溶解参数对理解溶剂与树脂、颜料、溶剂的相互作用提供了坚实的理论基础，对修证和改善凹版油墨配方提供了逻辑体系。

2、挥发速度溶剂的挥发类似于湿衣服中水份的挥发，其主要受到温度、蒸汽压、表面积/体积比以及表面空气的流动速度影响，其是决定墨膜干燥速度的重要因素，影响墨膜的形式并进而影响墨膜的最终质量，它是选择溶剂配方的第二个考虑重要条件。

《纸质凹版印刷产品质量要求和检验方法》纸质凹版印刷是一种常见的高级印刷技术，广泛应用于书籍、杂志、包装盒等印刷品的制作。

为了确保印刷品的质量，需要制定相应的质量要求和检验方法。

以下是一份《纸质凹版印刷产品质量要求和检验方法》：一、质量要求1.纸张要求（1）纸张应选用质地较好的白色纸张，光滑度要求较高，避免有明显的颗粒和纤维残留。

（2）纸张表面应无明显破损、污渍和折痕等瑕疵。

（3）纸张的厚度要均匀一致，不能存在局部过厚或过薄的情况。

2.印刷图案要求（1）印刷的图案要与原稿一致，色彩饱满、清晰度高。

（2）要求无明显的欠墨、错位和晕墨现象。

（3）需注意图文对应关系，印刷内容不得有错乱或缺漏。

3.表面处理要求（1）经过表面处理的纸质凹版印刷品必须达到相应的质量要求，如具有防水、抗磨损等功能，则要进行相应的测试。

（2）表面处理后的印刷品不得有明显的起皱、开胶或褪色等现象。

4.尺寸和裁切要求（1）印刷品的尺寸要与设计要求一致，不得有超出或缩小的情况。

（2）裁切要准确，不得有明显的歪斜或残缺。

5.包装要求（1）印刷品在包装过程中要注意防止折叠、褶皱等情况的发生。

（2）包装要严密，以防止灰尘和水分等外界因素对印刷品的影响。

二、检验方法1.纸张检验（1）检查纸张的外观，观察是否存在破损、污渍和折痕等瑕疵。

（2）使用手触摸纸张，感受纸张的光滑度和厚度是否均匀一致。

2.印刷图案检验（1）使用目视对比法，将原稿和印刷品进行对比，检查是否一致。

（2）使用显微镜观察印刷图案的清晰度和色彩饱满度。

3.欠墨、错位和晕墨检验（1）使用高倍放大镜观察印刷品的图案，是否有欠墨、错位和晕墨现象。

（2）使用油墨墨厚计等工具进行定量测试。

4.表面处理检验（1）对经过表面处理的印刷品进行功能测试，如测试防水性能、抗磨损性能等。

（2）观察印刷品经过表面处理后是否出现起皱、开胶或褪色等现象。

5.尺寸和裁切检验（1）使用尺子或量具测量印刷品的尺寸，与设计要求进行对比。

凹印制版工艺流程凹印，也被称为凹版印刷，是一种常见的印刷工艺，其特点是可以印刷出高品质、高精度的图案和文字。

下面我们将介绍一下凹印制版的工艺流程。

首先，凹印制版的第一步是选择适当的版材。

常见的版材有石英版材和金属版材两种。

石英版材适用于印刷要求不高的产品，而金属版材则适合印刷质量要求较高的产品。

接下来，将选好的版材经过平面化处理。

这一步的目的是使版材表面光滑平整，便于后续的制版工作。

通常使用研磨和抛光等方法来实现平面化处理。

然后，进行版材的感光处理。

感光处理是将版材表面涂上一层感光剂，使其变得对光敏感，可以吸收光的能量并发生化学反应。

常用的感光剂有紫外线感光剂和热敏感光剂。

感光处理后，版材表面的感光层就成为了一个可以记录图案和文字信息的“模板”。

接下来，进行曝光和显影。

曝光是将需要印刷的图案和文字通过曝光机的照射，让光线能透过感光层，照射到版材表面。

而显影是通过显影液将感光层中未曝光的部分溶解掉，使图案和文字的轮廓清晰可见。

完成显影后，进行硬化处理。

硬化处理是把显影后的版材放入烘干机中，进行热处理，使感光层更加牢固和稳定。

硬化后的版材可以更好地抵抗压力和磨损，提高印刷质量和印刷速度。

然后，进行版面的装配。

通过专门的机械设备，将制作好的版面固定在印刷机的印刷辊上。

版面的装配最好在无尘室中进行，以保证印刷质量和印刷精度。

最后，进行印刷操作。

凹印机通过印刷辊的转动，将油墨从油墨池中转移到版面的凹槽中，然后再由印刷背板和松香背板的压力作用下，将油墨转移到印刷介质上，完成印刷工作。

印刷过程中，要注意控制印刷质量和印刷速度，及时调整机器的参数，确保印刷效果达到预期。

以上就是凹印制版的大致工艺流程。

凹印工艺具有高品质、高精度的特点，广泛应用于包装、标签、贴纸等行业。

随着科技的不断进步，凹印工艺也在不断发展，为各行各业提供更优质的印刷产品。

凹印成本节约与环保技巧新的凹印标准即将正式出台，对于凹印绿色化做出了硬性规定。

要想全面实现凹印绿色化，凹印企业除了采用环保耗材、更新改造工艺和设备外，还应重视生产过程中的节约控制，将原材料浪费降至最低，通过点滴节约，实现环保和经济双丰收。

下面，就凹印生产中的节约控制做具体阐述。

印刷版面设计在印刷版面设计过程中，尽量做到以最简洁、最合理的设计呈现最高质量的印刷效果。

1、对于套色标记、分切标记、制袋标记、网点信号条等标识，尽量采用较小的尺寸、合理的颜色，以减少承印物的工艺损耗。

2、减少专色版、专色油墨的使用，用原色叠色代替专色，以节约印版与油墨。

3、减少颜色数目，优化版面设计，减少印刷面积重叠率。

印版的制作和使用在印版制作过程中，尽量使用无胶片电子雕刻工艺，减少腐蚀工艺的使用；在印版存储和使用上，注意保护印版，提高印版的耐印力。

耐印力不但与印版的镀铬质量有关，而且受操作方式的影响较大，良好的操作习惯可以显著提高印版的耐印力。

当完成一定印量后出现印版磨损时，应及时对印版进行退铬重镀处理，不要等到露铜后再采取措施，以免导致印版报废。

报废后的印版应交由制版厂回收利用。

油墨的黏度控制与使用油墨黏度直接影响印品色相的一致性，如果控制不当，就可能造成大量印刷废品的产生和原材料的损耗。

因此，在凹印过程中应合理控制油墨黏度。

通常可采用黏度自动控制装置来控制油墨黏度，或采用向油墨输送溶剂，墨盘、墨桶、溶剂桶加盖，溶剂输送管道化等方式，来弥补溶剂挥发对油墨黏度的影响。

对于专色油墨、能量固化型油墨及昂贵的特殊油墨，应采用容积较小的墨槽，以减少剩余墨量；采用废膜包裹墨槽，以减少换墨时对墨盘的清洗工作量及溶剂损耗；使用完的墨桶要清洗干净，尽量将油墨残留降至最低。

专色油墨的调配调配专色油墨时，除记录好各色油墨的配比外，还应留取适量墨样。

再次印刷时，可以先按比例调配油墨，再用刮墨棒刮样，并反复与墨样做对比，直到目测二者的外观颜色无差别后方可上机印刷。

凹版印刷材料的选用方法凹版印刷机常用承印材料的印刷适性塑料薄膜的印刷，要求待印基材膜符合以下五点要求：①表面光滑平整，无明显僵块、黄黑点、孔洞，无过多的皱褶。

②待印基材薄膜的平均厚度误差应在10%以内（Im印刷宽度时）。

③在印刷张力下，待印基材膜的伸长率应在1%以内。

④待印基材膜的表面张力工40dyn∕CnIQ⑤事先了解凹版印刷基材薄膜同印刷油墨之间的亲和性情况对于易于印刷墨中溶剂溶解和溶胀的薄膜，印刷速度和油墨的浓度可能大一些。

涂布基材膜涂布层印刷时，应了解涂布树脂同油墨的附着力如何。

不同的凹版印刷基材.，其印刷的适应性各不相同。

在印刷时，需要选择不同的凹版印刷工艺进行生产，才能达到较好的印刷效果。

①BOPP是较常用的凹版印刷基材，其生产工艺要点就是一个典型的塑料凹印生产工艺：选用聚酰胺或氯化聚丙烯油墨进行印刷，适当的张力和压印力。

干燥温度控制在80%以下。

②BOPET凹版印刷要点：因PET通常较薄，易起褶皱，印刷时需要较大张力，对油墨有一定的选择性，用一般印刷油墨易离层，易发生堵版（不上网）、起毛以及刮刀痕（刀丝）现象，印刷时车间湿度大是有好处的。

③BOPA凹版印刷要点：BOPA是易吸潮变形的薄膜。

因此印刷时必须保证凹版印刷机环境湿度不能太高（如果没有除湿措施且湿度大的环境是不适合尼龙膜的）；未印刷的薄膜不能破坏其原有的铝膜包装膜，开封后要立即印刷，印刷时需对尼龙膜进行预热（若机台没有预热装置，可将印版装在第二色以后，空出第一色作为预热用）预热温度为50-80℃；印刷张力要适当降低；压力要适中；油墨适应性强，视不同的产品结构选择，如果是蒸煮袋必须选择蒸煮油墨，印完后的产品必须密封包装，并尽快复合。

④K涂膜层（KOP、KPA、KPET）凹版印刷要点：因为K涂层膜无论是辐涂式还是喷涂式，其厚薄均匀度都不是很好，表面不平整，而且PVDC刚脆，在印刷时凹版印刷机的张力和压印压力不能太大，套印难度大，油墨转移性较差，印刷浅网时易起花点（部分网点丢失），需采用较高硬度的压辑进行印刷。

照相凹版印刷机的版材选择与参数调整方法照相凹版印刷技术是一种常用的印刷方法，它使用了凹版印刷机进行印刷。

而在照相凹版印刷机的使用过程中，版材选择和参数调整是非常重要的环节。

本文将对照相凹版印刷机的版材选择和参数调整方法进行详细介绍。

在选择照相凹版印刷机的版材时，首先需要注意版材的硬度。

通常情况下，较硬的版材可以提供更好的印刷精度和印刷效果。

因此，选择硬度适中的版材是十分重要的。

硬度过低的版材容易造成版面失真和墨水过多滞留，而硬度过高的版材则容易导致印刷不足和版面不均匀。

因此，需要根据具体的印刷要求选择合适的版材硬度。

其次，选择版材时还需考虑其表面的光洁度。

版材的光洁度对印刷质量有着重要影响。

光洁度较高的版材可以提供更好的油墨传递效果，从而获得更好的印刷效果。

因此，选择表面光洁度较高的版材是十分关键的。

此外，还需要考虑版材的耐磨性。

在印刷过程中，版材会不可避免地产生磨损，特别是与印刷机的接触部位。

因此，选择具有良好耐磨性的版材可以延长版材的使用寿命，减少更换版材的频率。

在照相凹版印刷机的参数调整中，首先需要注意的是版材与滚筒的间隙调整。

间隙的大小直接影响到油墨的传递效果。

过大的间隙会导致油墨无法均匀地覆盖在版材上，从而影响印刷效果。

而过小的间隙则容易造成刮墨刀与版材的挤压，造成版材的破坏。

因此，需要根据具体的印刷要求进行间隙的合理调整。

其次，需要注意的是滚筒的速度调整。

滚筒的速度与版材的印刷速度直接相关，速度过快或过慢都会对印刷质量产生影响。

例如，速度过快时会造成墨水落地不均匀，而速度过慢则会使印刷效率降低。

因此，需要根据具体的印刷要求进行滚筒速度的合理调整。

此外，还需要注意油墨的粘度和压力的调整。

油墨的粘度过高会导致流动不畅，难以均匀地覆盖在版材上，而过低则会导致墨水过多滞留。

因此，需要根据具体的油墨特性进行调整，以获得良好的印刷效果。

同时，调整适当的压力可以保证油墨的传递效果，避免出现印刷不足或印刷过度的情况。

凹版装潢印刷品标准一、外观质量1. 凹版装潢印刷品应表面平整、无脏污、无皱褶、无气泡、无破损等现象。

2. 印刷图案应清晰、完整，颜色鲜艳、饱满，无明显色差和变形。

3. 文字和符号应清晰、易读，并与背景形成明显对比。

4. 印刷边缘应整洁、无毛边、无残油等现象。

二、尺寸偏差1. 凹版装潢印刷品的尺寸应符合设计要求，长、宽及厚度允许偏差应在规定范围内。

2. 印刷图案的尺寸精度应符合设计要求，不得有明显的变形或失真。

三、套印精度1. 凹版装潢印刷品的套印精度应符合标准要求，套印误差应不大于允许范围。

2. 各颜色之间的套印应准确，无明显偏移或错位。

四、印刷颜色1. 凹版装潢印刷品应采用标准颜色，颜色应符合设计要求。

2. 同一批次的凹版装潢印刷品颜色应基本一致，无明显色差。

3. 对于有特殊颜色要求的凹版装潢印刷品，颜色应符合客户或设计人员的要求。

五、印刷清晰度1. 凹版装潢印刷品上的文字、图形和图像应清晰可见，边缘无明显模糊或残缺现象。

2. 印刷线条应平直、光滑，宽度符合设计要求。

3. 对于有微小文字或细线的凹版装潢印刷品，印刷清晰度应符合要求，无明显缺笔断划现象。

六、印刷耐磨性1. 凹版装潢印刷品应具有一定的耐磨性，经过规定的耐磨试验后，表面应无明显磨损或掉色现象。

2. 对于需要长期使用或展示的凹版装潢印刷品，耐磨性应得到保证。

七、印刷环保性1. 凹版装潢印刷品所使用的油墨、染料等材料应符合环保要求，不含有对人体和环境有害的物质。

2. 对于可回收再利用的凹版装潢印刷品，材料应易于分离和回收利用。

3. 凹版装潢印刷品生产过程中应注重节能减排和资源利用效率，减少对环境的负面影响。

八、使用寿命1. 凹版装潢印刷品应具有一定的使用寿命，能够在规定的使用条件下保持良好的印刷质量和外观效果。

2. 使用寿命取决于多种因素，如材料质量、印刷工艺、使用环境等，需根据具体情况进行评估和测试。

3. 对于有特殊使用要求的凹版装潢印刷品，如户外广告、标志等，使用寿命应满足客户或设计人员的要求。

书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹版印刷材料的正确选择和使用(上)
凹版印刷特点之一就是承印材料种类的多样性。

常见的材料有纸张、塑料薄膜、铝箔及其复合材料。

在印刷生产中，如何根据包装内容物的特征正确选用基材，并进行合理组织，使之不仅能够有效地保护商品，而且能够表达出商品的造型、款式和色彩，突出时代感，是制作优质软包装的重要前提。

如用于酥脆饼干的包装，由于包装后，需要长期摆放在货架上，因此，要求包装材料的透湿率很低，可用双向拉伸聚丙烯薄膜作外层，低密度聚乙烯薄膜作内层。

又如豆腐干包装，由于需要蒸煮杀菌，因此，要求包装材料要有较好的耐蒸煮性，可用聚酯薄膜或聚酰胺薄膜作外层，用流涎聚丙烯薄膜作内层。

这就要求从事印刷专业的工作人员能够正确选择和使用印刷基材，以便得到预期的包装效果。

1选材原则
①对于食品包装薄膜，必须完全符合卫生标准，即薄膜本身不发生
毒性物质迁移，且无毒、无臭、无异味，例如：聚氯乙烯(PVC)一般不能
用于食品包装，因为其增塑剂含有臭味，单体有毒。

②薄膜必须具有一定的机械强度，表面光滑、抗腐蚀等，例如对食
品的防潮包装，真空包装，充气包装，要求用材具有阻挡环境中的水蒸气、氧气渗透到包装袋内和防止袋内的惰性气体外逸的功能；对于速冻食品包装，要求用材必须具有耐冷冻性能；对于蒸煮包装，要求用材必须具有耐高温蒸煮性能；对于含有油脂类食品包装，要求用材必须具有耐油性和耐
专注下一代成长，为了孩子。

凹版印刷(intaglio printing)凹版印刷的应用领域从世界范围看，特别是欧美市场，凹版印刷主要应用于四大领域：出版领域、包装领域、纺织领域和装饰领域。

一．出版印刷领域凹版印刷应用在出版印刷领域主要流行于欧美地区，主要用于印刷杂志、书刊、画报和邮递广告等。

而且印刷份数都是过百万的印刷品，同时要求印刷的周期短，印刷质量要求高，因此，在欧美地区的一些国家，对于这样的一些产品绝大多数都是采用凹版印刷方式进行印刷。

出版凹版印刷的制版在1975年以前以使用碳素纸的照相凹版制版法为主，因此其原版为连续调软片。

这一时期对电子雕刻技术进行了开发，出现了使用连续调软片的电雕方式。

到80年代初，其原版开始使用胶印加网软片，其制版可以说100%采用电雕方式。

在日本则使用着3种方法：一是使用胶印分色片的腐蚀方式；二是使用胶印分色片的电雕方式；三使用数字数据的无软片电雕方式。

该领域要求制版速度快，因为出版印刷领域使用的印版滚筒幅面大，最大的可达到4.8米，处理的信息大，因此，一般多采用多通道（最多16个通道）同时雕刻技术对印版滚筒进行雕刻。

二．包装印刷领域包装凹印包括以糕点包装袋、方便面包装袋、快餐袋为代表的塑膜印刷和以卷烟包装、糕点包装箱、卫生纸包装箱为代表的纸箱印刷。

这个领域的印刷公司为数众多，使用的制版设备也很多。

电雕设备厂商除了俄亥俄和海尔外，日本网屏也加入进来，采用感光剂激光方式的厂商是日本的THINK LABORATORY；采用黑色底漆激光制版方式的是德国的西巴斯·俄亥俄公司；采用电镀合金激光制版方式的是瑞士的MDC公司。

包装领域的滚筒幅面为0.3-1.2米，相对来说比较小，但要求制版质量高，尤其对烟包类产品；信息变化量大;对精细文字和色彩要求较高。

在包装领域采用的制版方式主要有：1．加网凹印方式（使用凹印网屏）；2．使用胶印分色片或数字文件的电雕方式；3．使用感光剂的激光制版方式（数字数据）；4．使用黑色底漆的激光制版方式（数字数据）；5．使用电镀合金的激光制版方式（数字数据）。

塑料凹印油墨的选择要求塑料凹印要应对许多薄膜及复合软包装材料，选择适当的油墨是保证印刷顺利进行并达到质量要求的关键。

印刷厂一般是根据承印材料、印刷条件、客户的要求、印后加工条件、包装产品的用途、经济性等6个方面来选择油墨。

1.承印材料印刷应选用与承印材料相适应的油墨。

如印刷BOPP薄膜可以选用普通的塑料凹印油墨，而印刷NY薄膜和PET薄膜则大多选择聚氨酯油墨。

由于薄膜类基材的表面吸收性差，因此要求油墨对承印材料要具有一定的浸润性和黏性，油墨或其中的溶剂不能对基材有溶解作用。

当然，为了改善基材表面的黏附性，印刷前可对基材进行表面处理，目前，已有一些专门用于未进行电晕处理基材的油墨，为印刷生产提供了方便。

承印材料的种类决定了使用的油墨类型。

即使是同一种类的薄膜材料，也往往因品种和等级的不同而有所差异，因此，对于处在不同地区的包装印刷厂，大多是以承印材料的种类(材料的组成)、厚度、薄膜中有无添加静电防止剂及其他添加剂，印刷前是否进行表面处理、处理方法如何，印刷面等来选择承印材料。

2.印刷条件印刷条件包括印版滚筒的雕刻精度、网穴深浅、印刷速度、印刷色数、印刷色序、印刷车间温湿度、干燥装置特性、预热器及冷却器(辊)性能等。

这些条件将直接影响油墨的转移率和干燥速度，因此，选用的油墨要与印刷条件相适应。

3.客户对印刷效果的要求尽管有各种各样的油墨标准，但不同油墨厂家生产的油墨在墨色、浓度、透明性、光泽度及层次表现力等方面都有差别，因此，印刷厂应了解一些常用油墨产品的色相及墨性，并根据客户对印刷品色调、明度、纯度、表面光泽度的要求选择合适的产品，以保证印刷质量，并根据印刷质量水平的高低，有针对性地选择较高档次的油墨。

4.印后加工条件大多数塑料凹印产品在完成印刷后，还要经过复合、分切、制袋等印后加工工序才能得到成品，因此，必须了解印刷油墨是否适合印后加工的环境和要求。

如复合加工中油墨与黏合剂的配合，而且复合强度、热封温度对油墨的类型(即连结料中的树脂)也有相应的要求。

凹版印刷溶剂配比
凹版印刷是一种常用的印刷工艺，可以在不同的凹版印刷设备上使用。

在凹版印刷中，印刷溶剂的配比对印刷效果有很大的影响。

以下是一些常见的凹版印刷溶剂配比：
1. 油墨：根据需要选择适当类型的油墨，如溶剂型、水性或
UV油墨。

2. 溶剂：选择适合的溶剂用于油墨的稀释和清洗。

3. 油墨与溶剂比例：可以按照印刷设备的要求和印刷效果的需求调整油墨与溶剂的比例。

一般来说，溶剂型油墨的溶剂比例应该适中，既能保持油墨的流动性和良好的印刷效果，又能减少对环境的污染。

4. 混合物的稀释：如果需要更稀的油墨，可以适量加入稀释剂。

但要注意过量的稀释剂可能会影响油墨的颜色和印刷效果。

5. 清洗剂：在凹版印刷中，清洗剂用于清洗印刷设备和凹版模具。

选择适合的清洗剂，并根据需要稀释。

凹版印刷溶剂的配比需要根据具体的印刷需求和设备要求进行调整，因此建议在实际操作中根据实际情况进行试验和调整。

对于特殊要求或不熟悉的情况，建议咨询专业的技术人员或供应商的建议。

凹版印刷操作规程凹版印刷是一种常见的印刷工艺，在图文印刷、包装印刷等领域得到广泛应用。

为了确保凹版印刷成品质量，提高效率，制订准确和规范的操作规程非常重要。

下面是凹版印刷的操作规程。

1.印版制作1.1选择合适的印版材料，如铜版或钢版。

1.2对印版进行清洗和研磨，确保表面光滑且无杂质。

1.3制作印版前，根据具体印刷要求设计并制作版装。

2.软版准备2.1根据印刷要求，选择适合的软版材料，并进行裁剪。

2.2用合适的溶剂，将软版浸泡并擦拭干净，确保软版表面干净。

2.3将软版进行加热，使其变软并平整。

3.印刷机调试3.1根据印刷要求，调整印刷机的压力、速度和温度等参数。

3.2对印刷机进行润滑和保养，确保其正常运行。

4.墨辊和印辊调试4.1调整墨辊和印辊的压力和位置，以保证适当的油墨转印。

4.2调试墨辊和印辊的速度，以确保油墨均匀分布。

5.油墨配制5.1根据印刷要求选择合适的油墨类型和颜色。

5.2按照比例和配方，将油墨原料充分混合，确保颜色和质地均匀。

6.印刷操作6.1将印版固定在印刷机上，并调整好位置。

6.2调整印刷机的速度，使其适应印刷作业的需要。

6.3在印版上加墨，并使用刮刀均匀刮除多余的墨汁。

6.4将准备好的材料送入印刷机，开始印刷过程。

7.印刷质量控制7.1在印刷过程中，定期检查印刷质量，如色彩、清晰度和均匀性等。

7.2检查印刷机的运行状况，如设备是否正常、墨汁是否足够等。

7.3对印刷出的样品进行检验，确保其符合印刷要求。

8.印刷后处理8.1即时清洗印版，避免油墨堵塞印版图案。

8.2对印刷机进行清洗和保养，以提高其使用寿命。

8.3对印刷品进行整理、包装和存储，确保其完整和安全。

9.安全事项9.1操作人员应穿戴个人防护装备，如手套、眼镜等。

9.2确保印刷机的安全操作，如安装防护装置。

9.3定期对印刷机和设备进行检查，避免意外事故的发生。

以上是凹版印刷的操作规程，只有对所有的操作步骤和流程进行严格的控制和规范，才能保证凹版印刷作业的质量和效率的提高。

凹版印刷用油墨的选择和使用方法一、选择油墨的5个因素：首先需要定以下5个因素：1.被印刷体：在什么基材上进行印刷？2.印刷条件：用什么样的机器印刷，印刷速度多少？3.印刷效果：希望得到什么样的效果？4.加工条件：如何加工印刷后的印刷品？5.用途：最终产品用于哪种用途？在进行印刷前确认这几点，对选择合适的油墨，防止以后的各种故障等方面是比较重要的。

1.被印刷体被印刷体的种类是决定使用油墨类型的最重要因素。

而即使是同样的种类，也往往因品种和等级的不同而有差异。

因此，需要尽可能详细调查以下几点：①被印刷体的种类（材料的组成）。

②商品名（制造厂）。

③品级（厚度、有无静电防止剂及其它添加剂）。

④有无前处理、处理方法如何。

⑤印刷面。

2.印刷条件①干燥装置的能力及位置。

②印刷速度。

③版的形状，线数。

④印刷多少个颜色及印刷顺序。

⑤印刷车间的温度条件。

⑥有无预热器、冷却器的操作。

油墨的干燥速度，受印刷机和环境等各种条件影响，而成为印刷效果不稳定，以及印刷出生病的原因。

这样的事例在印刷过程中有时会遇到的。

3.印刷效果。

①色彩。

②浓度。

③透明度、庶盖性。

④光泽、无光泽。

⑤是否重叠印。

⑥表印还是里印。

⑦有无附加印刷光泽面。

此外，根据所选用油墨的类型，要受到印刷品的用途或耐用性等方面的限制，所以有进也会得不到预期的印刷效果。

因此，这一点也应作为产品质量因素之一加以考虑。

4.加工条件大多数和印刷品在经过一次加工后即成为成品，对这加工工序的加工条件，必须判断其是否适合油墨的性格，这是保证产品质量的重要一环。

复合加工中与粘合剂的配合性、复合强度、热封口的耐热性等与油墨的类型（即连结料中的树脂）有密切关系，需首先试验和调查。

又如煮沸杀菌的耐煮沸性，蒸馏杀菌的耐蒸馏性等除了与油墨的类型有关外，还与油墨所用的颜料的耐久性有关。

除了上述这些加工外，还有种种不同的加工形式，当进行这些加工时，使用多种多样的加工机械（复合机、热封机、压花机等）、加工用各种材料（如AC 剂、粘合剂、石蜡等）都需要预先充分地调查有关加工机械的型号和各种材料的类型、特征、使用方法等。

印刷品中的胶印要如何选用陷印和叠印
从色彩上看，一般必须由几个颜色叠印才能得到客户所需要的颜色。

比如：大红色采用四色印刷工艺复制，就必须由品红墨和黄墨实地叠印而成。

但有的颜色经由叠印和陷印得到的结果看起来相差不大，像黑色、金色、银色与其他颜色叠印或陷印，得到的结果相差就不是很大；深色与色相相似的浅色叠印和陷印得到的结果同样相差不大。

实际生产中选择叠印还是陷印，需要综合考虑相关问题，选择合适的工艺。

从套准和干燥的角度来考虑
叠印即使套印不准也不会出现漏白的问题，但容易因墨层太厚而造成背面蹭脏。

陷印不易出现背面蹭脏，但如果套印不准的话，容易露白而影响美观。

对单色机来说，前一色干了以后再印后一色，有利于油墨
的干燥，但容易因纸张吸水膨胀伸长而造成套印不准，故倾向于采用叠印。

对多色机来说，多色印刷在瞬间完成，基本上不存在纸张吸水伸长而造成套印不准的问题，套准性提高了，但一下子以湿式叠印方式堆积太厚的墨层，容易出现干燥不良现象，故倾向于采用陷印。

从色彩效果来考虑
在涂科纸上印刷金墨、银墨时，以陷印的方式将全墨、银墨印在白纸上比印在其他底色上获得的色彩显得更厚实、纯正，印刷黑色时，如果黑版上只有面积较大的实地图像，采用陷印的方式加大黑版的墨量在白纸上印刷比在其他实地底色上叠印获得的墨色更厚实。

但是当印刷的只是文字和线条时，由于人眼对细线划密度的区分能力不强，因此印刷细小的文字和线条并没有必要印得太浓重，而细线划如果采用陷印的方式将很难套印准。

包装印刷主力军凹版印刷制版方法谈建材产品印刷的“包装凹印”两大类。

面对“多品种、小批量、短交期”的市场要求，总的来说尽管有所改进但对凹印来说有些勉其所难。

近年来异军突起的柔性版印刷则越来越显示出其优势。

不过各有各的优势和市场。

凹印以其自身具有的不可替代的特长，现在及将来都会继续在大批量出版及包装印刷方面发挥主力军的作用。

本文就凹印制版与的现有技术作一介绍。

凸版、平版以网点面积的大小来表达印刷品的层次，凹印则以凹版的凹下部分（油墨网孔）来表达层次。

凹版凹下部分按形状不同可分为：①凹下部分的表面积相等深度不等；②凹下部分深度相等表面积不等；③凹下部分的深度和表面积均不等几种。

与其它印刷方式的印版相比，这些今天已经完全实用化的凹印印版制作非常复杂。

凹版制作所使用的分色软片（原版）也因此具有制作工艺复杂、难度大的特点。

现在，包围凹印的技术环境环境如印前电子化、无软片化也获得急速的推进。

滚筒制作的CTP化不仅限于电雕方式，激光方式也被开发出来，正进入多样化技术的时代。

（一）凹印制版方法凹印制版方法中传统的方法是照相凹版制版法。

该方法制成的印版网孔面积相同、以网孔深度不同表达印刷品的层次。

其原版无网点，为连续调软片。

原版上的图像经紫外线照射成像于耐蚀膜（对印版滚筒镀层进行腐蚀所用的膜）或碳素纸上，再将此膜包裹于滚筒上，在温水中显影，通过氯化铁进行化学腐蚀，形成深浅不一的网孔。

不过近年来几乎不再使用连续调的原版了，碳素纸的用量也大幅减少了。

现在的工艺基本分两种，一种是使用分色软片的方法，即按照与胶印完全相同的方法制作加网分色片的方法；另一种是对图像进行全数字化处理、无软片制作印版滚筒的方法。

在包装印刷和特殊凹印领域，无软片制作法正迅速得到推广。

在出版凹印领域无软片化也有了实在的进展。

1. 出版凹印的制版出版凹印制版在1975年以前以使用碳素纸的照相凹版制版法为主，因此其原版为连续调软片。

这一时期对电子雕刻技术进行了开发，出现了使用连续调软片的电雕方式。

制出最适合客户需求的凹印印版，怎么操作？印版制版工艺的规范化管理相当重要，制版过程要涉及到多道工序，包括接单、审稿，分色、设计。

机加工、电镀．电雕和打样等环节，各工序都必须实现制度化、规范化的管理和控制。

制版前必须了解的事情在制定制版工艺前，必须了解客户的印刷生产条件，弄清楚活件的要求。

1、从印刷工艺上来讲，有表印和里印之分，两者的表现能力和处理手法不同。

2、印刷设备的性能，如国产凹印机的套印精度．印刷速度、稳定性等一般都要比进口凹印机逊色一些，在制版时也要考虑到这一点，不能一概而论。

3、所采用薄膜材料的类型不同，如OPP薄膜和PET薄膜．消光膜和珠光膜，它们各自的性能也是不同的，对印刷工艺和要求也不同。

另外，客户的生产环境情况，如车间是否封闭．是否安装了恒温恒湿装置，是否清洁干净等，也都相当重要，凹印制版厂必须要针对这些情况进行制版工艺的“个性化”处理。

行业人士支招1、客户印刷工艺的稳定性至关重要，否则也很难获得稳定一致的产品。

一般来说，大客户或具有一定规模的印刷厂，其生产条件和工艺控制都比较稳定。

因此，也可以为其稳定一条相应的电雕工艺曲线，然后再针对其不同活件的具体要求，在制版过程中做一些相应的微调。

2、有些客户受印刷设备和生产环境的限制，经常出现油墨转移率差．高光和浅网部分的小网点丢失的现象，但客户希望的是即使在这样的生产条件下也能印出合格的产品，因此，他们可能会要求制版厂帮助他们解决问题。

遇到此类活件，在制作电雕文件时，可采取一些必要的措施，比如有些客户3％以下的小网点印不出来，在遇到大面积高光小网点时就要有意识地避开3％以下的小网点，适当提高高光部分的网点值，保证客户在印刷时不会出现绝网。

3、打样也是凹印制版厂工艺规范化控制的重要环节，如打样所采用油墨的品牌和牌号、油墨的黏度、打样速度、打样压力以及打样室的温湿度控制等都要实现规范化管理。

目前凹印制版厂在打样时的普遍做法是：针对不同层次客户的不同要求，在打样时分别选择不同档次和质量的油墨。