MG3前制动盘的加工工艺及工装设计开题报告

- 43 -工 业 技 术中国作为世界最大金属切削机床消费国和进口国，各类机床产品年产销量在80万台左右，应用范围基本涵盖了航空航天、汽车、军工、工程机械以及纺织等全部制造行业。

在众多的制造行业中，汽车行业无疑是机床需求量最大的行业之一，在步入21世纪后，汽车销量直线上升，尤其是对于国内的需求暴增，呈现出爆发式增长的态势，同时行业内对机床的需求量也逐年提高。

我国的刹车盘加工产业主要集中在山东、河北以及山西等省份，对内循环的车企较多，为中国第一汽车集团、上海汽车集团以及东风汽车等公司提供稳定的货源[1]。

同时还出口至外企。

随着行业的快速发展，对于产量的需求逐年提升，刹车盘的加工环境较为恶劣，同时工人的劳动强度较大[2]，为了有效地提升工人的工作效率，最大限度地降低工人的劳动强度，该文通过自动化的生产技术实现机床的自动加工。

机床自动加工技术也逐渐成为了众多企业首选的加工方法。

该文针对生产技术产品线的产品结构和技术措施进行相应的综述。

综述了刹车盘加工制造的工作原理、制造特点和产业发展现状，分析了不同刹车盘生产线的加工工艺和应用形式的优缺点。

1 刹车盘机加行业概况刹车盘是汽车刹车制动装置的重要组成零件，随着汽车轮胎一起转动，当汽车刹车时，制动卡钳夹住刹车盘而产生制动力，从而使汽车减速或停止[3]。

在一般的车型中，每台乘用车通常有2幅共计4个刹车盘。

1.1 行业情况进入21世纪第二个10年，随着中国国力的增强，人民生活水平的持续提高，我国新乘用车年产销量均在2 400万台左右，为新车配套的底盘传动系统总成需求量即达到2 400万套以上。

而刹车制动装置使用率高，刹车盘也逐渐成为汽车汰换率最高的零件。

中国是世界范围内汽车售后市场零部件的主要生产国，刹车盘售后市场生产量占全世界售后市场的60%[4]。

每辆车4个刹车盘，结合我国新车年产销量和售后市场需求量，计算出我国刹车盘的年加工量约为1.6亿个。

因为庞大规模的刹车盘需要大规模的数控车床进行加工，所以保证高质量和高效率是刹车盘制造行业的需求。

制动盘加工工艺一、制动盘加工工艺概述制动盘是汽车制动系统中重要的零部件之一，其性能直接影响到车辆的安全性和行驶舒适性。

制动盘的加工工艺是制动盘生产过程中的核心环节，它包括多个步骤和工序，通过一系列的加工工艺使得原材料逐渐转变为具备一定形状、尺寸和质量要求的制动盘。

二、制动盘加工工艺步骤1. 原材料准备制动盘的原材料通常是一种特殊的铸铁材料，其力学性能和耐磨性能较好。

在加工工艺开始之前，需要对原材料进行质检，确保其符合制动盘的要求。

2. 切割原料切割是将原材料切割成适当的尺寸和形状的关键步骤。

常用的切割方法有火焰切割和等离子切割，通过切割将原材料切割成制动盘需要的圆形或其他形状。

3. 粗加工粗加工是制动盘加工的第一道工序，主要是对原材料进行初步的成型和修整。

常用的粗加工方法有车削、铣削和钻削等，通过这些工艺将原材料加工成初步形状。

4. 热处理热处理是为了提高制动盘的力学性能和硬度，常见的热处理方法有正火、淬火和回火等。

通过这些热处理工艺可以使制动盘达到所需的硬度和韧性，提高其抗磨性和抗疲劳性能。

5. 精加工精加工是对制动盘进行最终成型和表面处理的工序，其目的是使制动盘具备更好的表面光洁度和平整度。

常见的精加工方法有砂轮修整、磨削和抛光等，通过这些工艺将制动盘的表面修整得更光滑、更平整。

6. 检测和质检制动盘加工完成后，需要进行检测和质检，以保证制动盘的尺寸和质量符合要求。

常见的检测方法包括超声波检测、磁粉检测和硬度检测等，通过这些检测手段来排除制动盘存在的缺陷和隐患。

三、制动盘加工工艺的优化制动盘加工工艺的优化可以提高生产效率、降低生产成本，同时还能改善制动盘的性能和质量。

1. 工艺参数优化通过优化制动盘加工工艺的参数，如切削速度、进给量和刀具材料等，可以提高加工效率和加工质量。

合理选择刀具和切削材料，降低切削力和摩擦力，减少刀具磨损，延长使用寿命。

2. 设备改进和自动化引进先进的加工设备和自动化系统，能够提高生产效率和生产质量。

河南理工大学万方科技学院本科毕业设计（论文）开题报告题目名称现场车削提升机制动盘装置以及工艺学生姓名专业班级学号一、选题的目的和意义：矿井提升机是煤矿，有色金属矿生产过程中的重要设备。

提升机的安全、可靠、有效高速运行，直接关系到企业的生产状况和经济效益。

矿井提升系统具有环节多、控制复杂、运行速度快、惯性质量大、运行特性复杂的特点，且工作状况经常交替转换。

一旦提升机的行程失去控制，没有按照给及速度曲线运行，就会发生提升机超速、过卷事故，造成楔形罐道、箕斗的损坏，影响矿井正常生产，甚至造成重大人员伤亡，给矿井生产造成重大的经济损失。

所以提升机调速控制系统的研究一直是社会各界人士共同关注的一个重大课题。

提升机的制动系统在很大程度上决定了提升机能否实现平稳、安全、可靠地运行。

盘式制动器：它是近20 年来移植到矿井提升机上的新型制动器，具有惯量小、动作快、灵敏度高、制动力矩可调性好、通用性好、结构简单、维修调整便等优点，盘式制动器有很多零件是通用的，并且不同的矿井提升机可配不同数量相同型号的盘式制动器。

目前大都采用盘式制动器，特别是在多绳磨擦提升机上，几乎全部采用盘式制动器。

意义：1.使专业基础课程中所获得的理论知识在实际的设计工作中综合地加以应用;2.能够掌握设计计算的基本原理和方法,提高设计计算的能力；3.够熟练应用有关参考资料、计算图表、手册;4.熟悉有关的国家标准和部颁标准;5.能够掌握设计计算的基本原理和方法,提高设计计算的能力.6.熟练应用CAD制图，规范图纸模板；树立正确的设计思想，以便更好的适应以后的工作。

二、国内外研究综述：国内目前运用的较多的是油压块式闸制动系统和油压盘式闸制动系统。

盘式制动器是靠碟形弹簧产生制动力，而靠油压松闸；制动状态时，利用碟簧组的弹簧力进行上闸制动。

当油压力降低为零时(上闸过程)，碟簧预紧产生的弹簧力通过碟簧中置推动轴及磨损补偿螺柱作用于闸瓦上，施加的正向弹簧力使闸瓦与制动盘贴合产生制动正压力，从而可以制约制动盘的旋转趋势。

制动器设计开题报告制动器设计开题报告一、引言制动器是汽车等运输工具中的重要组成部分，其作用是通过摩擦力将运动中的车辆减速或停止。

随着科技的不断发展，制动器的设计也在不断创新和改进。

本文旨在探讨制动器设计的相关问题，并提出一种新的设计方案。

二、背景目前市场上常见的制动器主要有盘式制动器和鼓式制动器两种。

盘式制动器由刹车盘、刹车片和刹车钳组成，通过刹车钳将刹车片夹紧刹车盘来实现制动。

鼓式制动器则由刹车鼓、刹车鞋和刹车缸组成，通过刹车缸将刹车鞋推向刹车鼓来实现制动。

两种制动器各有优缺点，本文将针对盘式制动器进行设计。

三、设计目标本次设计的目标是提高盘式制动器的制动效果和耐久性。

通过改进刹车片材料、优化刹车盘结构和改良刹车钳设计，达到更好的制动效果和更长的使用寿命。

四、设计方案4.1 刹车片材料的选择刹车片是制动器中最重要的摩擦材料，其性能直接影响制动效果。

传统的刹车片材料主要有有机材料、半金属材料和陶瓷材料。

本设计方案将尝试使用新型复合材料作为刹车片材料，以提高制动效果和耐久性。

4.2 刹车盘结构的优化刹车盘的结构对制动效果有着重要影响。

本设计方案将通过优化刹车盘的散热结构和增加刹车盘的散热面积，提高制动时的散热效果，从而提高制动效果和延长刹车盘的使用寿命。

4.3 刹车钳设计的改良刹车钳是将刹车片夹紧刹车盘的关键部件。

传统的刹车钳设计存在一些问题，如制动力分布不均匀、易生锈等。

本设计方案将采用新型刹车钳设计，通过优化刹车钳的结构和材料，提高制动力的分布均匀性和刹车钳的耐腐蚀性。

五、预期效果通过以上设计方案的实施，预期可以达到以下效果：5.1 提高制动效果：新型刹车片材料的使用和刹车盘结构的优化将提高制动器的制动效果，减少制动距离，提高安全性。

5.2 延长使用寿命：刹车盘散热结构的优化和刹车钳设计的改良将延长制动器的使用寿命，减少更换频率，降低维修成本。

5.3 提高耐腐蚀性：新型刹车钳材料的使用将提高制动器的耐腐蚀性，减少锈蚀现象，延长使用寿命。

刹车盘生产工艺
刹车盘是汽车制动系统中的重要组件，主要用于制动时产生摩擦力，减慢车辆速度和停止车辆运动。

下面是关于刹车盘的生产工艺的简要介绍。

首先，刹车盘的生产需要进行材料的选取。

一般来说，刹车盘采用高碳钢材料或者铸铁材料。

高碳钢材料具有良好的耐磨性和刚性，而铸铁材料则具有更好的热导性和抗热裂性。

接下来，刹车盘的制造工艺包括模具制作、铸造和后续加工等步骤。

首先是模具制作。

根据设计要求，制作刹车盘的铸造模具。

模具通常由砂浆或金属材料制成，并且可以分为上下两部分。

模具的制作需要精确的设计和加工，以确保刹车盘的几何形状和尺寸的精度。

然后是铸造过程。

通过将熔融的金属材料（如铁水）倒入模具中，使其冷却和凝固形成刹车盘的基本形状。

铸造过程需要控制好熔融金属的温度和冷却速度，以避免产生缺陷，如气泡、裂纹等。

最后是后续加工。

在铸造完成后，需要对刹车盘进行后续加工，包括旋削、切割、铣削和磨削等工艺。

旋削是对刹车盘的外径进行加工，以确保其几何形状的一致性和尺寸的精度。

切割是对刹车盘进行切割，去除多余的材料。

铣削是对刹车盘进行平整处理，以确保其表面光滑和平整。

磨削是对刹车盘的摩擦面
进行处理，以提供更好的摩擦效果。

在刹车盘的生产过程中，需要严格控制制造工艺和质量检验。

只有通过合适的工艺和高质量的检验，才能确保刹车盘的性能和可靠性，以提供安全和可靠的制动效果。

序言通过上个学期《机械制造技术基础》这门课程的学习，初步掌握了包括工艺方案的制定、夹具设计在内的理论知识，而在本学期的课程设计，则需要我们对零件加工工艺规程的设计，机床夹具设计和刀具、量具的实际操作进行锻炼。

我希望能通过这次课程设计加深一下对先前学过的专业知识的理解和运用，培养独立的分析和解决工程实践问题的能力和熟悉并运用手册、规程及图表资料编写技术文件的基本技能，努力养成创新、严谨的工作态度。

前刹车调整外壳加工工艺设计一、零件的分析（一）、零件的用途介绍。

我们这次题目做的零件是CA10B解放牌汽车“前刹车调整臂外壳”，它的主要作用是对前刹车调整臂进行支撑和保护，它的中心是一个花键孔，外面是蜗轮齿。

侧面有一个蜗杆轴，头上有一个四方，调整刹车用。

最外头有一个孔，装销子连接刹车分泵。

孔及键槽和轴配合传递扭矩达到调整刹车的作用。

（二）、零件的工艺分析。

本零件用于支撑和保护前刹车调整臂，同时也传递力矩，因此对零件有一定强度要求。

选用KT350，抗拉强度达到300Mpa,而且可锻铸铁可以承受震动或冲击，这些铸件如果是大批量生产，则它的底成本优点便更加突出。

本零件有两组主要的加工表面。

它们是：（1）以φ62mm孔为中心的加工表面。

这一组的加工表面包括φ62mm孔，φ12mm二孔及它们的两个端面，键槽。

φ62mm中心孔和键槽起到定位和传递力矩的作用，所以它们的表面加工要求相对较高。

φ62mm孔，φ12mm二孔的中心轴线和它们的外端面要有一定的垂直度。

键槽靠φ13.8mm通孔，φ62mm孔及其外端面定位。

（2）、以φ13.8mm孔为中心的加工表面。

这一组的加工表面包括φ13.8mm通孔，φ13mm通孔，φ16mm阶梯孔，左右两个端面和M10螺纹。

φ13.8mm通孔，φ13mm通孔，φ16mm阶梯孔要保证一定的同轴度。

二、工艺规程设计（一）、确定毛坯的制造形式。

毛坯的选择应根据生产批量的大小，零件的形状和尺寸，零件的受力情况，工厂现有的设备和技术水平及技术经济性等来决定。

汽车前刹车调整臂外壳设计开题报告篇一：前刹车调整臂外壳的加工工艺及夹具的设计摘要本次设计研究的课题是解放牌汽车前刹车调整臂外壳零件的加工工艺及专用夹具的设计。

考虑零件在汽车运行时的刹车过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

它的主要加工面是各孔、前刹车调整臂外壳的端面和通槽，在加工中由于面的加工精度要比孔的加工精度容易保证。

因此，在设计中采用先面后孔的原则，并将孔与平面的加工划分为粗加工和精加工阶段，以保证加工精度。

在本次设计中，先以R41外圆和R16外圆轮廓为粗基准加工出两端面，再以该基准面定位加工φ12和φ62的孔。

在后面的工序中，均以该孔与端面为定位基准，再加工出前刹车调整臂外壳零件的其它孔、槽和端面，在整个加工过程中，主要采用了铣床、钻床和插床。

本次夹具的设计选择了第六道工序中钻φ13和φ13.8孔专用夹具的设计，对其采用了“一面两孔”的定位方式。

关键词：前刹车调整臂外壳零件；加工工艺；专用夹具；定位；夹紧AbstractThe task for design is the adjustment arm shell parts for braking of the processing technology boom and exclusive fixture design, which is in the front of the car called jiefang brand. Considering the parts in the machine not hitting seriously relatively simple structure, so I choose rough castings. The main processing is the hole surface, adjusting the number of face and arm slot, in the process of machining accu racy due to face processing than the hole to ensure the accuracy of easily. Therefore, the use in the design after the first hole of the principle of surface and hole and two-dimensional processing is divided into roughing and finishing stages to ensure the machining accuracy. In this design, the first R41 and R16 at both ends of the cylindrical surface processing, and then base-level processing of the holeof φ12 and φ62. The processes behind both holes with the end of the baseline for positioning, processing to adjust the arm holes, slots, and some face in the whole process, mainly the use of the milling machine, drilling machine and slotting machine. And for the design of dedicated fixture I choose the sixth procedure, which drills theholes of φ13 and φ13.8, the location are decided by the “one side and two holes”.Keywords: the adjustment arm shell parts for braking; processing technology; the dedicated fixture; positioning; clamping目录摘要 ................................................ ................................................... . (I)Abstract .......................................... ................................................... (II)第一章绪论 ................................................ ................................................... .. (1)1.1机械加工工艺的发展现状 ................................................ .. (1)1.2现代机械加工工艺的发展趋势 ................................................ (1)1.3机床夹具的发展现状 ................................................ ................................................... . (3)1.4现代机床夹具的发展趋势 ................................................ .. (3)第二章零件的分析 ................................................ ................................................... (6)2.1零件的作用 ................................................ ................................................... .. (6)2.2零件的工艺分析 ................................................ (6)第三章零件毛坯的选择 ................................................ .. (7)3.1确定毛坯的制造形式 ................................................ ................................................... . (7)3.2确定铸件机械加工余量及形状 ................................................ (7)3.3确定铸件加工表面尺寸及偏差 ................................................ (8)第四章工艺规程的设计 ................................................ . (9)4.1基面的选................................................... .. (9)4.2拟订工艺过程 ................................................ ................................................... . (9)4.3加工设备和工艺装备的选择 ................................................ .. (12)4.4确定工序尺寸 ................................................ ................................................... .. (18)4.5确定切削用量及时间定额 ................................................ (21)第五章夹具设计 ................................................ ................................................... (33)5.1夹具设计任务的提出 ................................................ ................................................... .. 335.2夹具的结构方案确定 ................................................ ................................................... .. 345.3夹具设计及操作的简要说明 ................................................ ......................................... 40 参考文献 ................................................ ................................................... ................................ 41 结束语 ................................................ ................................................... ..................................... 42 致谢 ................................................ ................................................... .......................................... 43 附录第一章绪论1.1机械加工工艺的发展现状随着机械制造业的发展和科学技术的进步，机械制造工艺的内涵和面貌下不断发生变化，近一二十年来的技术进展主要表现在以下几个方面：1.常规工艺的不断优化常规工艺的方向是实现高效化、精密化、强韧化、轻量化，以形成优质高效低耗、少污染的先进实用工艺为主要目标，同时实现工艺设备、辅助工艺、工艺材料、检测控制系统的成套工艺服务，使优化工艺易于为企业所采用。

南京工程学院本科毕业设计（论文）开题报告题目：经济型轿车浮钳式制动器制动钳体三维建模及强度计算专业：汽车与轨道交通学院（汽车技术）班级：汽车技术111学号：*************：**指导教师：辛江慧讲师2015年3月说明1．根据南京工程学院《毕业设计(论文)工作管理规定》，学生必须撰写《毕业设计（论文）开题报告》，由指导教师签署意见、教研室审查，系教学主任批准后实施。

2．开题报告是毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。

学生应当在毕业设计（论文）工作前期内完成，开题报告不合格者不得参加答辩。

3．毕业设计开题报告各项内容要实事求是，逐条认真填写。

其中的文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要同时用原文和中文表达。

第一次出现缩写词，须注出全称。

4．本报告中，由学生本人撰写的对课题和研究工作的分析及描述，应不少于2000字，没有经过整理归纳，缺乏个人见解仅仅从网上下载材料拼凑而成的开题报告按不合格论。

5．开题报告检查原则上在第2～4周完成，各院系完成毕业设计开题检查后，应写一份开题情况总结报告。

本科毕业设计(论文)开题报告学生姓名蒋栋学号215110114专业汽车技术指导教师辛江慧职称讲师所在院系汽车与轨道交通学院课题来源自拟课题课题性质工程技术研究课题名称经济型轿车浮钳式制动器制动钳体三维建模及强度计算毕业设计的内容和意义汽车的安全性是汽车设计和制造的第一指标,汽车的制动性能可靠性更是衡量汽车安全标准的重要因素。

本课题基于汽车制动理论，通过ANSYS Workbench 软件平台对影响汽车盘式制动器制动性能的主要因素进行研究和分析，利用有限元方法来验证盘式制动器主要零部件的强度，制动等问题。

毕业设计的具体内容：1．了解浮钳式制动器的具体结构。

2．利用所学知识设计浮钳式制动器。

3．利用ANSYS Workbench仿真软件进行建模。

4．利用有限元方法来验证盘式制动器的强度和制动等问题。

制动盘加工工艺流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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汽车前刹车调整臂外壳设计开题报告篇一：前刹车调整臂外壳的加工工艺及夹具的设计摘要本次设计研究的课题是解放牌汽车前刹车调整臂外壳零件的加工工艺及专用夹具的设计。

考虑零件在汽车运行时的刹车过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

它的主要加工面是各孔、前刹车调整臂外壳的端面和通槽，在加工中由于面的加工精度要比孔的加工精度容易保证。

因此，在设计中采用先面后孔的原则，并将孔与平面的加工划分为粗加工和精加工阶段，以保证加工精度。

在本次设计中，先以R41外圆和R16外圆轮廓为粗基准加工出两端面，再以该基准面定位加工φ12和φ62的孔。

在后面的工序中，均以该孔与端面为定位基准，再加工出前刹车调整臂外壳零件的其它孔、槽和端面，在整个加工过程中，主要采用了铣床、钻床和插床。

本次夹具的设计选择了第六道工序中钻φ13和φ13.8孔专用夹具的设计，对其采用了“一面两孔”的定位方式。

关键词：前刹车调整臂外壳零件；加工工艺；专用夹具；定位；夹紧AbstractThe task for design is the adjustment arm shell parts for braking of the processing technology boom andexclusive fixture design, which is in the front of the car called jiefang brand. Considering the parts in the machine not hitting seriously relatively simple structure, so I choose rough castings. The main processing is the hole surface, adjusting the number of face and arm slot, in the process of machining accu racy due to face processing than the hole to ensure the accuracy of easily. Therefore, the use in the design after the first hole of the principle of surface and hole and two-dimensional processing is divided into roughing and finishing stages to ensure the machining accuracy. In this design, the first R41 and R16 at both ends of the cylindrical surface processing, and then base-level processing of the holeof φ12 and φ62. The processes behind both holes with the end of the baseline for positioning, processing to adjust the arm holes, slots, and some face in the whole process, mainly the use of the milling machine, drilling machine and slotting machine. And for the design of dedicated fixture I choose the sixth procedure, which drills the holes of φ13 and φ13.8, the location are decided by the “one side and two holes”.Keywords: the adjustment arm shell parts for braking; processing technology; the dedicated fixture; positioning; clamping目录摘要 ................................................ ................................................... . (I)Abstract .......................................... ................................................... (II)第一章绪论 ................................................ ................................................... .. (1)1.1机械加工工艺的发展现状 ................................................ .. (1)1.2现代机械加工工艺的发展趋势 ................................................ (1)1.3机床夹具的发展现................................................... . (3)1.4现代机床夹具的发展趋势 ................................................ .. (3)第二章零件的分析 ................................................ ................................................... (6)2.1零件的作用 ................................................ ................................................... .. (6)2.2零件的工艺分析 ................................................ ................................................... (6)第三章零件毛坯的选择 ................................................ .. (7)3.1确定毛坯的制造形................................................... . (7)3.2确定铸件机械加工余量及形状 ................................................ (7)3.3确定铸件加工表面尺寸及偏差 ................................................ (8)第四章工艺规程的设计 ................................................ . (9)4.1基面的选择 ................................................ ................................................... .. (9)4.2拟订工艺过程 ................................................ ................................................... . (9)4.3加工设备和工艺装备的选 (12)4.4确定工序尺寸 ................................................ ................................................... .. (18)4.5确定切削用量及时间定额 ................................................ (21)第五章夹具设计 ................................................ ................................................... (33)5.1夹具设计任务的提出 ................................................ ................................................... .. 335.2夹具的结构方案确定 ................................................ ................................................... .. 345.3夹具设计及操作的简要说......................................... 40 参考文献 ................................................ ................................................... ................................ 41 结束语 ................................................ ................................................... ..................................... 42 致谢 ................................................ ................................................... .......................................... 43 附录第一章绪论1.1机械加工工艺的发展现状随着机械制造业的发展和科学技术的进步，机械制造工艺的内涵和面貌下不断发生变化，近一二十年来的技术进展主要表现在以下几个方面：1.常规工艺的不断优化常规工艺的方向是实现高效化、精密化、强韧化、轻量化，以形成优质高效低耗、少污染的先进实用工艺为主要目标，同时实现工艺设备、辅助工艺、工艺材料、检测控制系统的成套工艺服务，使优化工艺易于为企业所采用。

武汉理工大学本科生毕业设计（论文）开题报告1、目的及意义（含国内外的研究现状分析）从汽车诞生时起，车辆制动系统在车辆的安全方面就扮演着至关重要的角色。

近年来，随着车辆技术的进步和汽车行驶速度的提高，这种重要性表现得越来越明显。

众多的汽车工程师在改进汽车制动性能的研究中倾注了大量的心血。

制动装置需要转换和吸收的动能，与汽车制动初速度的平方和总质量成正比；其需要产生的制动力则与汽车总质量成正比，与制动初速度相对来说关系不大。

在汽车的发展过程中，速度和总质量两个参数始终处于不断攀高的状态，这就要求制动装置在更短的时间内吸收越来越大的能量，并产生接近车轮滑移界限的制动力。

汽车速度的提高对制动器的性能提出了更高的要求，一次改善汽车的制动性，始终是汽车设计制造和使用部门的重要任务。

同时，世界各国和制动器制造企业对制动器制动性能都提出了各种标准，是制动器的性能达到一定的水平，以尽量提高汽车的安全性和可靠性。

这对制动器的准确性和高精度性提出了更高的要求，因此制动器试验台的设计具有广泛的应用前景。

就国外的情状而言，汽车工业高度发达的发达国家对制动器试验台的研究相对较早，实验技术相对成熟。

如德国 Carl Schenck AG公司，德国 Froude Hofmann 公司以及美国 CHASE 公司等研制的制动器试验台，都体现了他们先进而精湛的实验技术。

其中德国 Carl Schenck AG公司研制的惯性制动器试验台，能过同时对两个制动器进行实验。

它的基本原理就是以一定角速度旋转的惯性飞轮的动能来模拟汽车的动能，并在制动时为被制动器所吸收，从而检测出制动器的性能参数。

国外已经在电惯量技术方面取得了显著的成绩。

减少或取消机械惯量部分，利用调整系统及计算机控制进行补偿，使实验系统动力特性与具有大质量惯性轮系统一致，即受载后转速变化一致，则系统就是“电惯量”系统，其控制技术就是“惯量电模拟”技术。

采用这种技术，可减少原实验系统的结构尺寸，通过控制参数调整系统惯量，提高实验精度。

刹车盘的前处理工艺刹车盘的前处理工艺是指在刹车盘加工之前，为了提高其表面质量和性能，需要进行一系列的处理步骤。

下面将详细介绍刹车盘的前处理工艺。

首先，刹车盘的前处理工艺包括材料选取与预处理。

材料选取是非常重要的一步，需要选择高强度、高耐磨性和耐高温性的材料，常见的材料有灰铁、球墨铸铁和碳纤维复合材料等。

预处理包括材料的原材料检验，常见的检验项目有化学成分、机械性能和超声波探伤等。

其次，刹车盘的前处理工艺还包括铸造工艺。

铸造是将熔融金属浇注到模具中，形成所需的刹车盘形状的工艺过程。

铸造工艺包括型砂制备、模型制作、浇注、冷却等多个步骤。

型砂制备是将石英砂、水玻璃和二氧化硅等原料按一定比例调配并加水搅拌形成型砂。

模型制作是根据刹车盘的图纸制作模型。

浇注是将熔融金属通过浇口倒入模型中，待金属冷却凝固后取出模型，得到刹车盘的铸件。

冷却是将铸件放置在冷却设备中，进行自然冷却直至室温。

然后，刹车盘的前处理工艺还包括热处理工艺。

热处理是通过加热和冷却等工艺手段，改变刹车盘的组织结构和性能。

常见的热处理工艺包括退火、正火和淬火等。

退火是将铸件加热到一定温度，保温一段时间后缓慢冷却，目的是消除内部应力和固溶析出，提高刹车盘的塑性和韧性。

正火是将铸件加热到一定温度，保温一段时间后冷却，目的是通过相变使铸件获得更好的硬度和强度。

淬火是将刹车盘加热到临界温度，保温一段时间后迅速冷却，使铸件表层形成马氏体结构，提高刹车盘的硬度和耐磨性。

最后，刹车盘的前处理工艺还包括机械加工。

机械加工是为了使刹车盘获得更好的精度和表面质量，并满足装配和使用的要求。

常见的机械加工工艺包括车削、铣削和磨削等。

车削是通过刀具在旋转刹车盘上切削去除材料，获得所需的形状和尺寸。

铣削是通过铣刀在刹车盘上切削去除材料，获得平整的表面和精确的孔径。

磨削是通过磨石在刹车盘上磨除材料，获得光滑的表面和高精度的尺寸。

综上所述，刹车盘的前处理工艺是一个包括材料选取与预处理、铸造工艺、热处理工艺和机械加工等多个步骤的过程。

第一章绪论1.1前言毕业设计是大学三年的综合性实践环节，目的是通过课题的设计研究，培养综合运用各门课程知识的能力，培养独立分析问题和解决问题的能力。

但是，高职学生的毕业设计不能完全等同于本科生，高职学生的毕业设计应密切与生产实际相结合，应与培养职业能力相结合，应体现高等职业教育的的特点和亮点。

毕业设计是学生对所学知识理论的检验与总结，能够培养和提高设计者独立分析问题和解决问题的能力，使学生学习并掌握科学研究、工程设计和撰写技术报告的基本方法。

毕业设计主要涉及科研、技术设备的革新、改造等方面，强调设计的独创性和实用性。

要求具备清晰的设计思路，具体的设计方案和步骤，准确的设计参数和计算分析，同时毕业设计也要求逻辑性强，条理清楚，语言精练。

优秀的毕业设计可以使学生的设计思路和创新理念得到很好的展现，充分体现学生对知识掌握和运用的熟练程度。

指导教师周密安排和精心指导下，我的这次毕业设计从确定设计课题、拟定设计方案、设计过程到毕业答辩都严格按照毕业设计工作计划进行。

第一：贴合身边的实际情况，展开充分的调研，以确定应用型毕业设计课题。

接到毕业设计任务后，我就根据我们高等职业教育毕业设计的特点开始在身边寻找适合的题材，发现身边的问题，从而引以为题。

我广泛的搜集和查询关于毕业设计的一些参考书，后来决定用这个课题。

由于加工的产品属于铜牌产品中的异性牌，原料的形状是各不相同的，而机床以及加工中心上的通用夹具无法对这些造型各异的原料进行合理有效的定位，必须要有专用夹具才能实现对产品的定位功能，而我们正面对着这样的问题。

根据书上的需要求，我开始这一套专用夹具的设计。

选好毕业设计题目是实现毕业设计目标、保证毕业设计质量的前提，我们的毕业设计的课题取自企业生产实际。

这个课题能较全面地应用学生所学专业知识或者将来工作所需的专业技术，达到综合运用的目的，既能够解决企业急需解决的生产技术问题，又能够培养学生的职业岗位能力，难度不是很大，符合我们高职专科生的专业理论知识水平和实际设计能力，工作量恰当，能够在规定时间内完成。

一、前言刹车盘是汽车制动系统中重要的部件之一，其作用是通过摩擦力使车轮减速，保证行车安全。

在汽车维修过程中，刹车盘的拆装是一项常见的操作。

为了提高汽车维修人员的操作技能，本实训报告将详细介绍刹车盘的拆装步骤。

二、实训目的1. 掌握刹车盘的拆装方法及注意事项；2. 熟悉刹车盘的结构和工作原理；3. 提高汽车维修人员的动手能力。

三、实训工具与材料1. 工具：扳手、套筒、螺丝刀、锤子、扳手扳手、千斤顶、两柱式举升机、制动液、清洁剂等；2. 材料：刹车盘、刹车片、制动软管、密封圈等。

四、实训步骤1. 准备工作（1）检查刹车盘的磨损情况，确定是否需要更换；（2）检查工具和材料是否齐全；（3）了解刹车盘的结构和工作原理。

2. 刹车盘拆卸步骤（1）使用千斤顶将汽车升起，将举升机固定在合适的位置，确保汽车稳固；（2）拆下需要更换刹车盘的车轮，将轮胎放置在安全位置；（3）使用扳手和套筒松开刹车钳固定螺栓，注意先松开远离发动机的一侧螺栓；（4）将刹车钳从刹车盘上取下，注意不要损坏刹车软管；（5）拆下刹车盘固定螺栓，注意对角线拆卸，防止刹车盘变形；（6）用锤子轻轻敲击刹车盘，使其从刹车盘架上脱落。

3. 刹车盘安装步骤（1）将新刹车盘与刹车盘架对齐，确保刹车盘与刹车盘架的接触面平整；（2）将刹车盘固定螺栓对角线预紧，注意螺栓紧固力矩；（3）将刹车钳安装到刹车盘上，确保刹车钳与刹车盘的接触面平整；（4）将刹车软管安装到刹车钳上，注意不要扭曲；（5）将车轮安装到车上，使用千斤顶将汽车放下；（6）检查刹车系统，确保刹车正常工作。

4. 注意事项（1）在拆卸和安装刹车盘时，注意不要损坏刹车盘、刹车盘架和刹车钳等部件；（2）拆卸和安装过程中，注意安全操作，防止受伤；（3）紧固螺栓时，注意力矩，防止螺栓松动或断裂；（4）安装刹车盘后，检查刹车系统，确保刹车正常工作。

五、实训总结通过本次刹车盘拆装实训，我们掌握了刹车盘的拆装方法及注意事项，熟悉了刹车盘的结构和工作原理，提高了汽车维修人员的动手能力。

一、实训目的1. 熟悉刹车盘的结构和作用，了解其拆装过程及注意事项。

2. 掌握刹车盘拆装的正确步骤和技巧，提高动手能力。

3. 培养安全意识，确保拆装过程中的人身和设备安全。

二、实训器材1. 汽车一辆（已停稳）2. 相关工具及消耗品：套筒、扳手、刹车油、刹车油抽排加注工具、刹车片、刹车盘等3. 两柱式举升机三、实训步骤1. 准备工作（1）将汽车停稳，拉紧手刹，确保汽车不会移动。

（2）将两柱式举升机放置在汽车底部合适位置，打开举升机电源。

（3）将汽车缓慢升起至离地面约30cm的高度，确认举升机保险装置处于保险状态。

2. 拆卸刹车盘（1）拆卸车轮：使用套筒和扳手，松开车轮螺栓，将车轮拆下。

（2）拆卸刹车盘外摩擦衬块弹簧夹：使用套筒和扳手，松开弹簧夹螺栓，取下弹簧夹。

（3）拆卸定位销盖和定位销：使用套筒和扳手，松开定位销盖螺栓，取下定位销盖，取出定位销。

（4）拆卸制动软管：从滑柱上的软管支座上拆下制动软管。

（5）提起制动钳：使制动钳离开制动盘，并将制动钳挂起，以防止损坏制动软管。

（6）拆卸固定板：拆卸固定板的两个螺栓，取下固定板。

（7）拆卸制动盘：将制动盘从固定板上拆下。

3. 检查刹车盘（1）检查刹车盘表面是否有划痕、磨损或裂纹等异常情况。

（2）检查刹车盘与刹车片的间隙是否合适。

4. 安装刹车盘（1）清洁制动钳的缸孔、活塞、活塞密封圈、活塞防尘罩等零件，用制动液涂抹各零件。

（2）将活塞密封圈装入制动钳的缸孔环槽内。

（3）将活塞装入制动钳的缸孔。

（4）安装固定板：将固定板安装到制动盘上，拧紧两个螺栓。

（5）安装制动钳：将制动钳安装到固定板上，确保制动钳与制动盘接触良好。

（6）安装制动软管：将制动软管安装到滑柱上的软管支座上。

（7）安装定位销和定位销盖：将定位销安装到制动盘上，拧紧定位销盖螺栓。

（8）安装弹簧夹：将弹簧夹安装到制动盘上，拧紧螺栓。

（9）安装车轮：将车轮安装到汽车上，拧紧螺栓。

5. 检查和试车（1）检查刹车系统是否有漏油现象。